CN109725608A - 一种自动检测产品状态的产线控制系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动检测产品状态的产线控制系统，信号端包括产品位置状态检测装置；执行端包括用于剔除异常产品的剔废装置；控制器包括产品位置状态判断模块；产品位置状态判断模块判断信号端发来的信号并控制剔废装置执行命令,可以有针对性的对产品位置异常状况进行检测，并采取相应的应对措施。本发明还公开了与该系统配合的产品位置状态、产线拥堵、喷码、产线速度控制方法。

Description

一种自动检测产品状态的产线控制系统及控制方法

技术领域

本发明属于生产设备控制系统及控制方法领域，具体地说，涉及一种自动检测产品状态的产线控制系统、产品位置状态控制方法、产线拥堵控制方法、喷码控制方法、产线速度控制方法。

背景技术

目前，产品生产线已采用全自动化包装生产，生产线由铝塑包装、枕式包装、装盒、动态称重、三期喷码系统、三维裹包、药监码系统、装箱、扎箱等构成。该类设备应用广泛，如药品、香烟、食品，等。现有技术中的产线设备，包括传送装置、分拨装置、喷码装置、三期检测装置、后传感器、前剔废装置。设备运转时，分拨轮将传送装置上的产品分拨开来、按一定次序排放，产品随传送装置沿A方向运动，进入喷码装置作业范围，进行喷码作业。然后，三期检测装置对产品的三期喷码进行检测，若产品合格则放行，若产品三期异常则传递信号给后传感器，后传感器控制前剔废装置将其剔除。由于引进了自动化包装生产线，各个环节都至关重要，一旦过程出现异常情况无法及时处理，将会导致异常的外观包装流入到市场。而现有技术中的产线设备，三期检测装置的检测范围有限，仅对产品喷码区域的喷码内容进行检测，而对喷码位置是否正确则无能为力。这就使得，当产线设备上存在个别位置异常的产品(如，连盒、歪盒、近盒，等)，进而导致喷码装置无法对产品的适当位置进行喷码，或者对部分产品漏喷，而由于三期检测装置仅对喷码部位进行检测，而无法检测出上述异常，使得异常漏检，混入成品区。同时，剔废装置的运作方式多为反吹的方式剔除，但是在有效剔除产品的同时，被剔除的产品往往会被吹坏，使得被剔除的产品无法回收，造成不必要的浪费。可见，现有技术中的产线设备是无法应对上述生产问题。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种自动检测产品状态的产线控制系统、产品位置状态控制方法、产线拥堵控制方法、喷码控制方法、产线速度控制方法。能够有效的解决产线设备运行过程中由于产品位置、状态异常引起多种问题，极大程度的避免异常产品流入成品区，并能极大程度的减少异常产品的数量。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种自动检测产品状态的产线控制系统，包括：

信号端，用于检测产品状态并生成相应的信号；所述信号端包括产品位置状态检测装置，用于检测产品位置状态并生成相应的信号；

控制器，与所述信号端连接，接收信号端生成的信号，并对所述信号做出判断；所述控制器包括产品位置状态判断模块，用于接收所述产品位置状态检测装置生成的信号，并对信号进行分析，判断产品位置状态是否存在异常；

执行端，与所述控制器连接，接收控制器发来的信号，并执行相应的命令；所述执行端包括剔废装置，所述剔废装置接收产品位置状态判断模块发来的信号，并执行产品剔除作业；

优选地，所述产品位置状态异常指连盒、近盒、歪盒的异常。

进一步优选地，自动检测产品状态的产线控制系统还包括数据处理端，数据处理端为人机交互端，与所述控制器连接，用户可通过数据处理端实现对控制器的控制；控制器的运行状态、数据变化也可反馈给数据处理端，用户可通过设置于数据处理端的显示设备实时监控系统的运行情况。优选地，数据处理端的软件部分包括PLC系统以及人机界面程序；数据处理端的硬件部分包括工控机、PLC控制器以及人机界面。

本发明进一步设置为：所述信号端包括拥堵检测装置，用于检测产线拥堵的异常状况，并生成相应的信号；所述控制器包括拥堵判断模块，拥堵判断模块对拥堵检测装置生成的信号进行分析，判断产线是否存在拥堵的异常；所述执行端包括分拨装置；分拨装置、剔废装置接收拥堵判断模块发来的信号，并执行命令。

