CN1097170C - 涡壳压缩机 - Google Patents

Abstract

一种压缩机，具有第一注液路径，第二注液路径，二个第三注液路径和二个第四注液路径，第一注液路径由贯通密闭容器的将压缩机内部和外部联通的配管构成；第二注液路径由与第一注液路径连接的内部有二股分支路径的分支部件构成；二条第三注液路径由分别与第二注液路径的分支路径连接，跟随固定涡壳可作微小振动的配管构成；二条第四注液路径形成在固定涡壳内的同时与第三注液路径连接且与压缩室内导通。

Description

涡壳压缩机

本发明涉及一种用于空调机或制冷机等上的涡壳压缩机，特别是涉及一种固定涡壳可朝轴向移动，而且将制冷循环内的部分液态制冷剂导入压缩室内的、即具有所谓的注液功能的涡壳压缩机。

图11示出现有固定涡壳可轴向移动且具有注液功能的涡壳压缩机。图12示出用于说明界定注液口的密封圈的局部放大图。

图11中，1是固定涡壳，在其基板1a的一侧面上形成板状涡壳齿1b。2是摆动涡壳，其基板2a的一侧面上形成板状涡壳齿2b，其另一侧上设置突出的轴毂部分2c，该轴毂部分2c通过主轴7接受电动机8的动力。固定涡壳1和摆动涡壳2的这些板状涡壳齿1b和板状涡壳齿2b组合起来形成压缩室6。

3是支架，它的外周固定在密闭容器9上。支架3支承摆动涡壳2的轴向负荷的同时，沿半径方向可转动地支承主轴7。19是十字头联轴节，限制摆动涡壳2自转，同时对摆动涡壳2和支架3进行定位。在主轴7内沿轴心方向贯通一条向各轴承部件供给冷冻机油23的油路21，油泵22设置在主轴7的下方。

4是静止部件，其上面有圆筒状凹部4a。该静止部件4的圆筒状凹部4a外侧部分与后述的板簧10一起经密封件被螺栓固定在支架3的上端面上。

5是消音罩，通过密封件并用螺栓固定在静止部件4的圆筒状凹部4a外侧的上端面上。高压气体经最内侧的压缩室6，固定涡壳1的排出口1c，静止部件4的排出口4b流入该消音罩5内，因此消音罩5内为高压空间，而其外部为低压空间。

10是构成固定涡壳1的轴向移动装置的板簧，由板状弹性部件构成。板簧10处于由固定涡壳1的基板1a的外周底面和支架3的外周上面夹着的位置上。该板簧10在4处设置了铰孔(图中省略)，铰螺栓插入其两端的2个铰孔内，从而被固定在固定涡壳1的基板1a的外周上。然后，板弹簧10中央的2个铰孔内也插入铰螺栓，从而其也被固定在支架3的外周上端面上。

在固定涡壳1中，与形成板状涡壳1b的那一侧相反一侧的基板1a的面上，分别形成容纳分隔高压和中压的内侧密封件11的环状槽和容纳分隔中压和低压的外侧密封件12的环状槽。由固定涡壳1，静止部件4及内侧密封件11包围形成一个间隙，该间隙与联通最内侧的压缩室6的固定涡壳1的排出口1c相通，构成导入高压气体的高压室13。另外，在固定涡壳1，静止部件4，内侧密封件11及外侧密封件12之间形成由它们所围成的间隙。该间隙在压缩过程中，从向中压的压缩室6开口的抽气孔1d导入中间压力，而形成中压室14。

在静止部件4上沿半径方向设置了排出孔4c。该排出孔4c是这样形成的，其穿通圆筒状凹部4a的壁，经U环密封件与排出管16连接，以使其一端朝圆筒状凹部4a开口，另一端朝静止部件4的侧端面开口。排出管16固定在密闭容器9的上部，将高压的压缩气体导向压缩机外。

此处，1e是设置在固定涡壳1的基板1a上的注液口，其一端向压缩过程中的压缩室6开口并从该端处延伸，另一端在固定涡壳1的基板1a的上面开口。4d是设置在静止部件4上的静止部件的注液口。该注液口4d从静止部件4下端面上开口的开口部一端向上方延伸。注液口4d的另一端在静止部件4内与注液孔4e连通，该注液孔4e从静止部件4的侧端面上开口的开口部向半径方向延伸。

