CN102544167B - 一种mwt太阳电池组件及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种MWT太阳电池组件，含有玻璃、EVA和背板材料，还含有串焊电池片，所述玻璃、EVA、背板材料和串焊电池片按玻璃、EVA、串焊电池片、EVA和背板材料的顺序排列并经层压和封装构成MWT太阳电池组件；所述串焊电池片是由多个背面印刷有发射极电极和基区电极的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极与基区电极通过焊带相串连形成，所述串焊电池片的发射极电极和基区电极通过焊带引出，所述发射极电极和基区电极的图案与焊带的形状相适配。还公开了上述MWT太阳电池组件的制作方法，该方法使MWT太阳电池的组件制作过程变得简单可靠，成本低廉，兼容性好，能使MWT太阳电池的技术优势得到充分发挥。
Description
技术领域
本发明属于太阳能电池领域，具体涉及一种MWT太阳电池组件及其制作方法。
背景技术
传统的晶体硅太阳电池的基本结构从正面至背面依次为：发射极电极、减反射膜、发射极、基区、背表面场、基区电极。按照功能划分，可以将太阳电池的电极分为两种：一种是收集电极，用于收集太阳电池由于光伏效应产生的电流；另一种是导出电极，用于太阳电池与外界器件的连接。对传统的太阳电池来说，发射极的导出电极就是主栅线，基区的导出电极就是基区电极，发射极和基区的导出电极分别布置在电池片的两个表面上。
金属缠绕式(Metal Wrap-Through，简称MWT)电池技术可以得到17％的多晶硅组件转化效率。这种太阳电池技术将发射极从正面穿过硅基体后引导至电池背面，将主栅线从传统的正面转移至背面，正面只保留金属细栅线，形成了发射极和基区的导出电极都位于电池背面的结构。MWT太阳电池与传统结构的太阳电池相比，具有以下优点：1、因为减少了主栅线的遮挡损失，增加了太阳电池的短路电流，所以具有更高的能量转化效率；2、因为MWT太阳电池的导出电极都在背面，所以在组件制作时只在背面实现电池片间的连接，降低了电池到组件的电阻损耗，从而降低功率损耗。
因为MWT太阳电池电极的设计图案和传统太阳电池不一样，所以在进行组件制作的时候方式也不一样。一般的MWT太阳电池背面电极图案如图1所示，发射极和基区的导出电极都是圆点形式，在进行MWT太阳电池相互连接的时候，需要将一片太阳电池的发射极圆点电极和旁边太阳电池的基区圆点电极相连，同时这片太阳电池的基区圆点电极和另一边太阳电池的发射极圆点电极相连。在这样的电极图案下，采用焊带焊接的方式很难实现MWT太阳电池的相互连接，无法和传统太阳电池的组件制作过程结合起来。
专利WO 2010/027265A2提供了一种MWT太阳电池组件制作方法，该方法在背板材料上预先设计好与MWT太阳电池背面电极图案相配合的导电箔，导电箔上和MWT太阳电池背面电极接触的地方铺好导电胶，接着将EVA覆盖在导电箔上，EVA预先经过了开孔处理，在开孔处导电箔和MWT太阳电池背面电极可以接触，然后将MWT太阳电池置于EVA上，然后再铺上另外一层EVA，这层EVA没有经过开孔处理，最后将玻璃覆盖其上进行层压封装。整个组件的制作过程采用全自动的方式，但是组件线的设备成本相当不菲，最主要的是，这种制作方式存在一些隐患：1、一般需要一层绝缘层，这在长时间工作的条件下可能会导致短路；2、这种将与太阳电池电极实现接触的导电箔集成到背板材料上的方式没有经过验证，存在长期间工作是否能保持稳定性的问题；3、采用导电胶与太阳电池电极连接这种方式还没有被广泛接受。
因此，如果能采用传统的焊带焊接技术实现MWT太阳电池的相互连接，那么MWT太阳电池的组件制作过程将变得简单可靠，MWT太阳电池的技术优势将得到充分发挥。
发明内容
本发明的目的在于提供一种MWT太阳电池组件，该MWT太阳电池组件结构简单，成本低。
本发明的目的还在于提供上述MWT太阳电池组件的制作方法，该制作方法使MWT太阳电池的组件制作过程变得简单可靠，成本低廉，与当前光伏工业界广泛应用的太阳电池组件生产线完全兼容，可以使MWT太阳电池的技术优势得到充分发挥。
本发明的第一个目的是通过如下技术方案来实现的：一种MWT太阳电池组件，含有玻璃、EVA和背板材料，还含有串焊电池片，所述玻璃、EVA、背板材料和串焊电池片按玻璃、EVA、串焊电池片、EVA和背板材料的顺序排列并经层压和封装构成MWT太阳电池组件；其中所述串焊电池片是由多个背面印刷有发射极电极和基区电极的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极和基区电极通过焊带相串连形成，所述串焊电池片的发射极电极和基区电极通过焊带引出，所述发射极电极和基区电极的图案与焊带的形状相适配。
EVA通常指乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA是Ethylene乙烯、Vinyl乙烯基、Acetate醋酸盐的简称)，EVA最基本的功能是起粘结密封作用，使太阳电池片与上层玻璃、背板材料粘合为一体，并使太阳电池片与大气隔绝。