本发明进一步设置为：所述执行端包括喷码装置；产品位置状态判断模块对产品位置状态检测装置生成的信号做出判断，并根据所述判断的结果控制喷码装置执行命令。

本发明进一步设置为：所述信号端包括产线运行速度传感器，用于实时检测产线运行速度，并生成相应的信号；所述控制器包括产线运行速度匹配模块，产线运行速度匹配模块接收产线运行速度传感器生成的信号并做出判断，以控制产线的运行速度。

本发明还公开一种根据前述任一项自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法，所述控制方法包括产品位置状态控制方法，所述产品位置状态控制方法包括以下步骤：

S1：产品位置状态检测装置持续检测产品的位置状态并生成相应的信号，并将信号发送给产品位置状态判断模块；

S2：产品位置状态判断模块接收产品位置状态检测装置的信号，对信号进行分析并做出判断；当判断结果为产品位置状态异常时，控制器计算产线的运行速度，确定异常产品到达剔废装置的时间，发送信号给剔废装置；

S3：剔废装置接收产品位置状态判断模块发来的信号，将经过的异常产品剔除。

本发明进一步设置为：所述步骤S2中判断连盒位置状态异常的条件为：产品通过产品位置状态检测装置的时间和产线运行速度的乘积所得的实际值大于产品尺寸预设值，并且所述实际值与产品尺寸预设值的差值超过连盒判断阈值。

本发明进一步设置为：所述步骤S2中判断近盒位置状态异常的条件为：相邻两个产品通过产品位置状态检测装置的时间间隔和产线运行速度的乘积所得的实际值小于产品间距预设值，并且所述实际值与产品间距预设值的差值超过近盒判断阈值。

本发明进一步设置为：所述步骤S2中判断歪盒位置状态异常的条件为：产品位置状态检测装置检测经过的产品的摆放角度的实际值，当产品的摆放角度的实际值与预设位置的角度差值超过歪盒判断阈值时，则判断定产品为歪盒位置状态异常。

本发明还公开一种根据前述任一项自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法，所述控制方法包括产线拥堵控制方法，所述产线拥堵控制方法包括以下步骤：

A1：拥堵检测装置实时检测产品的间隔距离，生成相应的信号，并将所述信号发送给拥堵判断模块；

A2：拥堵判断模块接收拥堵检测装置的信号，并对信号进行分析，判断产线是否存在拥堵的异常，当判断结果为存在拥堵异常时，发送暂停运转的信号给分拨轮，并发送信号给剔废装置剔除经过的所有产品；

A3：分拨轮接收到拥堵判断模块发送的信号后暂停运转；剔废装置剔除经过的所有产品。

本发明进一步设置为：所述步骤A2中判断拥堵异常的条件为：产品通过拥堵检测装置时，拥堵检测装置检测高电平信号的持续时间，生成相应的信号并发送给拥堵判断模块；拥堵判断模块判断高电平信号持续时间的实际值是否大于预设值，当所述实际值与预设值的差值超过阈值时，拥堵判断模块判定产线存在拥堵异常。

本发明还公开一种根据前述任一项自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法，所述控制方法包括喷码控制方法，所述喷码控制方法包括以下步骤：

B1：产品位置状态检测装置检测产品的位置状态并生成相应的信号，产品位置状态检测装置将信号发送给产品位置状态判断模块；

B2：产品位置状态判断模块接收产品位置状态检测装置的信号，对信号进行分析并做出判断；当判断结果为产品位置状态异常时，控制器计算产线的运行速度，确定异常产品到达喷码装置的时间，发送信号给喷码装置；

B3：喷码装置接收到产品位置状态判断模块发来的信号后，停止对经过的位置状态异常产品喷码。

本发明还公开一种根据前述任一项自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法所述控制方法包括产线速度控制方法，所述产线速度控制方法包括以下步骤：

C1：产线运行速度传感器实时监测输送带的运行速度，并生成相应的信号发送给产线运行速度匹配模块；

C2：产线运行速度匹配模块对产线运行速度传感器发来的速度信号与标准速度进行分析比较，并判断产线的运行速度在预定间隔时刻内发生变化的量是否超过阈值；若是，执行步骤C3；若否，执行步骤C1；

