CN109704580A - 一种陶瓷釉料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷釉料及其制备方法，各原料按重量百分比分别为35‑55％的霞石、15‑25％的高岭土、10‑20％的石英、6‑10％的改性助熔剂、5‑9％的氧化锌粉末和3‑7％的锡石；本发明中将改性助熔剂内的硼砂经加热处理，以生成熔融的透明玻璃状硼砂，使其更易熔解各类重金属氧化物，且由硼酸与硼砂在反应过程中生成的氧化钠相结合，并经由加热处理后生成硼玻璃，同时硼酸还会与生石灰粉末充分反应并形成硅酸钙晶体，而硼玻璃和硅酸钙晶体均不会对助熔效果造成影响同时易去除，不仅降低了反应过程中有效中间产物的影响，又进一步提升了助熔性和结合性，而在过多的氧化钠存在时，则会影响到釉料的熔融温度和高温粘度，进而将氧化钠除去，以提高釉料的品质。

Description

一种陶瓷釉料及其制备方法

技术领域

本发明涉及釉料技术领域，具体为一种陶瓷釉料及其制备方法。

背景技术

釉料是附着在陶瓷坯体表面的一层玻璃质薄层。它常用矿物原料与化工原料按一定配比混合并细磨成浆状液体后，喷施于坯体表面，再经高温煅烧而成。它具有类同于玻璃态的物理性质和化学特性，并可提高制品的机械强度、热稳定性和化学稳定性，而釉面还可采用各种花纹、图案来装饰以增强制品的艺术效果与感染力。

但在现有陶瓷釉料的制备过程中，存在助熔性弱的问题，各矿物原料难以充分熔合，以达到精炼的目的，且大多助熔剂在反应时会生成氯化物、碱金属氧化物等中间产物，易对釉料的熔融温度和高温粘度造成影响；且在现有陶瓷釉料的制备过程中，存在磨制效果差的问题，时常会因混合、研磨不彻底而出现渣滓残留，进而影响釉料的表面质量和资源的利用率；同时在现有陶瓷釉料的制备过程中，时常会因脱水设备的脱水效果差、脱水步骤繁琐而影响釉料的生产效率。

针对以上问题，现提供所述解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种陶瓷釉料及其制备方法，本发明中将改性助熔剂内的硼砂经加热处理，以生成熔融的透明玻璃状硼砂，使其更易熔解各类重金属氧化物，大大提升了助熔性和发色性，且由硼酸与硼砂在反应过程中生成的氧化钠相结合，并经由加热处理后生成硼玻璃，同时硼酸还会与生石灰粉末充分反应并形成硅酸钙晶体，而硼玻璃和硅酸钙晶体均不会对助熔效果造成影响同时易去除，不仅降低了反应过程中有效中间产物的影响，又进一步提升了助熔性和结合性，而之所以氧化钠为有效中间产物，是因为氧化钠能够改善釉料的化学稳定性和热稳定性，若过多的氧化钠存在，则会影响到釉料的熔融温度和高温粘度，进而需除去一定的氧化钠，以免造成负面效应；

本发明中陶瓷釉料制备时的助磨剂为丙三醇，丙三醇中的亲水基团紧密吸附在待研磨物质的表面，丙三醇中的疏水基团则一致排列向外，使得待研磨物质的外部形成一层胶粘吸附层，并对其表面的微裂纹产生劈裂作用，蓄意破坏微裂纹间的应力，提高了粉碎效率，且球磨机中的球磨介质为圆棒形高锰钢，进而代替球状球磨介质间的点接触，改为圆棒形球磨介质间的线接触与面接触，提高了粉碎质量，且球磨机中的球磨转速控制在临界转速的60-80％，一方面可有效的避免球磨介质附在球磨机内壁随着球磨机运动而失去粉碎作用，另一方面可有效的避免球磨介质上升不高就滑落而起不到粉碎效果，同时设置有湿磨操作，并通过逐级的球磨、过滤，以使溶剂与混料C逐步的混合均匀，并在保证了球磨效率和资源利用最大化的同时，使得球磨过程中残存的小渣滓被充分清除，大大提升了磨制效果和釉料质量；