虽然，注液口1e的位于基板1a上面的开口部和注液口4d的位于静止部件4下面的开口部是在固定涡壳1和静止部件4之间的中压室14内相互连通的，但是也可以用配置在基板1a上面的环状槽33内的注液孔密封材料17隔断而与中压室14不连通。

18是注液管，该注液管18经U形环状密封部件(图中省略)插入静止部件4侧端面的注液孔4e的开口部内。注液管18的一端被固定在密闭容器9上，而另一端分支连接到制冷循环的冷凝器出口上。

在图12中，配置在固定涡壳1上端面的环状槽33内的注液孔密封部件17由保护环17b和端面密封部件17a构成，保护环17b为三角形截面，由弹性部件构成，安装在环状槽33内其斜面朝外侧，端面密封件17a的截面为五边形，并由压力密封件构成，位于保护环17b上方，其一面与保护环17b的斜面配合。

接着，说明上述现有压缩机的动作。电动机8的驱动力使主轴7转动，主轴7驱动摆动涡壳2。这样，从吸入管15导入的低压制冷剂气体边冷却电动机8边沿密闭容器9内壁面自下而上流动，并流入由固定涡壳1和摆动涡壳2的板状涡壳齿1b，2b形成的压缩室6内，从压缩室6的外周侧逐渐向最内侧移动并被压缩成高压。如此压缩后的制冷剂气体经过固定涡壳1的排出孔1c和静止部件4的排出孔4b，流入由圆筒状凹部4a和消音罩5围成的高压空间内，由消音罩效果抑制了排出脉动后，从排出管16排出到压缩机外，再供给制冷循环。

这里，以如下方式进行注液。首先，利用从制冷循环的冷凝器出口侧分支的配管取出部分高压液态制冷剂。该部分液态制冷剂通过注液管18流入密闭容器9内，经静止部件4的注液孔4e，注液口4d，及固定涡壳1的注液口1e被导入压缩过程中的压缩室6内。通过注液能够防止压缩过程中的制冷剂温度下降和排出气体温度升得过高。

固定涡壳1借助板簧10沿轴向弹性地连接支架3，同时沿半径方向及轴的转动方向物理地固定连接，从而在运转中能防止移位。因此，在涡壳压缩机正常运转时，压缩室6内的气压在固定涡壳1上作用一个朝轴向上侧上推的力。对于固定涡壳1的背面，内侧密封部件11的内侧即高压室13内作用高压，与内侧密封件11和外侧密封件12间的中压室14相通的部分受中压作用。虽然在高压或中压作用下将固定涡壳1向下推，但只要适当选择高压室13和中压室14的尺寸，就可设定成以适当的载荷向下，即向摆动涡壳2推压整个固定涡壳1。

于是乎，正常运转时，两板状涡壳齿1b，2b以合适的确定压力分别紧触相对侧的基板2a，1a的压缩室6侧的内表面而消除间隙，防止了压缩时的气体泄漏，提高了压缩机的效率。

另一方面，在压缩机起动时等情况下，往往会出现由于溶入润滑油内的制冷剂的作用产生液体压缩，使得压缩室6内的压力异常上升的情况，但此时固定涡壳1被上推沿轴向卸载。随之，两板状涡壳齿1b，2b分别脱离相对侧的基板2a，1a。因此，由于在压缩室6的内表面上产生间隙，高压从该间隙处逸出，从而防止板状涡壳齿1b，2b破损等情况发生。

另外，在中压室14内的注液孔1e，4d的密封如下进行。

在图12中，不注液时，因为弹性保护环17b向外周侧(箭头f方向)扩张，上举端面密封件17a，并轻轻地压接静止部件4。运行时，若进行注液，因为注入的高压液态制冷剂环绕着流入端面密封件17a的背部，所以端面密封件17a被更可靠地压向静止部件4。

现有涡壳压缩机均按上述方式构成，注液路径和中间室被注液密封件17所分隔。在此情况下，注液密封件17受压缩机的运行条件和有无注液等影响产生较大温度差，而易于引起起伏变形，而注液密封件17的端面密封件17a和保护环17b的热膨胀率的差影响易于产生密封不良现象。另外，因为固定涡壳1相对于静止部件4作微小振动，所以，注液密封件17就不能相应地跟随固定涡壳1变位，会产生磨损现象。而且由于在压缩线外形和压缩室的限制方面注液密封件17较小，因此易产生组装精度不高。