C3：产线运行速度匹配模块开始从产品位置状态判断模块调取当前产品的位置状态数据，若当前产品的位置状态正常，则开始对位置状态正常的产品进行计数，直到产品位置状态判断模块接收到第N个位置状态正常的产品时，执行步骤C4；

C4：产线运行速度匹配模块通过产品位置状态判断模块记录此时通过产线运行速度传感器的产品的行经时间，并计算获得当前产线的实际速度；

C5：产线运行速度匹配模块将获得的实际速度标记为标准速度，并执行步骤C1；

优选地，所述N≥3。

本发明进一步公开一种自动检测产品状态的产线设备，包括前述自动检测产品状态的产线控制系统、产品位置状态控制方法、产线拥堵控制方法、喷码控制方法、产线速度控制方法中至少一项，优选地，所述自动检测产品状态的产线设备应用于药品/香烟/食品的生产。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

1.本发明中的自动检测产品状态的产线控制系统，可以有针对性的对产品位置异常状况进行检测，并采取相应的应对措施，极大程度的避免异常产品流入成品区；

2.本发明中的自动检测产品状态的产线控制系统，分别针对产品位置异常状况、产线拥堵、喷码控制、产线速度提出了不同的控制方法，有效的实现了对产线的全面控制，使得该系统能够应对多种生产状况；

3.增设的产线运行速度匹配模块，能够有效应对各种非理想状态下的产线工作环境。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明一个实施例中的一种自动检测产品状态的产线控制系统的结构示意图；

图2是本发明一个实施例中的一种自动检测产品状态的产线控制系统的结构示意图；

图3是本发明一个实施例中的一种自动检测产品状态的产线控制系统的结构示意图；

图4是本发明一个实施例中的一种自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法的流程示意图。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1所示，本实施例所述的一种自动检测产品状态的产线控制系统，包括信号端，用于检测产品状态并生成相应的信号；信号端包括产品位置状态检测装置，用于检测产品位置状态并生成相应的信号；控制器，与信号端连接，接收信号端生成的信号，并对信号做出判断；控制器包括产品位置状态判断模块，用于接收产品位置状态检测装置生成的信号，并对信号进行分析，判断产品位置状态是否存在异常；执行端，与控制器连接，接收控制器发来的信号，并执行相应的命令；执行端包括剔废装置，剔废装置接收产品位置状态判断模块发来的信号，并执行产品剔除作业。本实施例中的自动检测产品状态的产线控制系统能够应对任何产线上存在的产品位置状态引起的问题，使得产线具备了检测产品位置异常的能力，并对该异常状况提出了合理的应对机制，避免异常产品混入成品区，进而避免给产品管控造成隐患。其中，所述位置状态的异常状况指连盒、近盒、歪盒的异常。执行端还包括输送装置，该输送装置为广义的概念，为输送产品的传动机构，可根据生产环境进行选择、设计，不一定是连续的带状结构，其运行速度即为产线运行速度，受控制器控制。

本实施例中的自动检测产品状态的产线控制系统还包括数据处理端，数据处理端为人机交互端，与所述控制器连接，用户可通过数据处理端实现对控制器的控制；控制器的运行状态、数据变化也可反馈给数据处理端，用户可通过设置于数据处理端的显示设备实时监控系统的运行情况。优选地，数据处理端的软件部分包括PLC系统以及人机界面程序；数据处理端的硬件部分包括工控机、PLC控制器以及人机界面。

实施例二

如图2所示，本实施例所述的一种自动检测产品状态的产线控制系统与上述实施例的区别在于：信号端包括拥堵检测装置，用于检测产线拥堵的异常状况，并生成相应的信号；控制器包括拥堵判断模块，拥堵判断模块对拥堵检测装置生成的信号进行分析，判断产线是否存在拥堵的异常；执行端包括分拨装置；分拨装置、剔废装置接收拥堵判断模块发来的信号，并执行命令。通过上述设计，使得产线能够应对其上的产品拥堵现象，在系统的控制下，当拥堵判断模块判定产线出现拥堵状况时，对分拨装置和剔废装置发出相应的指令，以应对拥堵的现象。该操作能够避免拥堵对产线生产造成的运输的影响，也能够提高对剔废装置剔除的产品的回收率。

