CN109724411B - 大型转化炉辐射段模块化组装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及大型转化炉辐射段模块化组装方法，选择模块运输车辆配车方案；优化转化炉底部立柱结构；辐射段结构及箱体安装；炉内沿墙板搭设脚手架；转化炉顶板设置防雨措施，炉内墙板和顶板耐材安装；顶部主风管支撑结构及风管安装；制作可拆卸式临时屋盖及专用防雨盖板，进行不锈钢炉管保护套安装；安装炉管支撑和炉管；装配入口弯管；进行端头箱顶板和耐材施工；装配出口猪尾管；安装燃烧器；安装拇指管及保温；安装辐射段顶部正式海运屋盖；模块车对两个模块进行顶升分离，对两个模块分开面进行重新密封；对两个辐射段模块和屋顶模块进行滚装运输装船。本发明使蒸汽转化炉离线模块化成为可能，保证组装完成的模块精度质量均能达到最终建造要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种辐射段模块化组装方法，具体的说是大型转化炉辐射段模块化组装方法。
背景技术
传统的转化炉建造方式是将地基和基础完成后，再将组成转化炉的各种构件、管道、设备等运输到项目现场，然后根据相关施工顺序“一砖一瓦”将转化炉组装起来，在其建造过程中面临材料短缺、设备供货不及时、制作错误、恶劣天气、设计错误及变更等各种问题，这些问题常常会导致项目脱期严重，施工成本剧增，给业主投资方带来较大的工期延误风险和经济损失。对于建设地点在国外的项目，由于项目所在地相关政策、人口、环境等因素限制，在国外进行如此一个庞大的项目施工建设将需要一个天文数字般的施工成本测算，这个成本是不被大多数国外业主所接受的。
发明内容
本发明旨在克服现有技术的缺陷，提供一种大型转化炉辐射段模块化组装方法，满足辐射段模块整体运输要求。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：
一种大型转化炉辐射段模块化组装方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤一：根据转化炉最终运输重量选择模块运输车辆的配车方案；
步骤二：根据模块运输车辆性能优化转化炉底部立柱结构；
步骤三：根据转化炉建成后的最大重量以及支点数量通过软件建模计算立柱每个支点的受力，评估模块化组装场地的承载能力；
步骤四：安装辐射段立柱；
步骤五：安装辐射段底板，先安装活动底板，后安装固定底板，转化炉底板保持水平；
步骤六：安装转化炉墙板；
步骤七：安装中间运输支撑和密封板；
步骤八：安装转化炉顶板，控制顶板炉管安装孔与底板炉管安装孔上下同心度控制在±3mm内；
步骤九：转化炉顶板设置防雨措施，炉内沿墙板搭设脚手架；
步骤十：顶部主风管支撑结构安装和炉内耐材施工同时进行；墙板耐材施工过程中确保炉内不会有雨水进入，从下往上施工，必须确保陶瓷纤维模块之间无间隙，墙板耐材施工完成后采用塑料薄膜进行保护；顶部主风管在顶部结构安装完成后进行安装；
步骤十一：主风管和结构安装完成后，对顶部结构法兰进行精确测量，根据实际上部结构法兰主梁、螺栓孔位置进行精确测量后，制作法兰模板并安装，由于法兰模板是拼接起来的，为方便拆除和屋顶模块安装模板的使用，采用临时结构固定法兰模板，最后采用全站仪对安装在顶部结构上的模板法兰进行精确测量并绘制安装图；上述工作完成后，将法兰模板拆除至地面，在屋顶模板安装结构上进行法兰模板安装，根据测绘的顶部结构安装图纸进行安装，确认无误之后进行屋顶模块拼装，直至屋顶模块安装完成；
步骤十二：根据辐射段顶部结构，设计并制作移动式临时屋盖，在安装炉管和炉管安装完成后防止雨水通过顶板炉管位置进入炉内破坏耐材，设计并安装炉管专用防雨盖板，防雨措施做好后搭设脚手架，并进行主风管保温工作；