背板材料通常采用TPT(聚氟乙烯复合膜)或者玻璃，对太阳电池片起保护和支撑作用。
实际上，所述的发射极电极和基区电极的图案也是指发射极电极和基区电极主栅线的图案。
关于串焊电池片中各个MWT太阳电池片通过焊带相串联起来形成串焊电池片的连接方式，可以有如下两种：
方式一为单焊电池片，在MWT太阳电池背面发射极电极上焊接焊带单焊电池片，并且焊带的长度还预留出与另外一片电池片基区电极焊接时所需的焊带长度；即先在每个电池片的发射极上焊接焊带，焊带的长度要足够长，预留出能够搭接上相邻的较近的基区电极的长度，即将发射极电极上焊带预留长度出来的焊带直接焊接到相邻电池片的较近的基区电极上，实现各个单焊电池片的串联，并将串焊好的电池片的电极引出，即可形成串焊电池片；或者反过来，先在每个电池片上的基区电极上焊接上焊带，焊带的长度要足够长，预留出能够搭接上相邻的较近的发射极电极上的长度，即将基区电极上预留长度出来的焊带直接焊接到相邻的电池片的发射极电极上，实现各个单焊电池片的串联，并将串焊好的电池片的电极引出，即可形成串焊电池片。
方式二为：串联焊接电池片，先将各个MWT太阳电池片依次排好，使一片电池的发射极电极上的焊带和相邻电池的基区电极相连，同时这片电池的基区电极和另一边相邻电池的发射极电极上的焊带相连，实现电池的相互连接，并将串焊好的电池片的电极引出；即先根据焊带的形状设计好与其相适配的电池片的发射极电极和基区电极图案，将各个电池片依次排列，并使相邻两电池片的发射极电极和基区电极相邻设置，然后通过焊带将相邻电池片的发射极电极和基区电极相连接起来，并将串焊好的电池片的电极引出，形成串焊电池片。或者反过来，先将各个MWT太阳电池片依次排好，使一片电池的基区电极上的焊带和相邻电池的发射极电极相连，同时这片电池的发射极电极和另一边相邻电池的基区电极上的焊带相连，实现电池的相互连接，并将串焊好的电池片的电极引出；即先根据焊带的形状设计好与其相适配的电池片的发射极电极和基区电极图案，将各个电池片依次排列，并使相邻两电池片的发射极电极和基区电极相邻设置，然后通过焊带将相邻电池片的发射极电极和基区电极相连接起来，并将串焊好的电池片的电极引出，形成串焊电池片。
作为本发明的一种优选的实施方式，本发明所述的发射极电极和基区电极的图案为与焊带相适配的条形体，所述发射极电极和基区电极的中心线在同一条直线上，并且所述发射极电极和基区电极不相接触。
在上述优选的实施方式中，所述发射极电极和基区电极在直线上对齐，所述发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体或断开式条形体，每个MWT太阳电池片中含有发射极电极和基区电极的数目各为2～10个。
当发射极电极和基区电极在直线上对齐时，所述发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体时，所述串焊电池片可以由多个背面印刷有发射极电极和基区电极的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极与基区电极通过焊带相串连形成，即相邻电池片的至少一部分发射极电极与至少一部分基区电极通过焊带相串联。
当发射极电极和基区电极在直线上对齐时，所述发射极电极和基区电极的形状为断开式的条形体时，所述串焊电池片可以由多个背面印刷有发射极电极和基区电极的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极与基区电极通过焊带相串连形成，即将相邻电池片相距较近的至少一部分发射极电极与至少一部分基区电极的通过焊带相串联。
作为本发明的另一种优选的实施方式，本发明所述的发射极电极和基区电极的图案为与焊带相适配的条形体，所述发射极电极和基区电极的中心线不在同一条直线上，并且所述发射极电极和基区电极不相接触。
在该实施方式中，所述发射极电极和基区电极可以相互平行，所述发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体或断开式条形体，每个MWT太阳电池片中含有发射极电极和基区电极的数目各为2～10个。
当发射极电极和基区电极相互平行时，所述发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体时，所述串焊电池片可以由多个背面印刷有发射极电极和基区电极的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极与基区电极通过焊带相串连形成，即将相邻电池片的至少一部分发射极电极与至少一部分基区电极通过焊带相串联。
当发射极电极和基区电极相互平行时，所述发射极电极和基区电极的形状为断开式的条形体时，所述串焊电池片可以由多个背面印刷有发射极电极和基区电极的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的至少一部分发射极电极与至少一部分基区电极通过焊带相串连形成，即将相邻电池片较近的至少一部分发射极电极与至少一部分基区电极的通过焊带相串联。