根据这些结果，若密封性下降，则液态制冷剂从注液路径(高压)泄漏流向中压室14(中压)，中间压力增大。因此，由于固定涡壳1推压摆动涡壳2的力过大，各涡壳的齿顶齿面或推力轴承往往会出现烧损现象。另外，即使不烧损，也因推力过大造成的机械损失增大，而导致压缩机的输入增大。

因为导入相对的二个压缩室6内的液态制冷剂量不必相等，所以相对压缩室6内的压力不均匀。由于压力不均，使摆动涡壳2自转的力增加过大，导致阻止其自转的十字头联轴节19和其摆动面的可靠性下降。相同地，由于压缩室6内的压力不均，全部注液量过多时，往往压缩机的输入会增大。

另一方面，由于注液密封件17是被安装在有微小振动的固定涡壳1和静止部件4之间，因此为了确保良好的密封性，就要求加工精度高。然而，因为必须合适地嵌合固定涡壳1和静止部件4，也就必须对注液密封件17进行慎重的组装作业，这样势必导致生产性差。

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种固定涡壳可轴向移动，借助于导入固定涡壳基板背面的压缩气体使固定涡壳压在摆动涡壳上，而且具有将液态制冷剂导入压缩室内的注液路径的涡壳压缩机，这种压缩机的齿顶和轴承的可靠性良好，效率高，尤其组装性好。

为了完成上述目的，本发明权利要求1的压缩机包括在基板一侧面上具有板状涡壳齿的固定涡壳；相对于固定涡壳摆动的摆动涡壳，其基板的一侧面上具有与固定涡壳的板状涡壳齿配合而构成压缩室的板状涡壳齿，基板的另一侧面上具有与接受驱动力的主轴嵌合的嵌合部；固定地设置在密闭容器内，轴向支承摆动涡壳，径向支承主轴的支架；固定地设置在支架上的、被配置在固定涡壳基板的与板状涡壳齿相对面上的静止部件；使固定涡壳沿轴向弹性移动的轴向移动装置；将制冷循环内的部分液态制冷剂导入压缩室内的注液路径；在固定涡壳的基板和静止部件间形成的间隙中，将高压的压缩气体导入由内侧密封圈围成的高压室内，将位于高压和低压之间的中压压缩气体导入由内侧密封圈和外侧密封圈围成的中压室内，利用压缩气体的压力将固定涡壳压向摆动涡壳，上述注液路径包括第一注液路径，第二注液路径，二条第三注液路径和二条第四注液路径，第一注液路径由贯通密闭容器的、将压缩机内部和外部联通的配管构成；第二注液路径由与第一注液路径相通地连接的、内部有二股分支路径的分支部件构成；二条第三注液路径由分别与第二注液路径的分支路径相通地连接、跟随固定涡壳可作微小振动的配管构成；二条第四注液路径形成在固定涡壳内的同时与第三注液路径相通地连接且与压缩室内导通。

本发明的权利要求2的涡壳压缩机是在前述的基础上，上述二条第三注液路径和二条第四注液路径分别对称于第一注液路径形成。

本发明的权利要求3的涡壳压缩机是在前述的构成基础上，静止部件和分支部件在与轴向垂直的平面内接合，而且，分支部件配置在静止部件的上面。

本发明的权利要求4的涡壳压缩机是在前述的构成上，成为第一注液路径的构成要素中的、导通压缩机内部和外部的配管，排出压缩室内的高压气体的排出管和连接密闭容器内电动机配线的玻璃端子贯通构成密闭容器上部的上部盖状容器并固定在其上。

本发明的权利要求5的涡壳压缩机是在前述的构成基础上，成为第一注液路径的构成要素中，贯通密闭容器的导通压缩机内部和外部的配管的端部与静止部件外周侧面上的开口部连接。