步骤十三：安装临时屋盖，开始进行辐射箱顶板耐材施工，耐材施工完成后进行炉管孔打孔，再进行不锈钢炉管保护套安装焊接；
步骤十四：安装炉管支撑和炉管，需要保证炉管上口管接头的安装方向和垂直度，安装炉管后对每一排炉管进行防雨保护，可以采用防雨布进行分区保护；
步骤十五：炉管安装到位之后，安装入口岐管和入口弯管，需要控制岐管标高和每一排岐管相对于炉管位置；
步骤十六：炉管和岐管安装位置无误之后，开始装配入口弯管，入口弯管装配必须严格控制其插入炉管管接头和岐管管接头的深度，保证承插管接头焊接后，弯管端头到接头底部留有3-4mm间隙，管道焊接完成后需要100%PT探伤，20%RT检查内部间隙，同样的入口弯管装配和焊接后，采用可靠防雨措施做好保护工作；
步骤十七：进行入口弯管配管同时，进行端头箱顶板和耐材施工；
步骤十八：已经完成入口弯管的炉管进行出口猪尾管装配和焊接，控制猪尾管装配后与管接口内部间隙在3-4mm以内，管道焊接完成后需要100%PT探伤，20%RT检查内部间隙；
步骤十九：离线进行端头箱侧墙板和底板的耐材施工，待出口猪尾管全部装配和焊接合格后进行侧墙板和底板安装；
步骤二十：燃烧器、风门调节装置、膨胀节以及拇指管在所有入口弯管安装后进行安装，其中拇指管保温可以在地面上进行施工，安装时带保温一起安装；
步骤二一：上述所有工作完成后进行辐射段顶部正式屋盖的安装，拆除炉管专用保护装置，最后进行入口弯管、入口岐管和炉管的保温工作；
步骤二十二：对辐射段进行全方位检查，确认无误后使用运输车对两个模块进行顶升分离，模块分离之后对两个模块分开面进行重新密封，对孔洞、风管孔洞、端头箱孔洞进行封闭作业，确保内部耐材不会被雨水破坏；
步骤二十三：终检完成后对两个辐射段模块和屋顶模块进行滚装运输装船。
所述的大型转化炉辐射段模块化组装方法，其特征在于：步骤二中的模块运输车辆的进车高度至少1300mm，单列车进车宽度2430mm，双列车进车宽度5330mm。
所述的大型转化炉辐射段模块化组装方法，其特征在于：步骤三中，可以对地基加强进行夯实打桩或者设置路基箱、敷设钢板。
本发明的有益效果是：本发明使得蒸汽转化炉离线模块化成为可能，并保证了组装完成的模块精度和质量要求均能达到最终建造和使用要求，大大提高建造效率，并有效减少项目绝对工期。
转化炉模块化技术的形成有如下优点：（1）将建设项目现场的大部分工作内容在模块化过程中完成，大大减少在项目建设地施工内容，从而大大节省建设项目的有效工期并大幅降低相关经济投入（2）在离线模块化过程中发现问题、修正问题、解决问题，这些问题包括上面提到的材料短缺、设备供货不及时、制作错误、恶劣天气、设计错误及变更等问题，这些问题大部分将在交付之前得到解决，避免重大问题的出现影响项目进度，节省项目建设工期。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
如图1所示：一种大型转化炉辐射段模块化组装方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤一：根据转化炉最终运输重量选择模块运输车辆的配车方案；
步骤二：根据模块运输车辆性能优化转化炉底部立柱结构；模块运输车辆的进车高度至少1300mm，单列车进车宽度2430mm，双列车进车宽度5330mm。
步骤三：根据转化炉建成后的最大重量以及支点数量计算立柱每个支点的受力，评估模块化组装场地的承载能力；在必要的时候进行地基加强（夯实打桩）或者其他额外措施（路基箱、敷设钢板）；
步骤四：安装辐射段立柱；控制立柱顶面标高和对角尺寸；
步骤五：安装辐射段底板，先安装活动底板，后安装固定底板，控制标高和对角尺寸；转化炉底板保持水平；