本发明的第二个目的是通过如下技术方案来实现的：上述的MWT太阳电池组件的制作方法，含以下步骤：
(1)选取完成前工序的用于制备MWT太阳电池的晶体硅片，在晶体硅片的背面印刷发射极电极和基区电极图案，烧结后制成MWT太阳电池片，其中所述发射极电极和基区电极的图案与用于串联焊接各个MWT太阳电池片的焊带的形状相适配；
(2)将多个步骤(1)制备获得的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极与基区电极通过焊带相连，形成串焊电池片，实现多个电池片的相互连接，并将串焊电池片的发射极电极和基区电极引出；
(3)将步骤(2)中获得的串焊电池片以及玻璃、EVA和背板材料，按照玻璃、EVA、太阳电池、EVA和背板材料顺序的夹层结构布置，并进行层压后，实现太阳电池的封装；
(4)经后续工序，完成MWT太阳电池组件的制作。
在上述各步骤中：
步骤(1)中所述的发射极电极和基区电极的图案可以为与焊带相适配的条形体，所述发射极电极和基区电极的中心线在同一条直线上，并且所述发射极电极和基区电极不相接触。
但发射极电极和基区电极的形状并不仅限于条形体，只要电极和焊带能适配就可以，也就是说焊带能配合电极，适于焊接就可以。
当发射极电极和基区电极的中心线在同一条直线上，所述发射极电极和基区电极可以在直线上对齐，所述发射极电极和基区电极为连续的条形体或断开式的条形体，每个MWT太阳电池片中含有发射极电极和基区电极的数目各为2～10个。
步骤(1)中所述的发射极电极和基区电极的图案也可以为与焊带相适配的条形体，所述发射极电极和基区电极的中心线不在同一条直线上，并且所述发射极电极和基区电极不相接触；
当发射极电极和基区电极的中心线不在同一条直线上时，所述发射极电极和基区电极可以相互平行，所述发射极电极和基区电极的形状为直线式、直线段式或断点式，每个MWT太阳电池片中含有发射极电极和基区电极的数目各为2～10个。
步骤(1)中完成前工序的用于制备MWT太阳电池的晶体硅片中所述前工序含制绒、扩散和镀膜，在制绒前、扩散后或镀膜后还含有激光打孔和孔绝缘制备导电通孔工序；步骤(3)中将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；步骤(4)中后续工序含对太阳电池组件进行外观处理和安装组件接线盒外围设备工序。
本发明提供的MWT太阳电池组件的制作方法，可以含如下几种具体实施方式：
方式(一)：一种MWT太阳电池组件的制作方法，含以下步骤：
(1)制备MWT太阳电池，电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合焊带焊接，电池的发射极和基区电极中心线在一条直线上；
(2)将电池摆放整齐准备焊接，根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同的电池片按照串联的方式摆放整齐；
(3)焊接电池，通过焊带焊接电池，使一片电池的发射极电极和旁边太阳电池的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边太阳电池的发射极相连，实现电池的相互连接，并将焊接好的电池串的电极引出；
(4)层压前准备，将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、太阳电池、EVA、背板材料；
(5)电池层压，将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；
(6)后续处理，对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
方式(二)：一种MWT太阳电池组件的制作方法，含以下步骤：
(1)制备MWT太阳电池，电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合焊带焊接，电池的发射极和基区电极中心线不在一条直线上；
(2)将电池摆放整齐准备焊接，根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同的电池片按照串联的方式摆放整齐；
(3)焊接电池，通过焊带焊接电池，使一片电池的发射极电极和旁边太阳电池的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边太阳电池的发射极相连，实现电池的相互连接，并将焊接好的电池串的电极引出；
(4)层压前准备，将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、太阳电池、EVA、背板材料；
(5)电池层压，将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；
(6)后续处理，对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
方式(三)：一种MWT太阳电池组件的制作方法，含以下步骤：