本发明的权利要求6的涡壳压缩机是在前述的构成上，第一，第二，第三注液路径中的任何一条路径都配置在压缩室上方。

此外，本发明的权利要求7的涡壳压缩机是在前述的构成上，成为第三注液路径的构成要素中，跟随固定涡壳作微小振动的配管所形成的弯曲部分要比必要的最低限的弯曲数多。

图1示出本发明实施例1的涡壳压缩机的断面图，

图2示出从上方看本发明实施例1的注液路径周围的主要部分的构成图，

图3示出本发明实施例1的分支部件周围的主要部分的横截面图，

图4示出本发明实施例1的固定涡壳周围的主要部分的断面图，

图5示出从上方看本发明实施例2的涡壳压缩机内主要部分的构成图，

图6示出本发明实施例3的涡壳压缩机内主要部分的断面图，

图7示出本发明实施例4的涡壳压缩机内主要部分的侧视图，

图8示出本发明实施例5的涡壳压缩机内主要部分的断面图，

图9示出本发明实施例6的涡壳压缩机内主要部分的断面图，

图10示出本发明实施例7的涡壳压缩机的可微小振动的配管的示意图，

图11示出现有涡壳压缩机的断面图，

图12是图11的主要部分的放大图。

下面，参照附图说明本发明的实施例。

首先，根据图1说明本发明的第一实施例。图1是本发明涡壳压缩机的断面图。

在图1中，1是固定涡壳，在其基板1a的一侧面上形成板状涡壳齿1b。2是摆动涡壳，在其基板2a的一侧面上形成板状涡壳齿2b，在其另一侧上设置接受主轴7的动力的突出的轴毂(连接部的一例)2c。该主轴7由电动机8可转动地驱动。固定涡壳1的板状涡壳齿1b和摆动涡壳2的板状涡壳齿2b以180度关系组合起来形成压缩室6。

3是支架，它的外周固定在密闭容器9上，支架3支承摆动涡壳2的轴向负荷的同时，沿半径方向可转动地支承主轴7。

4是静止部件，在上方的圆筒状凹部4a的外侧上端面处利用螺栓并通过密封圈进行固定，并与板簧10一起被螺栓固定在支架3的上端面上。

5是消音罩，通过密封件并利用螺栓固定在静止部件4的圆筒状凹部4a外侧的上端面上。高压气体经最内侧的压缩室6，固定涡壳1的排出口1c，静止部件4的排出口4b流入该消音罩5内，因此消音罩5内为高压空间，而其外部为低压空间。

10是构成固定涡壳1的轴向移动装置一例的板簧，由板状弹性部件构成。板簧10处于由固定涡壳1的基板1a的外周底面和支架3的外周上面夹着的位置上。该板簧10在4处设置了铰孔，铰螺栓插入在其两端的2个铰孔内，从而被固定在固定涡壳1的基板1a的外周上。板簧10中央的2个铰孔内也插入铰螺栓，从而其还被固定在支架3的外周上端面上。也就是说，固定涡壳1在轴向由板簧10弹性地连接支架3，同时在半径方向及绕轴的转动方向上物理地固定连接支架3，从而在运转中不会移位。

与固定涡壳1的基板1a的形成板状涡壳齿1b的那一侧相对的另一侧上，分别设置容纳内侧密封圈11的环状槽和容纳外侧密封圈12的环状槽，内侧密封圈11分隔高压和中压，外侧密封圈12分隔中压和低压。

由固定涡壳1，静止部件4，及内侧密封圈11所围成的间隙与排出口1c连通，而该排出口1c与固定涡壳1的最内侧的压缩室6联通，构成导入高压的高压室13。另外，由固定涡壳1，静止部件4，内侧密封圈11及外侧密封圈12围成间隙，通过抽气孔1d导入中间压力而构成中压室14，抽气孔1d朝压缩过程中为中压的压缩室6开口，。

19是十字头联轴节，限制摆动涡壳2自转的同时确定摆动涡壳2和支架3的相对位置。20是玻璃端子，在压缩室6的上方被固定在密闭容器9上部的低压空间上，与电动机8的导线连接。15是与电动机8上部附近连通的吸入管，被固定在密闭容器9上，向密闭容器9导入低压制冷剂气体。23是制冷机油，存储在密闭容器9的底部。

静止部件4上设置沿半径方向的排出孔4c。该排出孔4c贯通圆筒状凹部4a的壁，它的一端向圆筒状凹部4a开口。排出管16通过U形环状密封圈插入排出孔4c的另一端内。该排出管16固定在密闭容器9的上部，将高压的压缩气体导向压缩机外。