实施例三

本实施例所述的一种自动检测产品状态的产线控制系统与上述实施例的区别在于：执行端包括喷码装置；产品位置状态判断模块对产品位置状态检测装置生成的信号做出判断，并根据判断的结果控制喷码装置执行命令。通过上述设计，增加了产品位置状态判断模块对喷码作业的控制能力。产品位置状态判断模块接收位置状态检测装置发来的信号并作出判断，当判断结果为产品位置状态存在异常时，则控制喷码装置对该位置状态异常的产品不进行喷码操作，当产品经过剔废装置时，剔废装置将其剔除，则被剔除的产品是未喷码的、完好的产品，在回收作业时可将其列为原材料，放入待生产区。因为位置状态异常的产品很难保证喷码是合格，若对位置状态异常的产品执行了喷码操作则使该产品的包装被完全报废了，对该类产品的回收不但更加复杂，还造成了严重的浪费。

实施例四

如图3所示，本实施例所述的一种自动检测产品状态的产线控制系统与上述实施例的区别在于：信号端包括产线运行速度传感器，用于实时检测产线运行速度，并生成相应的信号；控制器包括产线运行速度匹配模块，产线运行速度匹配模块接收产线运行速度传感器生成的信号并做出判断，以控制产线的运行速度。产线运行速度匹配模块中预设产线的标准速度，产线运行速度匹配模块对产线运行速度传感器发来的信号实时监测，当发现异常时，对产线的运行速度进行调整，以保障产线生产的有效进行，并且产线运行速度匹配模块有重生成标准速度的功能，当产线运行速度发生变化时，产线运行速度匹配模块可根据产线运行速度传感器发来的信号重新生成标准速度，并对以后的产线运输状态进行实时监测。该过程无需人工操作，系统自动完成。特别是在产线发生拥堵或其他生产异常情况时，产线各部件的运行速度需要重新调整、配合，此种情况下则需要对产线的标准速度进行重新生成，对产线的实际运行速度进行校正，本实施例中的技术方案完全解决了该问题

实施例五

如图4所示，本实施例介绍了一种自动检测产品状态的产线控制系统的产品位置状态控制方法，方法包括以下步骤：

S1：产品位置状态检测装置持续检测产品的位置状态并生成相应的信号，并将信号发送给产品位置状态判断模块；

S2：产品位置状态判断模块接收产品位置状态检测装置的信号，对信号进行分析并做出判断；当判断结果为产品位置状态异常时，控制器计算产线的运行速度，确定异常产品到达剔废装置的时间，发送信号给剔废装置；

S3：剔废装置接收产品位置状态判断模块发来的信号，将经过的异常产品剔除。

通过上述步骤，能够有效的实现针对位置异常的产品的剔废操作。当产线上设有多个剔废装置时，控制器应选择位于位置状态检测装置朝向产线前进方向一侧的剔废装置执行剔废操作。多个剔废装置的情况下，还应尽量选择位于位置状态检测装置朝向产线前进方向一侧，并且距位置状态检测装置较近的剔废装置执行剔废操作。该设计能够使得异常产品在发现之后及时剔除，避免流入下一道工序，也能避免影响其他产品的正常生产。

本实施例中的自动检测产品状态的产线控制系统的产品位置状态控制方法，所述步骤S2中判断连盒位置状态异常的条件为：产品通过产品位置状态检测装置的时间和产线运行速度的乘积所得的实际值大于产品尺寸预设值，并且所述实际值与产品尺寸预设值的差值超过连盒判断阈值。其中，产品尺寸预设值为通过产品位置状态检测装置的面的长度。产品位置状态检测装置检测到产品到达即发送第一信号给产品位置状态判断模块，产品位置状态检测装置检测到产品完全通过即发送第二信号给产品位置状态判断模块，产品位置状态判断模块根据两次信号的时间间隔、产线的运动速度进行分析判断。

本实施例中的自动检测产品状态的产线控制系统的产品位置状态控制方法，所述步骤S2中判断近盒位置状态异常的条件为：相邻两个产品通过产品位置状态检测装置的时间间隔和产线运行速度的乘积所得的实际值小于产品间距预设值，并且所述实际值与产品间距预设值的差值超过近盒判断阈值。产品位置状态判断模块根据第二信号与下一个产品对应的第一信号之间的时间间隔、产线的运动速度进行分析判断产品间距是否超过产品间距预设值。