(1)制备MWT太阳电池，电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合焊带焊接，电池的发射极和基区电极中心线不在一条直线上；
(2)根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同电池的同一种电极按照错位的方式摆放整齐，即一片电池片相对旁边的电池片旋转了180度；
(3)焊接电池，通过焊带焊接电池，使一片电池的发射极电极和旁边太阳电池的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边太阳电池的发射极相连，实现电池的相互连接，并将焊接好的电池串的电极引出；
(4)层压前准备，将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、太阳电池、EVA、背板材料；
(5)电池层压，将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；
(6)后续处理，对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
方式(四)：一种MWT太阳电池组件的制作方法，含以下步骤：
(1)制备MWT太阳电池，电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合焊带焊接，电池的发射极和基区电极中心线不在一条直线上，设计两种电极形式的电池A和B；
(2)根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同电池的同一种电极按照错位的方式摆放整齐，同时将不同电池的同一种电极按照错位的方式摆放整齐，布置成B-A-B形式；
(3)焊接电池，通过焊带焊接电池，使一片电池的发射极电极和旁边太阳电池的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边太阳电池的发射极相连，实现电池的相互连接，并将焊接好的电池串的电极引出；
(4)层压前准备，将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、太阳电池、EVA、背板材料；
(5)电池层压，将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；
(6)后续处理，对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
在方式(一)～方式(四)中：
步骤(1)的太阳电池背面电极图案设计包括适合于焊带焊接的发射极和基区电极数目、形状、长度、宽度、高度和位置等，即发射极电极和基区电极图案与焊带的形状相适配。实际上，所述的发射极电极和基区电极的图案也是指发射极电极和基区电极主栅线的图案。
步骤(1)中同一种极性的电极数目范围优选为2～10个，即每个电池片上发射极电极(也是指发射极电极的主栅线)和基区电极(也是指基区电极的主栅线)的数目范围优选为2～10个。
步骤(1)中发射极电极(也是指发射极电极的主栅线)和基区电极(也是指基区电极的主栅线)的形状可以是连续的，也可以是不连续的，发射极和基区电极的形状可以相同，也可以不同，但是形状必须适合焊带焊接。
步骤(1)中发射极电极和基区电极的位置可以设置在电池背面的任意位置，但是在采用焊带焊接前必须保证发射极电极和基区电极的隔离，而且必须保证在发射极和基区的电极上焊接焊带后，两者的焊带之间不短路。
步骤(2)中的焊带的焊接位置可以调整，可以焊接在发射极电极上，也可以只焊接在基区电极上，也可以同时焊接在发射极电极和基区电极上；具体来说，当单焊电池片时，可以先在发射极电极上先焊接上焊带，并预留出足够长的用于与基区电极相连接的焊带，同理，也可以先在基区电极上先焊接上焊带，并预留出足够长的用于与发射极电极相连接的焊带；当串焊电池片时，将各个电池片排列好后，通过在相邻电池片的发射极电极与基区电极上同时焊接焊带，实现各个电池之间的相互连接。
其中步骤(2)和步骤(3)可以结合起来，即不需要单独在单片电池电极上焊接焊带，而是将电池片摆放整齐后再统一焊接焊带。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
(1)本发明使MWT太阳电池的组件制作过程变得简单可靠，成本低廉，与当前光伏工业界广泛应用的太阳电池组件生产线完全兼容；
(2)本发明使MWT太阳电池的技术优势得到充分发挥。
附图说明
图1是现有技术中的MWT太阳电池背面电极图案示意图；
图2a是本发明实施例1中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线在一条直线上，且在直线上对齐)中设计的MWT太阳电池背面电极图案；
图2b是本发明实施例1中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线在一条直线上，且在直线上对齐)中将电池摆放整齐准备焊接过程；