上述固定涡壳1上的环状槽也可以设置在形成间隙的静止部件4的固定涡壳1的一侧。支架3通过内部减压构造固定在密闭容器9上也可以。

此处，图2是从上方看注液孔周围的主要部分的构成图。18是注液管，其一端固定在密闭容器9上，而另一端分支连接在制冷循环的冷凝器(图中省略)出口上，将它作为“第一注液路径”。30是分支部件，其内部构成二股注液路径，并将其作为“第二注液路径”。31是连接分支部件30的配管，是跟随固定涡壳1可作微小振动的配管。配管31有二根并作为“第三注液路径”。

图3是分支部件周围的主要部分的横断面图。30a是注液孔，在分支部件30的端面上开口，注液管18通过U形环状密封圈插入到该孔30a并连接好。这样，第一注液路径和第二注液路径连通。将可作微小振动的配管31插入固定在与注液孔30a的开口部连通的分支成二股的开口部30b上。因此第二注液路径和第三注液路径连通。

图4是示出固定涡壳周围的主要部分的断面图。31a是一个法兰，该法兰31a与作微小振动的配管31中的与分支部件30不固定的那一侧的端部连接。1f，1f是在比外侧密封圈12更外侧的处于低压气氛下的固定涡壳的基板1a上开口的开口部，通过密封圈并利用螺栓等部件与可微小振动的配管31的法兰31a固定连接并相互联通。这些开口1f，1f与向压缩过程中的压缩室6开口的注液口1e，1e联通。这些开口部1f，1f和注液口1e，1e构成固定涡壳1的基板1a上的第四注液路径。

虽然分支部件30是用螺栓固定在独立的静止部件4上，但也可以将它们制成一体的结构。第一注液路径和第二注液路径不必要直接联通，也可以在它们之间中继一个由其它部件构成的注液路径之后再将它们联通。

下面，参照图1-4就本实施例的涡壳压缩机的动作进行说明。首先，由电动机8驱动主轴7转动，主轴7驱动摆动涡壳2，从吸入管15导入的低压制冷剂气体冷却电动机8，同时沿密闭容器9内部自下而上流动，流入固定涡壳1和摆动涡壳2的板状涡壳齿1b，2b形成的压缩室6内，从压缩室6的外侧向最内侧移动过程中被压缩成高压，经过固定涡壳1的排出口1c，静止部件4的排出口4b流入由圆筒状凹部4a和消音罩5围成的高压空间内，利用消音罩效果抑制了排出口脉动后从排出管16排出到压缩机外。

注液过程是这样进行的：来自从制冷循环的冷凝器出口侧分支的配管的高压液态制冷剂，通过第一注液路径即注液管18流入密封容器9内，然后依次流经第二注液路径即分支部件30的注液孔30a和二股开口部30b，第三注液路径即微小振动配管31和其法兰31a，以及第四注液路径即固定涡壳1的低压气氛的开口部1f和注液口1e，最后流入压缩过程中的压缩室6内。通过注液，防止了压缩过程中的制冷剂的温度下降和排出气体温度升得过高。也就是说，注液路径和中压室14不用密封圈分隔而是单独形成，因此不存在现有技术那样的液态制冷剂从注液路径(高压)流向中压室14过程中的泄漏现象。

因此，中压室14内的压力也不会异常上升，提高了齿顶和推力轴承的可靠性，能够防止因推力过大引起的机械损失而导致压缩机的输入增加。由于在注液路径上配备了可微小振动的配管31，因此能够可靠地向由沿轴向可微小振动的固定涡壳1和作摆动运行的摆动涡壳2形成的压缩室6内供给液态制冷剂。此外，由于减少了相对的压缩室6内的压力不均匀的原因，能够以合适的载荷使摆动涡壳2转动的同时，提高了十字头联轴节19和其摆动面的可靠性。因为用能以螺栓等部件进行简单组装的分支部件30代替了现有必须慎重组装的注液密封圈17，所以显著地提高了压缩机的组装性能。

注液既可以在运行中经常地进行，也可以在配管中配置阀，排出气体温度升得过高时调整或开闭该阀。在注液管18上通过毛细管并排连接一配管，该配管上具有开闭阀或流量调节阀，并利用这些阀控制制冷剂流量，从而也可根据排出气体温度来改变注液量。