本发明中的热蒸汽上升时，会与其温差较大的第一导水板和第二导水板充分接触，并液化形成水珠附着在第一导水板和第二导水板的外部，且第一导水板和第二导水板与水平方向所夹的锐角分别为15和45度，第一导水板和第二导水板的最外端与引水板的最外端之间的直线距离为15厘米，进而使得水珠均完全的滴落在引水板后顺着流入收集罩内，且此种工作方式，可有效的提高热蒸汽的接触面积，大大改善水珠的形成效率和脱水效果，当收集罩中的水量达到一定时，会通过水的浮力作用来使得第二泡沫球离开出水口，以将收集罩中的水排出，且设置有第一泡沫球，可起到预防、保险的作用，防止因第二泡沫球卡住、或是浮力小于铅块和其它外力而阻塞出水口，同时整个脱水过程的工作连续性高，脱水步骤简单易操作，大大提升了釉料的生产效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种陶瓷釉料，各原料按重量百分比分别为35-55％的霞石、15-25％的高岭土、10-20％的石英、6-10％的改性助熔剂、5-9％的氧化锌粉末和3-7％的锡石；

所述改性助熔剂按如下方法制备得到：先将钾长石经粉碎、研磨及过筛后与硼酸、硼砂和生石灰粉末一同混合均匀，其中过筛时的筛网目数为200目，再导入马弗炉中进行梯度烧制并通入氩气作为保护气体，且在升温至50-70度时，保持60秒，且在升温至90-110度时，保持45秒，且在升温至140-150度时，保持30秒，且在升温至440-460度时，保持15秒，最后将温度控制在840-860度并保温5分钟，再经由冷却、静置后，以得到改性助熔剂，且改性助熔剂中的硼砂在经四个阶段的加热处理后，依次变为五水硼砂-二水硼砂-一水硼砂-无水硼砂，并在最后保温时熔化成透明玻璃状，而熔融状的硼砂更易熔解各类重金属氧化物，大大提升了助熔性和发色性，且硼砂在反应过程中生成的氧化钠会与硼酸相结合，并在四个阶段的加热处理中，依次变为偏硼酸-焦硼酸-硼酐-硼玻璃，其中硼酸还会与生石灰粉末充分反应并形成硅酸钙晶体，且硼玻璃和硅酸钙晶体均不会对助熔效果造成影响同时易去除，不仅降低了反应过程中有效中间产物的影响，又进一步提升了助熔性和结合性，而之所以氧化钠为有效中间产物，是因为氧化钠能够改善釉料的化学稳定性和热稳定性，若过多的氧化钠存在，则会影响到釉料的熔融温度和高温粘度，进而需除去一定的氧化钠，以免造成负面效应。

其中，所述改性助熔剂中的各原料按重量百分比分别为40-50％的硼酸、20-30％的硼砂、10-20％的钾长石和10-20％的生石灰粉末。

一种陶瓷釉料的制备方法，包括如下步骤制备得到：

1)研磨过筛处理：先将霞石、石英和锡石经称量后导入球磨机中，再加入助磨剂，在混合球磨60分钟后将其导出，并经由40-60目的筛网进行筛分，以得到混料A，且助磨剂为丙三醇，球磨机中的球磨介质为圆棒形高锰钢，球磨机中的球磨转速控制在临界转速的60-80％，而丙三醇中的亲水基团紧密吸附在待研磨物质的表面，丙三醇中的疏水基团则一致排列向外，使得待研磨物质的外部形成一层胶粘吸附层，并对其表面的微裂纹产生劈裂作用，蓄意破坏微裂纹间的应力，提高了粉碎效率；且球磨介质为圆棒形高锰钢时，可代替球状球磨介质间的点接触，而改为圆棒形球磨介质间的线接触与面接触，提高了粉碎质量；同时球磨转速控制在临界转速的60-80％时，一方面可有效的避免球磨介质附在球磨机内壁随着球磨机运动而失去粉碎作用，另一方面可有效的避免球磨介质上升不高就滑落而起不到粉碎效果；

