CN103469771A - 大型护镜门分片安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了闸门技术领域内的一种大型护镜门分片安装方法，该方法将弧形门分成至少6节单节门叶进行制造，现场施工时，先浇筑混凝土基础，再搭建放样平台，在放样平台上放样，然后搭建支撑座和承压钢板，再将分组的单节门叶放置到放样平台上，点焊后移运到承压钢板上进行焊接，最后将焊接的各组门叶移运至放样位置进行最后的焊接连接，完成后安装铰座、启闭机，以启闭机吊起弧形门后安装底止水件和侧止水件。该方法施工方案简单易行，能够降低运输吊装难度，减少闸门焊后变形的矫正工作量，避免了安装累积误差导致的返工，减少了操作程序，从而达到提高安装质量、降本增效的目的。

Description

大型护镜门分片安装方法

技术领域

本发明涉及一种闸门的安装施工方法，特别涉及大型护镜门的施工方法。

背景技术

现有技术中，有一种护镜门，其申请号：200510026634.5；申请日：2005-06-09，该装置的结构主要包括活动的弧形门，弧形门两端设置有铰座，弧形门的外弧侧对称安装有起吊梁，弧形门两侧的启闭机座上安装有盘香式启闭机，弧形门底部设有底槛，弧形门两侧设有侧止水件，弧形门底部设有底止水件，所述活动门叶两端设有支墩，铰座安装在支墩上，铰座经铰链与弧形门两侧相连接，启闭机的钢索经导轮后与起吊梁相连接，通过启闭机可拉起钢索，带动弧形门向上绕铰座转动，实现放水。该装置单孔跨距较小时，可直接组装并调运至安装位置进行安装，对于单孔跨距超过30米的大型护镜门，直接组装将无法进行运输和起吊，采用现场安装的方式进行安装时个好的思路，但现场安装存在如下几点难以克服的困难，其一：现场放样困难，各基准点定位不易。其二，现场焊接困难，目前现场焊接护镜门时，采用从下向上逐段焊接组装，由于护镜门在焊接时，需要从两边同时焊接，才能最大限度地减少热变形，直接在河道内进行焊接时，护镜门的外弧侧和内弧侧的人员、管线被分隔，相互之间需越过门顶联系，造成现场焊接困难。其三，焊接过程中的积累误差难以消除，导致整体误差大，安装困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种大型护镜门分片安装方法，使大型护镜门的安装更加方便。

本发明的目的是这样实现的：一种大型护镜门分片安装方法，包括如下步骤：

1）在河道内进行混凝土基础施工，浇筑支墩、启闭机安装座、河道底板及消力墩，确定启闭机、底槛和铰座的安装位置，埋置用于安装启闭机、底槛和铰座的预埋件；

2）将底槛与预埋件相固定，调整底槛处于水平状态；在底槛的内弧侧铺设放样平台，放样平台的高度与底槛上表面平齐；在放样平台及底槛上标记出弧形门关闭时中心线、内外弧、门端、分节位置、起吊梁与门叶对接位置及弧形门的旋转中心线在放样平台上的正投影线；

3）在底槛上铺设轨道，使轨道上表面与安装就位后的弧形门底面平齐；

4）在底槛的外弧侧安装若干支撑座，在支撑座上铺设承压钢板，承压钢板两侧预留人员、管线穿行的通道，同时在承压钢板上放样，标记出弧形门偏移至承压钢板上时的相应位置；

5）弧形门在工厂内分成若干单节门叶进行制造，每一单节门叶至少带有两根纵梁，整个弧形门至少分成6个单节进行制造；

6）将单节门叶运至底槛上方，换吊点于门顶，使单节门叶从水平变为立起，按其设定位置，放置与于轨道上；

7）将全部单节门叶分成至少两组，分组时按弧形门两侧对称的方式进行，再将每一分组中的单节门叶在轨道上点焊在一起；

8）将点焊后的一组单节门叶平移吊运至承压钢板上，按标记位置进行摆放，然后将相邻单节门叶整体焊接连接在一起，焊接时，控制单节门叶的变形量，从弧形门的内弧和外弧进行对焊，人员和管线从承压钢板下方的通道穿行作业；

9）采用对称作业的方式，从弧形门两侧开始，逐步按组向中部靠拢，每焊接一组完成后，即可吊运到轨道上进行焊接安装，两侧的分组安装时需要先安装铰座和铰链，使其定位后，再将与其连接的内侧的一组单节门叶吊运至轨道上进行焊接连接，同样，焊接需要从内弧和外弧两侧同时进行，将各组分别连接直至合拢；对接缝进行探伤检验；