在本实施例中，由于排出管16插入静止部件4的圆筒状凹部4a的壁上的排出孔4c内并与之接通，同时，在注液路径上设置有可微小振动的配管31，因此固定涡壳1的轴向移动不会有障碍，能够实现由固定涡壳1的轴向移动引起的两涡壳齿1b，2b的密封随动机构，可靠地向压缩室6供给液态制冷剂。而且，由于排出管16从密封容器9朝半径方向突出，因此能够降低压缩机的高度。

虽然举例说明了用安装在固定涡壳1的基板1a的外周部和支架3的外周部之间的板簧10，作为使固定涡壳1沿轴向作弹性移动的“轴向移动装置”，但并不局限于这样的方式。例如，该轴向移动装置也可以是在静止部件4的下面形成圆筒状凹部(图中省略)，将固定涡壳1的基板1a嵌入该圆筒状凹部内，由扩孔定位销对固定涡壳1及支架3定位，而具有由扩孔销产生的轴向移动导向功能和半径方向及转动方向的位置限定功能。虽然说明的是内侧密封圈11及外侧密封圈12用的环状槽设置在固定涡壳1上的情况，但也可以将它们设置在静止部件4上。

图5示出从上方看本发明第二实施例的涡壳压缩机内的主要部件的构成图。与实施例1相同的部件用相同的符号，并省略对相同部件的说明。

在图5中，18是注液管，其一端固定在密闭容器9上，而其另一端分支地连接在制冷循环的冷凝器出口上，并把其作为第一注液路径。30是分支部件，在其内部形成有二股的支分路径，并把它作为第二注液路径。31，31是连接分支部件30的二个二股开口部30b，30b的配管，可跟随固定涡壳1作微小振动，使用二根管，并作为第三注液路径。第三注液路径即二根可作微小振动的配管31，31和构成第四注液路径的2系统的开口部1f，1f及注液口1e，1e，相对于第一注液路径即注液管18，从上方看基本上呈对称的状态。

下面说明动作。在本实施例中，由于以第一注液路径为中心，分支成二股后的2系统的第三注液路径及第四注液路径的形状成平面对称状态，因此从二个注液口1e，1e中的任何一个以相同状态均匀向由固定涡壳1和摆动涡壳2形成的压缩室6内供给等量的液态制冷剂。因此能够减少制冷剂的过量注入，降低压缩机的输入，提高了其效率。此外，更进一步地减少造成压缩室6内压力不均匀的原因，能够以合适的载荷使摆动涡壳转动，进一步提高十字头联轴节19和其摆动面的可靠性。

图6示出本发明的实施例3的涡壳压缩机的主要部分的断面图。图6中，4f是静止部件4的相对于分支部件30的接合面，与轴向垂直。30c是分支部件30的相对于静止部件4的接合面。两者在与轴向垂直的平面内用螺栓等部件接合，分支部件30配置在静止部件4的上面。

下面说明动作。根据本实施例，在加工静止部件4时，因为能够连续地加工与消音器5接合的接合面，圆筒状凹部4a及与支分部件30接合的接合面，所以能够提高生产效率。在组装压缩机的过程中，因为从同一方向完成螺栓的拧紧或组装，所以也能够提高组装效率。

图7示出本发明实施例4的涡壳压缩机的侧视图。

在图7中，18是注液管，其一端固定在密闭容器9上，同时另一端分支地连接在制冷循环的冷凝器出口上，并把这些作为第一注液路径。9a是构成密闭容器9上部的上部盖状容器。9b是构成密闭容器9下部的下部容器。此处，注液管18，排出管16和玻璃端子20穿过上部盖状容器9a并固定在其上。

下面说明动作。在组装本实施例的压缩机的过程中，按照“压缩机内部单元的组装”→“下部容器9b的安装”→“在安装于上部盖状容器9a上的玻璃端子20上连接电动机8的导线”→“上部盖状容器9a的安装”→“排出管16和注液管18的安装”这样的顺序进行组装。因此，因为能够在同一步骤中完成排出管16和注液管18的组装，所以提高了组装效率。