2)烧制处理：先将改性助熔剂和氧化锌粉末与混料A相互混合均匀，再将其导入池炉中进行两次烧制并通入氩气作为保护气体，且第一次烧制时间控制在3-4小时，烧制温度控制在900-1000度，且第二次烧制时间控制在1-2小时，烧制温度控制在1200-1300度，并得到混料B；

3)急淬拣选处理：先将混料B用30-40度的高压水流冲碎成颗粒状物质，再将颗粒状物质经由40-60目的筛网进行拣选，以得到混料C；

4)混合湿磨处理：先将高岭土与水按重量百分比1:1的比例相混合以制得溶剂，再将其经过滤后与混料C一同导入球磨机中进行湿磨操作，以得到初级釉料，且湿磨操作为先将溶剂与混料C经3小时的磨制后导出，并用50-70目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制2小时后导出，并用150-180目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制1小时后导出，并用230-250目的不锈钢滤网进行过滤，以得到混合液并完成湿磨操作，且通过逐级的球磨、过滤，以使溶剂与混料C逐步的混合均匀，并在充分保证了球磨效率和资源利用最大化的同时，使得球磨过程中残存的小渣滓被充分清除，大大提升了磨制效果和釉料质量；

5)脱水处理：将初级釉料导入脱水装置中进行脱水，并在导出后以得到陶瓷釉料。

其中，所述步骤5)中的脱水装置由罐体、第一导水板、收集罩、引水板、第一泡沫球、铅块、电加热片、支撑架、搅拌叶片、第二泡沫球、出水口、矩形口、第二导水板、转轴和电机组成，所述罐体的底部通过焊接固定有支撑架，所述罐体的底部均匀嵌入有电加热片，所述罐体的底部和顶部分别设置有出料盖和进料盖，所述罐体的顶部中心处安装有电机，所述电机的一侧通过联轴器活动连接有转轴，所述转轴的外部均匀分布有搅拌叶片；

所述罐体的顶部内壁对应设置有第一导水板，所述第一导水板的底部安装有第二导水板，所述第一导水板与第二导水板为配合结构，所述罐体的两侧对应开设有矩形口，所述矩形口靠近下方的内壁处通过螺钉固定有引水板，所述引水板与第一导水板、第二导水板和搅拌叶片均为配合结构，所述搅拌叶片和引水板与水平方向所夹的锐角均为30度，且搅拌叶片位于引水板的下方，而两者之间的最小直线距离为30厘米，以免釉料翻滚的过于剧烈而经由引水板流入收集罩中，所述第二导水板的外部均匀开设有通孔，且第二导水板的两端分别与下方第一导水板的一端和上方第一导水板的底部中心处连接，所述第一导水板和第二导水板与水平方向所夹的锐角分别为15和45度，且第一导水板和第二导水板的最外端与引水板的最外端之间的直线距离为15厘米，便于蒸发形成的水珠均顺着第一导水板和第二导水板滴在引水板上，并在流入收集罩后经由出水口导出，所述矩形口的外部通过螺栓固定有收集罩，所述收集罩的顶部和底部分别开设有透气孔和出水口，所述收集罩的内部设置有第二泡沫球，且第二泡沫球的直径比出水口的直径大2.5厘米，所述第二泡沫球的两端均通过尼龙绳分别连接有第一泡沫球和铅块，且第一泡沫球和铅块分别位于收集罩的内部和外部，所述电加热片和电机均与外部电源电性连接。