本实施例中的自动检测产品状态的产线控制系统的产品位置状态控制方法，所述步骤S2中判断歪盒位置状态异常的条件为：产品位置状态检测装置检测经过的产品的摆放角度的实际值，当产品的摆放角度的实际值与预设位置的角度差值超过歪盒判断阈值时，则判断定产品为歪盒位置状态异常。

实施例六

本实施例介绍了一种自动检测产品状态的产线控制系统的产线拥堵控制方法，包括以下步骤：

A1：拥堵检测装置实时检测产品的间隔距离，生成相应的信号，并将所述信号发送给拥堵判断模块；

A2：拥堵判断模块接收拥堵检测装置的信号，并对信号进行分析，判断产线是否存在拥堵的异常，当判断结果为存在拥堵异常时，发送暂停运转的信号给分拨轮，并发送信号给剔废装置剔除经过的所有产品；

A3：分拨轮接收到拥堵判断模块发送的信号后暂停运转；剔废装置剔除经过的所有产品。

其中，步骤A2中判断拥堵异常的条件为：产品通过拥堵检测装置时，拥堵检测装置检测高电平信号的持续时间，生成相应的信号并发送给拥堵判断模块；拥堵判断模块判断高电平信号持续时间的实际值是否大于预设值，当所述实际值与预设值的差值超过阈值时，拥堵判断模块判定产线存在拥堵异常。

通过上述方法步骤，产线设备能够具备针对拥堵问题的积极应对能力，拥堵判断模块能够及时的发现产线上的拥堵显现，控制产线部件之间相互配合以缓解拥堵现象。当产线上设有多个剔废装置时，一旦发生拥堵现象，拥堵判断模块则控制所有剔废装置开启，剔除经过的所有产品，多剔废装置同时剔除产品的控制方法能够更加高效的缓解拥堵现象。此时，拥堵检测装置仍然继续工作，拥堵判断模块接收拥堵检测装置的信号，并对信号做出判断，当拥堵检测装置检测不到任何产品经过并持续观测时间后，拥堵判断模块发送信号给分拨装置开始分拨作业；并发送信号给剔废装置，停止对经过其所在位置的产品无差别剔除。产线即恢复正常生产。可见，该过程中设备完全依靠系统控制既能完成拥堵现象的处理，并能够使产线恢复正常生产，完全不需要人工操作，较大程度的节省了人力物力。

实施例七

本实施例介绍了一种自动检测产品状态的产线控制系统的喷码控制方法，包括以下步骤：

B1：产品位置状态检测装置检测产品的位置状态并生成相应的信号，产品位置状态检测装置将信号发送给产品位置状态判断模块；

B2：产品位置状态判断模块接收产品位置状态检测装置的信号，对信号进行分析并做出判断；当判断结果为产品位置状态异常时，控制器计算产线的运行速度，确定异常产品到达喷码装置的时间，发送信号给喷码装置；

B3：喷码装置接收到产品位置状态判断模块发来的信号后，停止对经过的位置状态异常产品喷码。

通过上述方法设计，使得控制系统能够避免对位置状态存在异常的产品进行喷码作业，则该位置异常的产品在被剔除之后仍然保持原材料的形态可以被回收利用。

实施例八

本实施例介绍了一种自动检测产品状态的产线控制系统的产线速度控制方法，包括以下步骤：

C1：产线运行速度传感器实时监测输送带的运行速度，并生成相应的信号发送给产线运行速度匹配模块；

C2：产线运行速度匹配模块对产线运行速度传感器发来的速度信号与标准速度进行分析比较，并判断产线的运行速度在预定间隔时刻内发生变化的量是否超过阈值；若是，执行步骤C3；若否，执行步骤C1；

C3：产线运行速度匹配模块开始从产品位置状态判断模块调取当前产品的位置状态数据，若当前产品的位置状态正常，则开始对位置状态正常的产品进行计数，直到产品位置状态判断模块接收到第N个位置状态正常的产品时，执行步骤C4；