在内部单元的组装或检修服务时，因为配管和电源等位于相同高度的位置上，所以具有良好的作业性。

图8示出本发明实施例5的涡壳压缩机的主要部分的断面图。图8中，4g是在静止部件4的外周侧面上朝半径方向开口的注液孔(开口部的一例)，通过静止部件4内的注液路径与注液口4h联通，该注液口4h开口在与分支部分接合的接合面4f上。30d是开口在与静止部件4接合的接合面30c上的注液孔，通过分支部件30内的注液路径与二股开口部30b，30b联通。注液配管19通过U形环状密封圈承插，并连接安装在静止部件4的注液孔4g内的连接管4i，静止部件4的具有注液口4h的接合面4f和分支部件30的具有注液孔30d的接合面30c，通过密封圈用螺栓相互固定。这样，第一注液路径，第二注液路径和第三注液路径相互联通。

下面说明动作。在本实施例中，因为排出管16和注液管18穿过密闭容器9，插入并连接排出孔4c和注液孔4g，关于密闭容器9和静止部件4的位置关系，轴向依靠加工精度，相位方向利用夹具，就可进行合适的组装工作，所以能够简单地组装排出管16，注液管18和密闭容器9，提高了生产效率。

图9示出本实施例6的涡壳压缩机的断面图。

如图9所示，注液管18，分支部件30，可微小振动的配管31(第一，第二，第三的注液路径各自的示例)均配置在压缩室6的上方。图中箭头表示吸入气体的流动方向。

下面说明动作。在本实施例中，吸入气体从吸入管15被吸入到压缩机内，在密闭容器9内沿周向流动并冷却电动机8，向上方流至压缩室6。因为在位于压缩室6上方的注液路径周围没有很多的吸入气体流动，所以注液管内的液态制冷剂(高温)和吸入气体(低温)之间不会进行很多的热交换。由此，能够抑制吸入管15内的吸入气体的温度和刚好流入压缩室6之间的温度差，即过热，保持压缩过程稳定进行。

即使因过热使制冷机油23的油温上升，由于在注液路径内的液态制冷剂和制冷机油23的热交换进行之前，需要相当多的油量，油的富余量较大，所以能够保持稳定的注液作用。

图10示出本发明实施例7的可微小振动的配管的说明图。

在图10中，在设计可微小振动的配管31的形状时，应考虑避免其两端固定的分支部件30的二股开口部30b，固定涡壳1的位于低压气氛下的开口部1f的位置和其它部件的干涉。形成的弯曲部分31b的数量要比配管设计时求得的必要最低数量多。

下面说明动作。通常弯曲部分31b越多，配管长度越长，就能降低配管的固有振动频率。通过改变弯曲部分31b的弯曲角度，也能够改变配管的固有振动频率。如果采用该可微小振动的配管31，恰当地设计配管形状，来避免共振频率，能够提高配管强度的可靠性。

通过如上的说明，若采用本发明权利要求1的压缩机，由于具有第一注液路径，第二注液路径，二个第三注液路径和二个第四注液路径，第一注液路径由贯通密闭容器的将压缩机内部和外部联通的配管构成；第二注液路径由与第一注液路径相通地连接的内部有二股分支路径的分支部件构成；二条第三注液路径由分别与第二注液路径的分支路径相通地连接，跟随固定涡壳可作微小振动的配管构成；二条第四注液路径形成在固定涡壳内，同时与第三注液路径相通地连接且与压缩室内导通，因此，提供了一种能够防止压缩过程中制冷剂温度下降和排出气体温度过高，此外，能够防止现有技术那样的流向中压室过程中气体泄漏。这样，就能提供板状涡壳齿的齿顶，轴承部，十字头联轴节及其摆动面的可靠性好，效率高，而且组装性能好的涡壳压缩机。

若采用本发明的权利要求2的涡壳压缩机，则由于权利要求1二条第三注液路径和二条第四注液路径分别对称于第一注液路径，因此能够基本上向压缩室的对称位置均匀地供给状态相同的液态制冷剂，压缩室内压力也均匀一致。从而能够提供以适合的负荷使摆动涡壳转动，十字头联轴节和其摆动面的可靠性好，效率高的涡壳压缩机。

若采用本发明的权利要求3的涡壳压缩机，则由于权利要求1的静止部件和分支部件在与轴向垂直的平面内接合，而且，分支部件配置在静止部件的上面，不仅是静止部件上面的其它加工部分，而且连安装分支部件的接合面也能够连续地进行加工。因此，能够提供静止部件的加工性，压缩机的组装性均良好的压缩机。