本发明的有益效果：

1.本发明，改性助熔剂中熔融的透明玻璃状硼砂更易熔解各类重金属氧化物，大大提升了助熔性和发色性，且硼砂在反应过程中生成的氧化钠会与硼酸相结合，并在经由加热处理后生成硼玻璃，同时硼酸还会与生石灰粉末充分反应并形成硅酸钙晶体，而硼玻璃和硅酸钙晶体均不会对助熔效果造成影响同时易去除，不仅降低了反应过程中有效中间产物的影响，又进一步提升了助熔性和结合性，而之所以氧化钠为有效中间产物，是因为氧化钠能够改善釉料的化学稳定性和热稳定性，若过多的氧化钠存在，则会影响到釉料的熔融温度和高温粘度，进而需除去一定的氧化钠，以免造成负面效应；

2.本发明，陶瓷釉料制备时的助磨剂为丙三醇，丙三醇中的亲水基团紧密吸附在待研磨物质的表面，丙三醇中的疏水基团则一致排列向外，使得待研磨物质的外部形成一层胶粘吸附层，并对其表面的微裂纹产生劈裂作用，蓄意破坏微裂纹间的应力，提高了粉碎效率，且球磨机中的球磨介质为圆棒形高锰钢，进而代替球状球磨介质间的点接触，改为圆棒形球磨介质间的线接触与面接触，提高了粉碎质量，且球磨机中的球磨转速控制在临界转速的60-80％，一方面可有效的避免球磨介质附在球磨机内壁随着球磨机运动而失去粉碎作用，另一方面可有效的避免球磨介质上升不高就滑落而起不到粉碎效果，且湿磨操作为先将溶剂与混料C经3小时的磨制后导出，并用50-70目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制2小时后导出，并用150-180目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制1小时后导出，并用230-250目的不锈钢滤网进行过滤，而通过逐级的球磨、过滤，以使溶剂与混料C逐步的混合均匀，并在保证了球磨效率和资源利用最大化的同时，使得球磨过程中残存的小渣滓被充分清除，大大提升了磨制效果和釉料质量；

3.本发明，在热蒸汽上升的过程中，会与其温差较大的第一导水板和第二导水板充分接触，并液化形成水珠附着在第一导水板和第二导水板的外部，且第一导水板和第二导水板与水平方向所夹的锐角分别为15和45度，第一导水板和第二导水板的最外端与引水板的最外端之间的直线距离为15厘米，进而使得水珠均完全的滴落在引水板后顺着流入收集罩内，且此种工作方式，可有效的提高热蒸汽的接触面积，大大改善水珠的形成效率和脱水效果，当收集罩中的水量达到一定时，会通过水的浮力作用来使得第二泡沫球离开出水口，以将收集罩中的水排出，且设置有第一泡沫球，可起到预防、保险的作用，防止因第二泡沫球卡住、或是浮力小于铅块和其它外力而阻塞出水口，同时整个脱水过程的工作连续性高，脱水步骤简单易操作，大大提升了釉料的生产效率。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的制备方法流程图；

图2为本发明的脱水装置整体结构示意图；

图中：1、罐体；2、第一导水板；3、收集罩；4、引水板；5、第一泡沫球；6、铅块；7、电加热片；8、支撑架；9、搅拌叶片；10、第二泡沫球；11、出水口；12、矩形口；13、第二导水板；14、转轴；15、电机。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-2所示，本发明提供一种技术方案：

实施例1：

一种陶瓷釉料，各原料按重量百分比分别为45％的霞石、20％的高岭土、15％的石英、8％的改性助熔剂、7％的氧化锌粉末和5％的锡石；

所述改性助熔剂按如下方法制备得到：先将钾长石经粉碎、研磨及过筛后与硼酸、硼砂和生石灰粉末一同混合均匀，其中过筛时的筛网目数为200目，再导入马弗炉中进行梯度烧制并通入氩气作为保护气体，且在升温至60度时，保持60秒，且在升温至100度时，保持45秒，且在升温至145度时，保持30秒，且在升温至450度时，保持15秒，最后将温度控制在850度并保温5分钟，再经由冷却、静置后，以得到改性助熔剂。