C4：产线运行速度匹配模块通过产品位置状态判断模块记录此时通过产线运行速度传感器的产品的行经时间，并计算获得当前产线的实际速度；

C5：产线运行速度匹配模块将获得的实际速度标记为标准速度，并执行步骤C1；

优选地，所述N≥3。

产线在实际生产中，难免会出现喷码机故障以及其他情况，更换相应的设备后，需要调节产线运行的速度。而整个连盒、歪盒、超近盒检测剔废系统需要以稳定的产线运行速度作为基准，可见，产线运行的运行速度是产线实现各种功能的基础之一。非理想状态下的产线运行速度调整是实现产线流畅运行的亟待解决的问题。本实施例中的方法则完全解决了上述问题。当产线出现非理想状态时，产线自动调整部件的运行速度，重新矫正标准速度，以指导以后的生产作业。其中，N为正整数，其取值范围考虑到产线的运行速度进行调整时很难实现瞬间达到某一速度值，该过程需要一定的时间，并且，产线速度的变化也会引起其上的产品的速度变化，理想状态下，产品的运行速度和产线的速度应该是一致的，但在非理想状态下这一点是很难保证的，产和产线之间很可能存在相对速度。为避免此种情况对标准速度的获取和计算，则要求产线运行相对稳定，因为N的取值不能过低。

实施例九

本实施例介绍了一种自动检测产品状态的产线设备，包括前述自动检测产品状态的产线控制系统、产品位置状态控制方法、产线拥堵控制方法、喷码控制方法、产线速度控制方法中至少一项。通过上述实施例中的产线控制系统及控制方法能使得产线设备具备应对多种非理想生产状态的问题，使得产线能够有效的实现自调整、自恢复，增强产线的运行能力。优选地，所述自动检测产品状态的产线设备应用于药品/香烟/食品的生产。

本发明中的自动检测产品状态的产线控制系统，可以有针对性的对产品位置异常状况进行检测，并采取相应的应对措施，极大程度的避免异常产品流入成品区；分别针对产品位置异常状况、产线拥堵、喷码控制、产线速度提出了不同的控制方法，有效的实现了对产线的全面控制，使得该系统能够应对多种生产状况；增设的产线运行速度匹配模块，能够有效应对各种非理想状态下的产线工作环境。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (12)

1.一种自动检测产品状态的产线控制系统，包括：

信号端，用于检测产品状态并生成相应的信号；所述信号端包括产品位置状态检测装置，用于检测产品位置状态并生成相应的信号；

控制器，与所述信号端连接，接收信号端生成的信号，并对所述信号做出判断；所述控制器包括产品位置状态判断模块，用于接收所述产品位置状态检测装置生成的信号，并对信号进行分析，判断产品位置状态是否存在异常；

执行端，与所述控制器连接，接收控制器发来的信号，并执行相应的命令；所述执行端包括剔废装置，所述剔废装置接收产品位置状态判断模块发来的信号，并执行产品剔除作业。

2.根据权利要求1所述的自动检测产品状态的产线控制系统，其特征在于：所述信号端包括拥堵检测装置，用于检测产线拥堵的异常状况，并生成相应的信号；所述控制器包括拥堵判断模块，拥堵判断模块对拥堵检测装置生成的信号进行分析，判断产线是否存在拥堵的异常；所述执行端包括分拨装置；分拨装置、剔废装置接收拥堵判断模块发来的信号，并执行命令。

3.根据权利要求1或2所述的自动检测产品状态的产线控制系统，其特征在于：所述执行端包括喷码装置；产品位置状态判断模块对产品位置状态检测装置生成的信号做出判断，并根据所述判断的结果控制喷码装置执行命令。

4.根据权利要求1-3任一项所述的自动检测产品状态的产线控制系统，其特征在于：所述信号端包括产线运行速度传感器，用于实时检测产线运行速度，并生成相应的信号；所述控制器包括产线运行速度匹配模块，产线运行速度匹配模块接收产线运行速度传感器生成的信号并做出判断，以控制产线的运行速度。

5.一种根据权利要求1-4任一项所述的自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括产品位置状态控制方法，所述产品位置状态控制方法包括以下步骤：

S1：产品位置状态检测装置持续检测产品的位置状态并生成相应的信号，并将信号发送给产品位置状态判断模块；

S2：产品位置状态判断模块接收产品位置状态检测装置的信号，对信号进行分析并做出判断；当判断结果为产品位置状态异常时，控制器计算产线的运行速度，确定异常产品到达剔废装置的时间，发送信号给剔废装置；