步骤六：安装转化炉墙板；控制垂直度、墙板顶标高和墙板对角尺寸；
步骤七：安装中间运输支撑和密封板；
步骤八：安装转化炉顶板，控制标高和对角尺寸；控制顶板炉管安装孔与底板炉管安装孔上下同心度控制在±3mm内；
步骤九：转化炉顶板设置防雨措施，炉内沿墙板搭设脚手架；为墙板耐材施工中做准备；
步骤十：顶部主风管支撑结构安装和炉内耐材施工同时进行；墙板耐材施工过程中确保炉内不会有雨水进入，从下往上施工，必须确保陶瓷纤维模块之间无间隙，墙板耐材施工完成后采用塑料薄膜进行保护；顶部主风管在顶部结构安装完成后进行安装，需要注意的是有一部分横梁和斜撑必须在主风管安装到位之后安装，待所有主风管安装完成后再进行剩余结构安装；
步骤十一：主风管和结构安装完成后，对顶部结构法兰进行精确测量，根据实际上部结构法兰主梁、螺栓孔位置进行精确测量后，制作法兰模板并安装，由于法兰模板是拼接起来的，为方便拆除和屋顶模块安装模板的使用，采用临时结构固定法兰模板，最后采用全站仪对安装在顶部结构上的模板法兰进行精确测量并绘制安装图；上述工作完成后，将法兰模板拆除至地面，在屋顶模板安装结构上进行法兰模板安装，根据测绘的顶部结构安装图纸进行安装，确认无误之后进行屋顶模块拼装，直至屋顶模块安装完成；
步骤十二：根据辐射段顶部结构，设计并制作移动式临时屋盖，在安装炉管和炉管安装完成后防止雨水通过顶板炉管位置进入炉内破坏耐材，设计并安装炉管专用防雨盖板，防雨措施做好后搭设脚手架，并进行主风管保温工作；
步骤十三：安装临时屋盖，开始进行辐射箱顶板耐材施工，耐材施工完成后进行炉管孔打孔，再进行不锈钢炉管保护套安装焊接；
步骤十四：安装炉管支撑和炉管，需要保证炉管上口管接头的安装方向和垂直度，安装炉管后对每一排炉管进行防雨保护，可以采用防雨布进行分区保护；
步骤十五：炉管安装到位之后，安装入口岐管和入口弯管，需要控制岐管标高和每一排岐管相对于炉管位置；
步骤十六：炉管和岐管安装位置无误之后，开始装配入口弯管，入口弯管装配必须严格控制其插入炉管管接头和岐管管接头的深度，保证承插管接头焊接后，弯管端头到接头底部留有3-4mm间隙，管道焊接完成后需要100%PT探伤，20%RT检查内部间隙，同样的入口弯管装配和焊接后，采用可靠防雨措施做好保护工作；
步骤十七：进行入口弯管配管同时，进行端头箱顶板和耐材施工；
步骤十八：已经完成入口弯管的炉管进行出口猪尾管装配和焊接，控制猪尾管装配后与管接口内部间隙在3-4mm以内，管道焊接完成后需要100%PT探伤，20%RT检查内部间隙；
步骤十九：离线进行端头箱侧墙板和底板的耐材施工，待出口猪尾管全部装配和焊接合格后进行侧墙板和底板安装；
步骤二十：燃烧器、风门调节装置、膨胀节以及拇指管在所有入口弯管安装后进行安装，其中拇指管保温可以在地面上进行施工，安装时带保温一起安装；
步骤二一：上述所有工作完成后进行辐射段顶部正式屋盖的安装，拆除炉管专用保护装置，最后进行入口弯管、入口岐管和炉管的保温工作；
步骤二十二：对辐射段进行全方位检查，确认无误后使用模块运输车对两个模块进行顶升分离，模块分离之后对两个模块分开面进行重新密封，对孔洞、风管孔洞、端头箱孔洞进行封闭作业，确保内部耐材不会被雨水破坏；
步骤二十三：终检完成后对两个辐射段模块和屋顶模块进行滚装运输装船。
Claims (3)
1.一种大型转化炉辐射段模块化组装方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤一：根据转化炉最终运输重量选择模块运输车辆的配车方案；
步骤二：根据模块运输车辆特性优化转化炉底部立柱结构；
步骤三：根据转化炉建成后的最大重量以及支点数量通过软件建模计算立柱每个支点的受力，评估模块化组装场地的承载能力；