图2c是本发明实施例1中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线在一条直线上，且在直线上对齐)中将某一片电池与周边电池进行焊接过程图；
图2d是本发明实施例1中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线在一条直线上，且在直线上对齐)中焊接好的电池片准备层压示意图；
图2e是本发明实施例1中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线在一条直线上，且在直线上对齐)中层压后实现电池的封装的示意图；
图3a是本发明实施例2中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，二者相互平行)中设计的MWT太阳电池背面电极图案；
图3b是本发明实施例2中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，二者相互平行)中将电池摆放整齐准备焊接过程图；
图3c是本发明实施例2中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，二者相互平行)中将某一片电池与周边电池进行焊接过程图；
图3d是本发明实施例2中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，二者相互平行)中焊接好的电池片准备层压示意图；
图4a是本发明实施例3中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，发射极电极的形状为断开式条形体，焊接时两片紧邻的电池片相对旋转了180度)中设计的MWT太阳电池背面电极图案；
图4b是本发明实施例3中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，发射极电极的形状为断开式条形体，焊接时两片紧邻的电池片相对旋转了180度)中将电池摆放整齐准备焊接过程图；
图4c是本发明实施例3中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，发射极电极的形状为断开式条形体，焊接时两片紧邻的电池片相对旋转了180度)中将某一片电池与周边电池进行焊接过程图；
图4d是本发明实施例3中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，发射极电极的形状为断开式条形体，焊接时两片紧邻的电池片相对旋转了180度)中焊接好的电池片准备层压示意图；
图5a是本发明实施例4中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，采用两种不同的电池片焊接)中设计的MWT太阳电池背面电极图案；
图5b是本发明实施例4中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，采用两种不同的电池片焊接)中将电池摆放整齐准备焊接过程图；
图5c是本发明实施例4中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，采用两种不同的电池片焊接)中将某一片电池与周边电池进行焊接过程图；
图5d是本发明实施例4中制作MWT太阳电池组件的流程(电池发射极和基区电极中心线不在一条直线上，采用两种不同的电池片焊接)中焊接好的电池片准备层压示意图；
附图说明：1、电池发射极电极；2、电池基区电极；3、电池发射极上焊带；4、电池基区电极上焊带；5、电池间互联焊带；6、串焊电池片；7、对应电池发射极的组件引出电极；8、对应电池基区的组件引出电极；9、玻璃；10、EVA；11、背板材料。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步的说明。
实施例1
如图2所示，本实施例提供的一种MWT太阳电池的组件制作方法，包括如下步骤：
(1)制备MWT太阳电池
电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合于焊带焊接，如图2a所示，电池的发射极和基区电极中心线在一条直线上，其中发射极电极和基区电极在直线上对齐，发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体，背面电极图案的合理设计具体包括：
a.同一种极性的电极数目(即发射极电极或者基区电极主栅线的数目)范围为2～10个；
b发射极电极或基区电极的形状可以是连续的，也可以是不连续的，发射极和基区电极的形状可以相同，也可以不同，但是形状必须适合焊带焊接；
c电极的位置可以在电池背面的任意位置，但是必须保证发射极电极和基区电极的隔离，而且必须保证在发射极和基区的电极上焊接焊带后，两者的焊带之间不短路；
(2)将电池摆放整齐准备焊接
根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同电池的同一种电极根据串联的方式摆放整齐，如图2b所示；
(3)焊接电池