其中，所述改性助熔剂中的各原料按重量百分比分别为45％的硼酸、25％的硼砂、15％的钾长石和15％的生石灰粉末。

一种陶瓷釉料的制备方法，包括如下步骤制备得到：

1)研磨过筛处理：先将霞石、石英和锡石经称量后导入球磨机中，再加入助磨剂，在混合球磨60分钟后将其导出，并经由40目的筛网进行筛分，以得到混料A，且助磨剂为丙三醇，球磨机中的球磨介质为圆棒形高锰钢，球磨机中的球磨转速控制在临界转速的70％；

2)烧制处理：先将改性助熔剂和氧化锌粉末与混料A相互混合均匀，再将其导入池炉中进行两次烧制并通入氩气作为保护气体，且第一次烧制时间控制在3.5小时，烧制温度控制在950度，且第二次烧制时间控制在1.5小时，烧制温度控制在1250度，并得到混料B；

3)急淬拣选处理：先将混料B用35度的高压水流冲碎成颗粒状物质，再将颗粒状物质经由40目的筛网进行拣选，以得到混料C；

4)混合湿磨处理：先将高岭土与水按重量百分比1:1的比例相混合以制得溶剂，再将其经过滤后与混料C一同导入球磨机中进行湿磨操作，以得到初级釉料，且湿磨操作为先将溶剂与混料C经3小时的磨制后导出，并用50目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制2小时后导出，并用150目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制1小时后导出，并用230目的不锈钢滤网进行过滤，以得到混合液并完成湿磨操作；

5)脱水处理：将初级釉料导入脱水装置中进行脱水，并在导出后以得到陶瓷釉料。

实施例2：

一种陶瓷釉料，同实施例1。

所述改性助熔剂按如下方法制备得到：先将钾长石经粉碎、研磨及过筛后与硼酸、硼砂和生石灰粉末一同混合均匀，其中过筛时的筛网目数为200目，再导入马弗炉中进行梯度烧制并通入氩气作为保护气体，且在升温至60度时，保持60秒，且在升温至100度时，保持45秒，且在升温至145度时，保持30秒，且在升温至450度时，保持15秒，最后将温度控制在850度并保温5分钟，再经由冷却、静置后，以得到改性助熔剂。

其中，所述改性助熔剂中的各原料按重量百分比分别为40％的硼酸、20％的硼砂、20％的钾长石和20％的生石灰粉末。

一种陶瓷釉料的制备方法，包括如下步骤制备得到：同实施例1。

实施例3：

一种陶瓷釉料，同实施例1。

所述改性助熔剂按如下方法制备得到：同实施例1。

其中，所述改性助熔剂中的各原料按重量百分比分别为：同实施例1。

一种陶瓷釉料的制备方法，包括如下步骤制备得到：

1)研磨过筛处理：先将霞石、石英和锡石经称量后导入球磨机中，在混合球磨60分钟后将其导出，并经由40目的筛网进行筛分，以得到混料A，且球磨机中的球磨介质为陶瓷圆球，球磨机中的球磨转速控制在临界转速的35％；

2)烧制处理：先将改性助熔剂和氧化锌粉末与混料A相互混合均匀，再将其导入池炉中进行两次烧制并通入氩气作为保护气体，且第一次烧制时间控制在3.5小时，烧制温度控制在950度，且第二次烧制时间控制在1.5小时，烧制温度控制在1250度，并得到混料B；

3)急淬拣选处理：先将混料B用35度的高压水流冲碎成颗粒状物质，再将颗粒状物质经由40目的筛网进行拣选，以得到混料C；

4)混合湿磨处理：先将高岭土与水按重量百分比1:1的比例相混合以制得溶剂，再将其经过滤后与混料C一同导入球磨机中湿磨6小时，并用230目的不锈钢滤网过滤后，以得到初级釉料；