S3：剔废装置接收产品位置状态判断模块发来的信号，将经过的异常产品剔除。

6.根据权利要求5所述的自动检测产品状态的产线控制系统的产品位置状态控制方法，其特征在于，所述步骤S2中判断连盒位置状态异常的条件为：产品通过产品位置状态检测装置的时间和产线运行速度的乘积所得的实际值大于产品尺寸预设值，并且所述实际值与产品尺寸预设值的差值超过连盒判断阈值。

7.根据权利要求5所述的自动检测产品状态的产线控制系统的产品位置状态控制方法，其特征在于，所述步骤S2中判断近盒位置状态异常的条件为：相邻两个产品通过产品位置状态检测装置的时间间隔和产线运行速度的乘积所得的实际值小于产品间距预设值，并且所述实际值与产品间距预设值的差值超过近盒判断阈值。

8.根据权利要求5所述的自动检测产品状态的产线控制系统的产品位置状态控制方法，其特征在于，所述步骤S2中判断歪盒位置状态异常的条件为：产品位置状态检测装置检测经过的产品的摆放角度的实际值，当产品的摆放角度的实际值与预设位置的角度差值超过歪盒判断阈值时，则判断定产品为歪盒位置状态异常。

9.一种根据权利要求2-4任一项所述的自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括产线拥堵控制方法，所述产线拥堵控制方法包括以下步骤：

A1：拥堵检测装置实时检测产品的间隔距离，生成相应的信号，并将所述信号发送给拥堵判断模块；

A2：拥堵判断模块接收拥堵检测装置的信号，并对信号进行分析，判断产线是否存在拥堵的异常，当判断结果为存在拥堵异常时，发送暂停运转的信号给分拨轮，并发送信号给剔废装置剔除经过的所有产品；

A3：分拨轮接收到拥堵判断模块发送的信号后暂停运转；剔废装置剔除经过的所有产品。

10.根据权利要求9所述的自动检测产品状态的产线控制系统的产线拥堵控制方法，其特征在于，所述步骤A2中判断拥堵异常的条件为：产品通过拥堵检测装置时，拥堵检测装置检测高电平信号的持续时间，生成相应的信号并发送给拥堵判断模块；拥堵判断模块判断高电平信号持续时间的实际值是否大于预设值，当所述实际值与预设值的差值超过阈值时，拥堵判断模块判定产线存在拥堵异常。

11.一种根据权利要求3-4任一项所述的自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括喷码控制方法，所述喷码控制方法包括以下步骤：

B1：产品位置状态检测装置检测产品的位置状态并生成相应的信号，产品位置状态检测装置将信号发送给产品位置状态判断模块；

B2：产品位置状态判断模块接收产品位置状态检测装置的信号，对信号进行分析并做出判断；当判断结果为产品位置状态异常时，控制器计算产线的运行速度，确定异常产品到达喷码装置的时间，发送信号给喷码装置；

B3：喷码装置接收到产品位置状态判断模块发来的信号后，停止对经过的位置状态异常产品喷码。

12.一种根据权利要求4所述的自动检测产品状态的产线控制系统的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括产线速度控制方法，所述产线速度控制方法包括以下步骤：

C1：产线运行速度传感器实时监测输送带的运行速度，并生成相应的信号发送给产线运行速度匹配模块；

C2：产线运行速度匹配模块对产线运行速度传感器发来的速度信号与标准速度进行分析比较，并判断产线的运行速度在预定间隔时刻内发生变化的量是否超过阈值；若是，执行步骤C3；若否，执行步骤C1；

C3：产线运行速度匹配模块开始从产品位置状态判断模块调取当前产品的位置状态数据，若当前产品的位置状态正常，则开始对位置状态正常的产品进行计数，直到产品位置状态判断模块接收到第N个位置状态正常的产品时，执行步骤C4；

C4：产线运行速度匹配模块通过产品位置状态判断模块记录此时通过产线运行速度传感器的产品的行经时间，并计算获得当前产线的实际速度；

C5：产线运行速度匹配模块将获得的实际速度标记为标准速度，并执行步骤C1；

优选地，所述N≥3。