通过焊带焊接电池，使一片电池的发射极电极和旁边相邻的太阳电池的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边相邻的太阳电池的发射极相连，构成串焊电池片，实现电池的相互连接，如图2c中间的太阳电池片所示，并将焊接好的电池串的电极引出；
(4)层压前准备
将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、串焊电池片、EVA、背板材料(TPT)，如图2d所示；
(5)电池层压
将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装，如图2e所示；
(6)后续处理
对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
实施例2
本实施例提供的一种MWT太阳电池的组件制作方法，包括如下步骤：
(1)制备MWT太阳电池
电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合于焊带焊接，如图3a所示，电池的发射极和基区电极中心线不在一条直线上，发射极电极和基区电极相互平行，发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体，背面电极图案的合理设计具体包括：
a.同一种极性的电极数目(即发射极电极或者基区电极主栅线的数目)范围为2～10个；
b发射极电极或基区电极的形状可以是连续的，也可以是不连续的，发射极和基区电极的形状可以相同，也可以不同，但是形状必须适合焊带焊接；
c电极的位置可以在电池背面的任意位置，但是必须保证发射极电极和基区电极的隔离，而且必须保证在发射极和基区的电极上焊接焊带后，两者的焊带之间不短路；
(2)将电池摆放整齐准备焊接
根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同电池的同一种电极根据串联的方式摆放整齐，如图3b所示；
(3)焊接电池
通过焊带焊接电池，使一片电池的发射极电极和旁边相邻太阳电池片的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边相邻太阳电池的发射极相连，构成串焊电池片，实现电池的相互连接，如图3c中间的太阳电池所示，并将焊接好的电池串的电极引出，其中被焊带覆盖的发射极电极和基区电极可以是其全部区域被焊带覆盖，也可以是其部分区域被焊带覆盖；
(4)层压前准备
将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、串焊电池片、EVA、背板材料(TPT)，如图3d所示；
(5)电池层压
将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；
(6)后续处理
对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
实施例3
本实施例提供的一种MWT太阳电池的组件制作方法，包括如下步骤：
(1)制备MWT太阳电池
电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合于焊带焊接，如图4a所示，电池的发射极和基区电极中心线不在一条直线上，发射极电极和基区电极相互平行，发射极电极的形状为断开式的条形体，本实施例中的发射极电极的形状为两段式的条形体，背面电极图案的合理设计具体包括：
a.同一种极性的电极数目(即发射极电极或者基区电极主栅线的数目)范围为2～10个；
b发射极电极或基区电极的形状可以是连续的，也可以是不连续的，发射极和基区电极的形状可以相同，也可以不同，但是形状必须适合焊带焊接；
c电极的位置可以在电池背面的任意位置，但是必须保证发射极电极和基区电极的隔离，而且必须保证在发射极和基区的电极上焊接焊带后，两者的焊带之间不短路；
(2)将电池摆放整齐准备焊接
根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同电池的同一种电极按照错位的方式摆放整齐，即一片电池片相对旁边的电池片旋转了180度(上下颠倒后)，如图4b中间的太阳电池所示；
(3)焊接电池
通过焊带焊接电池，使一片电池的其中与相邻电池基区电极相距较近的发射极和旁边相邻太阳电池相的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边相邻太阳电池片相距较近的发射极电极相连，构成串焊电池片，实现电池的相互连接，如图4c中间的太阳电池所示，并将焊接好的电池串的电极引出；其中被焊带覆盖的发射极电极和基区电极可以是其全部区域被焊带覆盖，也可以是其部分区域被焊带覆盖；
(4)层压前准备
将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、串焊电池片、EVA、背板材料(TPT)，如图4d所示；
(5)电池层压
将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；