5)脱水处理：将初级釉料导入脱水装置中进行脱水，并在导出后以得到陶瓷釉料。

根据上述实施例1-3，所得出的对比情况如下：

表1-数据对比实验表

由表1-数据对比实验表中的实施例1与实施例2对比可知，熔融温度(℃)和始熔粘度(mpa˙s)均相差较大，是因为在实施例1内，改性助熔剂中的硼砂在经四个阶段的加热处理后，依次变为五水硼砂-二水硼砂-一水硼砂-无水硼砂，并在最后保温时熔化成透明玻璃状，而熔融状的硼砂更易熔解各类重金属氧化物，大大提升了助熔性和发色性，且硼砂在反应过程中生成的氧化钠会与硼酸相结合，并在四个阶段的加热处理中，依次变为偏硼酸-焦硼酸-硼酐-硼玻璃，其中硼酸还会与生石灰粉末充分反应并形成硅酸钙晶体，且硼玻璃和硅酸钙晶体均不会对助熔效果造成影响同时易去除，不仅降低了反应过程中有效中间产物的影响，又进一步提升了助熔性和结合性，而之所以氧化钠为有效中间产物，是因为氧化钠能够改善釉料的化学稳定性和热稳定性，若过多的氧化钠存在，则会影响到釉料的熔融温度和高温粘度，因而出现实施例2中的情况；

由表1-数据对比实验表中的实施例1与实施例3对比可知，光泽度(GU)和粗糙度(μm)相差较大，是因为在实施例1内，其助磨剂为丙三醇，球磨机中的球磨介质为圆棒形高锰钢，球磨机中的球磨转速控制在临界转速的70％，而丙三醇中的亲水基团紧密吸附在待研磨物质的表面，丙三醇中的疏水基团则一致排列向外，使得待研磨物质的外部形成一层胶粘吸附层，并对其表面的微裂纹产生劈裂作用，蓄意破坏微裂纹间的应力，提高了粉碎效率，且球磨介质为圆棒形高锰钢时，可代替球状球磨介质间的点接触，而改为圆棒形球磨介质间的线接触与面接触，提高了粉碎质量，同时球磨转速控制在临界转速的70％时，一方面可有效的避免球磨介质附在球磨机内壁随着球磨机运动而失去粉碎作用，另一方面可有效的避免球磨介质上升不高就滑落而起不到粉碎效果；其湿磨操作为先将溶剂与混料C经3小时的磨制后导出，并用50目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制2小时后导出，并用150目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制1小时后导出，并用230目的不锈钢滤网进行过滤，以得到混合液并完成湿磨操作，且通过逐级的球磨、过滤，以使溶剂与混料C逐步的混合均匀，并在充分保证了球磨效率和资源利用最大化的同时，使得球磨过程中残存的小渣滓被充分清除，釉料的光泽度和粗糙度得到了有效的改善，因而出现实施例3中的情况。

其中，步骤5)中的脱水装置由罐体1、第一导水板2、收集罩3、引水板4、第一泡沫球5、铅块6、电加热片7、支撑架8、搅拌叶片9、第二泡沫球10、出水口11、矩形口12、第二导水板13、转轴14和电机15组成，罐体1的底部通过焊接固定有支撑架8，罐体1的底部均匀嵌入有电加热片7，罐体1的底部和顶部分别设置有出料盖和进料盖，罐体1的顶部中心处安装有电机15，电机15的一侧通过联轴器活动连接有转轴14，转轴14的外部均匀分布有搅拌叶片9；