10）按放样位置焊接连接起吊梁、安装盘香式启闭机，将启闭机的钢索经导轮与起吊梁相连；

11）启动启闭机，将弧形门拉起，使其底部脱离轨道，在弧形门底部安装底止水件，弧形门侧面安装侧止水件；同时拆除轨道、放样平台、支撑座和承压钢板；

12）将弧形门放置到使止水件接触底槛，试水。

与现有技术相比，本发明的不同之处在于，该方法首先需要在河道内搭建放样平台，通过放样平台确定安装时的各基准点，并作出标记；焊接施工不直接在底槛上进行，而是在承压钢板上进行，使得人、管线能通过承压钢板下部的管道进行通讯、穿插和测量，方便了施工，同时可减少焊接热量传递给底槛，进而造成底槛热变形；采用分组、分节拼装方式进行拼装，在组与组之间进行拼装时，可以通过两者之间角度上的微小变化消除积累误差，同时可尽量减少在轨道上进行焊接的焊缝数量。本发明在施工方案简单易行，能够降低运输吊装难度，减少闸门焊后变形的矫正工作量，避免了安装累积误差导致的返工，减少了操作程序，从而达到提高安装质量、降本增效的目的。

对于单孔跨距30m～50m的弧形门，可将整个弧形门分成9个单节进行制造。

对于在单节门叶上带有小门的弧形门，在各组单节门叶合拢连接后安装各小门。

说明书附图

图1为双孔护镜门的机构示意图。

图2为护镜门安装原理图。

图3护镜门施工平面示意图。

图4为护镜门底止水结构示意图。

图5为护镜门侧止水结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，该护镜门为双孔护镜门，有两个弧形门6，每个弧形门的跨距为44m，每个弧形门分成9节制造，其制造和安装时，按如下步骤进行：

1）在河道内进行混凝土基础施工，浇筑支墩、启闭机安装座、河道底板11及消力墩，确定启闭机、底槛10和铰座的安装位置，埋置用于安装启闭机、底槛10和铰座2的预埋件；支墩包括两个边墩8和一个中墩5；

2）将底槛10与预埋件相固定，调整底槛10处于水平状态；在底槛10的内弧侧铺设放样平台12，放样平台12的高度与底槛10上表面平齐；在放样平台12及底槛10上标记出弧形门关闭时中心线3、内外弧、门端、分节位置、起吊梁1与门叶对接位置及弧形门6的旋转中心线4在放样平台上的正投影线；还可标记出旋转中心点7；上述标记以设计安装的位置为准，落在放样平台上的则在放样平台12上进行标记，落在底槛10上的则在底槛上进行标记；

3）在底槛10上铺设轨道9，使轨道9上表面与安装就位后的弧形门底面平齐；轨道一方面提供了弧形门底面的准确安装高度位置，同时，能方便放置在轨道上的单节门叶移动位置，以便于校准位置进行焊接；

4）在底槛10的外弧侧安装若干支撑座13，在支撑座13上铺设承压钢板14，承压钢板14两侧预留人员、管线穿行的通道，同时在承压钢板14上放样，标记出弧形门偏移至承压钢板上时的相应位置；步骤2）、3）、4）形成的安装结构可如图2所示；

5）弧形门在工厂内分成9个单节门叶进行制造，如图3所示，分别依次标记为1#、2#......9#，每一单节门叶至少带有两根纵梁；两根以上的纵梁才能提供足够的支撑，避免单节门叶变形；

6）将单节门叶运至底槛上方，换吊点于门顶，使单节门叶从水平变为立起，按其设定位置，放置于轨道上；

7）将全部单节门叶分成三组，每组三节单节门叶为一组，从两侧开始，将每一分组中的单节门叶在轨道9上校准位置后再点焊在一起，如图3所示，为一组，7#、8#、9#单节门叶为一组，4#、5#、6#单节门叶为一组；

8）将点焊后的1#、2#、3#单节门叶平移吊运至承压钢板上，按标记位置进行摆放，然后将相邻单节门叶整体焊接连接在一起，焊接时，控制单节门叶的变形量，从弧形门的内弧和外弧进行对焊，人员和管线从承压钢板下方的通道穿行作业；