(6)后续处理
对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
实施例4
本实施例提供的一种MWT太阳电池的组件制作方法，包括如下步骤：
(1)制备MWT太阳电池
电池的背面电极图案经过了合理设计，使发射极电极和基区电极的图案适合于焊带焊接，如图5a所示，设计两种电极形式的电池A和B，并且电池的发射极和基区电极中心线都不在一条直线上，其中发射极电极和基区电极相互平行，发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体，背面电极图案的合理设计具体包括：
a.同一种极性的电极数目(即发射极电极或者基区电极主栅线的数目)范围为2～10个；
b发射极电极或基区电极的形状可以是连续的，也可以是不连续的，发射极和基区电极的形状可以相同，也可以不同，但是形状必须适合焊带焊接；
c电极的位置可以在电池背面的任意位置，但是必须保证发射极电极和基区电极的隔离，而且必须保证在发射极和基区的电极上焊接焊带后，两者的焊带之间不短路；
(2)将电池摆放整齐准备焊接
根据焊接条件将电池统一朝一个面放置，同时将不同电池的同一种电极按照错位的方式摆放整齐，如图5b所示，布置成B-A-B形式；
(3)焊接电池
通过焊带焊接电池，使一片电池的发射极电极和旁边太阳电池的基区电极相连，同时这片太阳电池的基区电极和另一边太阳电池的发射极相连，构成串焊电池片，实现电池的相互连接，如图5c中间的太阳电池所示，并将焊接好的电池串的电极引出；
(4)层压前准备
将相互连接好的太阳电池按照夹层结构布置，布置顺序为：玻璃、EVA、构成串焊电池片，、EVA、背板材料(玻璃)，如图5d所示；
(5)电池层压
将夹层结构放置到层压机中进行层压，实现太阳电池的封装；
(6)后续处理
对太阳电池组件进行外观处理，并安装组件接线盒等外围设备，完成太阳电池组件的制作。
实施例5
与实施例1不同的是，步骤(3)中采用单焊电池片的方式，即先在每个电池片上的基区电极上焊接上焊带，焊带的长度要足够长，预留出能够搭接上相邻的较近的发射极电极上的长度，即将基区电极上预留长度出来的焊带直接焊接到相邻的电池片的发射极电极上，实现各个单焊电池片的串联，并将串焊好的电池片的电极引出，形成串焊电池片。
以上列举具体实施例对本发明进行说明。需要指出的是，以上实施例只用于对本发明作进一步说明，不代表本发明的保护范围，其他人根据本发明的提示做出的非本质的修改和调整，仍属于本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种MWT太阳电池组件，含有玻璃、EVA和背板材料，其特征是：还含有串焊电池片，所述玻璃、EVA、背板材料和串焊电池片按玻璃、EVA、串焊电池片、EVA和背板材料的顺序排列并经层压和封装构成MWT太阳电池组件；其中所述串焊电池片是由多个背面印刷有发射极电极和基区电极的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极与基区电极通过焊带相串连形成，所述串焊电池片的发射极电极和基区电极通过焊带引出，所述发射极电极和基区电极的图案与焊带的形状相适配；
所述的发射极电极和基区电极的图案为与焊带相适配的条形体，所述发射极电极和基区电极的中心线在同一条直线上，并且所述发射极电极和基区电极不相接触。
2.根据权利要求1所述的MWT太阳电池组件，其特征是：所述发射极电极和基区电极在直线上对齐，所述发射极电极和基区电极的形状为连续的条形体或断开式条形体，每个MWT太阳电池片中含有发射极电极和基区电极的数目各为2~10个。
3．权利要求1或2所述的MWT太阳电池组件的制作方法，其特征是含以下步骤：
(1) 选取完成前工序的用于制备MWT太阳电池的晶体硅片，在晶体硅片的背面印刷发射极电极和基区电极图案，烧结后制成MWT太阳电池片，其中所述发射极电极和基区电极的图案与用于串联焊接各个MWT太阳电池片的焊带的形状相适配；
(2) 将多个步骤(1)制备获得的MWT太阳电池片依次排列，相邻电池片的发射极电极与基区电极通过焊带相连，形成串焊电池片，实现多个电池片的相互连接，并将串焊电池片的发射极电极和基区电极引出；
(3) 将步骤(2)中获得的串焊电池片以及组件玻璃、EVA和背板材料，按照玻璃、EVA、太阳电池、EVA和背板材料顺序的夹层结构布置，并进行层压后，实现太阳电池的封装；
(4) 经后续工序，完成MWT太阳电池组件的制作。
4．根据权利要求3所述的MWT太阳电池组件的制作方法，其特征是：步骤(1)中所述的发射极电极和基区电极的图案为与焊带相适配的条形体，所述发射极电极和基区电极的中心线在同一条直线上，并且所述发射极电极和基区电极不相接触。
5．根据权利要求4所述的MWT太阳电池组件的制作方法，其特征是：所述发射极电极和基区电极在直线上对齐，所述发射极电极和基区电极为连续的条形体或断开式的条形体，每个MWT太阳电池片中含有发射极电极和基区电极的数目各为2~10个。
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