步骤四：安装辐射段立柱；
步骤五：安装辐射段底板，先安装活动底板，后安装固定底板，转化炉底板保持水平；
步骤六：安装转化炉墙板；
步骤七：安装中间运输支撑和密封板；
步骤八：安装转化炉顶板，控制顶板炉管安装孔与底板炉管安装孔上下同心度控制在±3mm内；
步骤九：转化炉顶板设置防雨措施，炉内沿墙板搭设脚手架；
步骤十：顶部主风管支撑结构安装和炉内耐材施工同时进行；墙板耐材施工过程中确保炉内不会有雨水进入，从下往上施工，必须确保陶瓷纤维模块之间无间隙，墙板耐材施工完成后采用塑料薄膜进行保护；顶部主风管在顶部结构安装完成后进行安装；
步骤十一：主风管和结构安装完成后，对顶部结构法兰进行精确测量，根据实际上部结构法兰主梁、螺栓孔位置进行精确测量后，制作法兰模板并安装，由于法兰模板是拼接起来的，为方便拆除和屋顶模块安装模板的使用，采用临时结构固定法兰模板，最后采用全站仪对安装在顶部结构上的模板法兰进行精确测量并绘制安装图；上述工作完成后，将法兰模板拆除至地面，在屋顶模板安装结构上进行法兰模板安装，根据测绘的顶部结构安装图纸进行安装，确认无误之后进行屋顶模块拼装，直至屋顶模块安装完成；
步骤十二：根据辐射段顶部结构，设计并制作移动式临时屋盖，在安装炉管和炉管安装完成后防止雨水通过顶板炉管位置进入炉内破坏耐材，设计并安装炉管专用防雨盖板，防雨措施做好后搭设脚手架，并进行主风管保温工作；
步骤十三：安装临时防雨屋盖，开始进行辐射箱顶板耐材施工，耐材施工完成后进行炉管孔打孔，再进行不锈钢炉管保护套安装焊接；
步骤十四：安装炉管支撑和炉管，需要保证炉管上口管接头的安装方向和垂直度，安装炉管后对每一排炉管进行防雨保护，可以采用防雨布进行分区保护；
步骤十五：炉管安装到位之后，安装入口岐管和入口弯管，需要控制岐管标高和每一排岐管相对于炉管位置；
步骤十六：炉管和岐管安装位置无误之后，开始装配入口弯管，入口弯管装配必须严格控制其插入炉管管接头和岐管管接头的深度，保证承插管接头焊接后，弯管端头到接头底部留有3-4mm间隙，管道焊接完成后需要100%PT探伤，20%RT检查内部间隙，同样的入口弯管装配和焊接后，采用可靠防雨措施做好保护工作；
步骤十七：进行入口弯管配管同时，进行端头箱顶板和耐材施工；
步骤十八：已经完成入口弯管的炉管进行出口猪尾管装配和焊接，控制猪尾管装配后与管接口内部间隙在3-4mm以内，管道焊接完成后需要100%PT探伤，20%RT检查内部间隙；
步骤十九：离线进行端头箱侧墙板和底板的耐材施工，待出口猪尾管全部装配和焊接合格后进行侧墙板和底板安装；
步骤二十：燃烧器、风门调节装置、膨胀节以及拇指管在所有入口弯管安装后进行安装，其中拇指管保温可以在地面上进行施工，安装时带保温一起安装；
步骤二一：上述所有工作完成后进行辐射段顶部正式屋盖的安装，拆除炉管专用保护装置，最后进行入口弯管、入口岐管和炉管的保温工作；
步骤二十二：对辐射段进行全方位检查，确认无误后使用运输车对两个模块进行顶升分离，模块分离之后对两个模块分开面进行重新密封，对孔洞、风管孔洞、端头箱孔洞进行封闭作业，确保内部耐材不会被雨水破坏；
步骤二十三：终检完成后对两个辐射段模块和屋顶模块进行滚装运输装船。
2.根据权利要求1所述的大型转化炉辐射段模块化组装方法，其特征在于：步骤二中的模块运输车辆的进车高度至少1300mm，单列车进车宽度2430mm，双列车进车宽度5330mm。
3.根据权利要求1所述的大型转化炉辐射段模块化组装方法，其特征在于：步骤三中，可以对地基加强进行夯实打桩或者设置路基箱、敷设钢板。
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