9）采用对称作业的方式，从弧形门两侧开始，逐步按组向中部靠拢，焊接完1#、2#、3#单节门叶，可焊接7#、8#、9#单节门叶，两者均处于边侧，焊接时相互之间不受影响，因此这两组的焊接顺序可不作要求，每焊接一组完成后，即可吊运到轨道上进行焊接安装，两侧的分组安装时需要先安装铰座和铰链，使其定位后；然后焊接4#、5#、6#单节门叶，再将焊接好的4#、5#、6#单节门叶吊运至轨道上进行焊接连接，同样，焊接需要从内弧和外弧两侧同时进行，将各组分别连接直至合拢；对接缝进行探伤检验；

10）按放样位置焊接连接起吊梁1、安装盘香式启闭机，将启闭机的钢索经导轮与起吊梁1相连；

11）启动启闭机，将弧形门6拉起，使其底部脱离轨道9，在弧形门底部安装底止水件15，弧形门侧面安装侧止水件17，底止水件和侧止水件的结构如图4、5所示；同时拆除轨道9、放样平台12、支撑座13和承压钢板14；

12）在各组单节门叶合拢连接后，在各门叶的相应位置安装小门；

12）将弧形门6放置到使止水件接触底槛10，试水。

    每一弧形门可将其分成6节单节门叶制造安装，每3节门叶为一组，合计两组，在轨道上只需在焊接门叶之间的一组接缝即可，可减少在轨道上的焊接工作量；如分成8节单节门叶制造，可采用两侧3节单节门叶、中部2节单节门叶，这样在轨道上需焊接门叶之间的两组接缝；弧形门至少分成6节进行制造，移至承压钢板上应至少分为两组。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

Claims (3)

1.一种大型护镜门分片安装方法，其特征在于包括如下步骤：

1）在河道内进行混凝土基础施工，浇筑支墩、启闭机安装座、河道底板及消力墩，确定启闭机、底槛和铰座的安装位置，埋置用于安装启闭机、底槛和铰座的预埋件；

2）将底槛与预埋件相固定，调整底槛处于水平状态；在底槛的内弧侧铺设放样平台，放样平台的高度与底槛上表面平齐；在放样平台及底槛上标记出弧形门关闭时中心线、内外弧、门端、分节位置、起吊梁与门叶对接位置及弧形门的旋转中心线在放样平台上的正投影线；

3）在底槛上铺设轨道，使轨道上表面与安装就位后的弧形门底面平齐；

4）在底槛的外弧侧安装若干支撑座，在支撑座上铺设承压钢板，承压钢板两侧预留人员、管线穿行的通道，同时在承压钢板上放样，标记出弧形门偏移至承压钢板上时的相应位置；

5）弧形门在工厂内分成若干单节门叶进行制造，每一单节门叶至少带有两根纵梁，整个弧形门至少分成6个单节进行制造；

6）将单节门叶运至底槛上方，换吊点于门顶，使单节门叶从水平变为立起，按其设定位置，放置于轨道上；

7）将全部单节门叶分成至少两组，分组时按弧形门两侧对称的方式进行，再将每一分组中的单节门叶在轨道上点焊在一起；

8）将点焊后的一组单节门叶平移吊运至承压钢板上，按标记位置进行摆放，然后将相邻单节门叶整体焊接连接在一起，焊接时，控制单节门叶的变形量，从弧形门的内弧和外弧进行对焊，人员和管线从承压钢板下方的通道穿行作业；

9）采用对称作业的方式，从弧形门两侧开始，逐步按组向中部靠拢，每焊接一组完成后，即可吊运到轨道上进行焊接安装，两侧的分组安装时需要先安装铰座和铰链，使其定位后，再将与其连接的内侧的一组单节门叶吊运至轨道上进行焊接连接，同样，焊接需要从内弧和外弧两侧同时进行，将各组分别连接直至合拢；对接缝进行探伤检验；

10）按放样位置焊接连接起吊梁、安装盘香式启闭机，将启闭机的钢索经导轮与起吊梁相连；

11）启动启闭机，将弧形门拉起，使其底部脱离轨道，在弧形门底部安装底止水件，弧形门侧面安装侧止水件；同时拆除轨道、放样平台、支撑座和承压钢板；

12）将弧形门放置到使止水件接触底槛，试水。

2.根据权利要求1所述的一种大型护镜门分片安装方法，其特征在于：对于单孔跨距30m～50m时，整个弧形门分成9个单节进行制造。

3.根据权利要求1所述的一种大型护镜门分片安装方法，其特征在于：对于在单节门叶上带有小门的弧形门，在各组单节门叶合拢连接后安装各小门。

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