若采用本发明的权利要求4的涡壳压缩机，则由于权利要求1的作为第一注液路径的构成要素中，导通压缩机内部和外部的配管，排出压缩室内的高压气体的排出管和连接密闭容器内电动机配线的玻璃端子，贯通构成密闭容器上部的上部盖状容器并固定其上，因此能够在同一步骤中安装密闭容器，排出管和玻璃端子。因此能够提供压缩机组装性好，内部单元的组装性和维护性好的涡壳压缩机。

若采用本发明的权利要求5的涡壳压缩机，由于权利要求1的作为第一注液路径的构成要素中，贯通密闭容器的导通压缩机内部和外部的配管的端部与静止部件外周侧面上的开口部连接，因此能够合适地组装确保密闭容器和静止部件的位置关系。所以能够提供排出管，注液路径和密闭容器的组装性好的涡壳压缩机。

若采用本发明的权利要求6的涡壳压缩机，由于权利要求1的第一，第二，第三注液路径中的任何一条路径配置在压缩室上方，因此从密闭容器内的下部导向压缩机的制冷剂气体与注液路径内的液态制冷剂几乎不进行热交换。因此能够提供稳定地实现压缩机的压缩功能和注液功能的涡壳压缩机。

若采用本发明的权利要求7的涡壳压缩机，则由于权利要求1的作为第一注液路径的构成要素中，跟随固定涡壳作微小振动的配管所形成的弯曲部分要比必要的最低限的弯曲数多，因此能够延长配管，合适地设定配管的弯曲角度，从而可降低或改变配管的固有振动频率。所以能够提供配管强度的可靠性更高的涡壳压缩机。

Claims (7)

1.一种涡壳压缩机，包括在基板一侧面上具有板状涡壳齿的固定涡壳；相对于固定涡壳摆动的摆动涡壳，其基板的一侧面上具有与固定涡壳的板状涡壳齿配合而构成压缩室的板状涡壳齿，基板的另一侧面上具有与接受驱动力的主轴嵌合的嵌合部；固定地设置在密闭容器内，轴向支承摆动涡壳，径向支承主轴的支架；固定地设置在支架上，配置在固定涡壳的基板与板状涡壳齿相对面上的静止部件；使固定涡壳沿轴向弹簧移动的轴向移动装置；将制冷循环内的部分液态制冷剂导入压缩室内的注液路径；在固定涡壳的基板和静止部件间形成的间隙中，将高压的压缩气体导入由内侧密封圈围成的高压室内，将位于高压和低压之间的中压的压缩气体导入由内侧密封圈和外侧密封圈围成的中压室内，利用压缩气体的压力将固定涡壳压向摆动涡壳，其特征在于注液路径包括第一注液路径，第二注液路径，二个第三注液路径和二个第四注液路径，第一注液路径由贯通密闭容器的将压缩机内部和外部联通的配管构成；第二注液路径由与第一注液路径相通地连接的内部有二股分支路径的分支部件构成；二条第三注液路径由分别与第二注液路径的分支路径相通地连接，跟随固定涡壳可作微小振动的配管构成；二条第四注液路径形成在固定涡壳内的同时与第三注液路径相通地连接且与压缩室内导通。

2.根据权利要求1所述的涡壳压缩机，其特征在于二条第三注液路径和二条第四注液路径分别对称于第一注液路径。

3.根据权利要求1或2所述的涡壳压缩机，其特征在于静止部件和分支部件在与轴向垂直的平面内接合，而且，分支部件配置在静止部件的上面。

4.根据权利要求1至3中任何一个权利要求所述的涡壳压缩机，其特征在于作为第一注液路径的构成要素中的导通压缩机内部和外部的配管，排出压缩室内的高压气体的排出管和连接密闭容器内电动机配线的玻璃端子，贯通构成密闭容器上部的上部盖状容器并固定其上。

5.根据权利要求1至4中任何一个权利要求所述的涡壳压缩机，其特征在于作为第一注液路径的构成要素中，贯通密闭容器的导通压缩机内部和外部的配管的端部，与静止部件外周侧面上的开口部连接。

6.根据权利要求1至5中任何一个权利要求所述的涡壳压缩机，其特征在于第一，第二，第三注液路径中的任何一条路径配置在压缩室上方。

7.根据权利要求1至6中任何一个权利要求所述的涡壳压缩机，其特征在于作为第一注液路径的构成要素中，跟随固定涡壳作微小振动的配管所形成的弯曲部分要比必要的最低限的弯曲数多。

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