罐体1的顶部内壁对应设置有第一导水板2，第一导水板2的底部安装有第二导水板13，第一导水板2与第二导水板13为配合结构，罐体1的两侧对应开设有矩形口12，矩形口12靠近下方的内壁处通过螺钉固定有引水板4，引水板4与第一导水板2、第二导水板13和搅拌叶片9均为配合结构，搅拌叶片9和引水板4与水平方向所夹的锐角均为30度，且搅拌叶片9位于引水板4的下方，而两者之间的最小直线距离为30厘米，以免釉料翻滚的过于剧烈而经由引水板4流入收集罩3中，第二导水板13的外部均匀开设有通孔，且第二导水板13的两端分别与下方第一导水板2的一端和上方第一导水板2的底部中心处连接，第一导水板2和第二导水板13与水平方向所夹的锐角分别为15和45度，且第一导水板2和第二导水板13的最外端与引水板4的最外端之间的直线距离为15厘米，便于蒸发形成的水珠均顺着第一导水板2和第二导水板13滴在引水板4上，并在流入收集罩3后经由出水口11导出，矩形口12的外部通过螺栓固定有收集罩3，收集罩3的顶部和底部分别开设有透气孔和出水口11，收集罩3的内部设置有第二泡沫球10，且第二泡沫球10的直径比出水口11的直径大2.5厘米，第二泡沫球10的两端均通过尼龙绳分别连接有第一泡沫球5和铅块6，且第一泡沫球5和铅块6分别位于收集罩3的内部和外部，电加热片7和电机15均与外部电源电性连接。

工作过程：先将初级釉料导入罐体1内，再开启电加热片7和电机15，使得初级釉料在不断翻滚的过程中，其内部的水分逐渐蒸发并形成热蒸汽，在热蒸汽上升的过程中，与其温差较大的第一导水板2和第二导水板13充分接触，并液化形成水珠附着在第一导水板2和第二导水板13的外部，且第一导水板2和第二导水板13与水平方向所夹的锐角分别为15和45度，第一导水板2和第二导水板13的最外端与引水板4的最外端之间的直线距离为15厘米，进而使得水珠均完全的滴落在引水板4后顺着流入收集罩3内，且此种工作方式，可有效的提高热蒸汽的接触面积，大大改善水珠的形成效率和脱水效果，当收集罩3中的水量达到一定时，会通过水的浮力作用来使得第二泡沫球10离开出水口11，以将收集罩3中的水排出，且设置有第一泡沫球5，可起到预防、保险的作用，防止因第二泡沫球10卡住、或是浮力小于铅块6和其它外力而阻塞出水口11，同时整个脱水过程的工作连续性高，脱水步骤简单易操作，大大提升了釉料的生产效率。

本发明通过合理的设计，其中，改性助熔剂内的硼砂在经四个阶段的加热处理后，依次变为五水硼砂-二水硼砂-一水硼砂-无水硼砂，并在最后保温时熔化成透明玻璃状，而熔融状的硼砂更易熔解各类重金属氧化物，大大提升了助熔性和发色性，且硼砂在反应过程中生成的氧化钠会与硼酸相结合，并在四个阶段的加热处理中，依次变为偏硼酸-焦硼酸-硼酐-硼玻璃，其中硼酸还会与生石灰粉末充分反应并形成硅酸钙晶体，且硼玻璃和硅酸钙晶体均不会对助熔效果造成影响同时易去除，不仅降低了反应过程中有效中间产物的影响，又进一步提升了助熔性和结合性，而之所以氧化钠为有效中间产物，是因为氧化钠能够改善釉料的化学稳定性和热稳定性，若过多的氧化钠存在，则会影响到釉料的熔融温度和高温粘度，进而需除去一定的氧化钠，以免造成负面效应；

其中，陶瓷釉料制备时的助磨剂为丙三醇，球磨机中的球磨介质为圆棒形高锰钢，球磨机中的球磨转速控制在临界转速的60-80％，而丙三醇中的亲水基团紧密吸附在待研磨物质的表面，丙三醇中的疏水基团则一致排列向外，使得待研磨物质的外部形成一层胶粘吸附层，并对其表面的微裂纹产生劈裂作用，蓄意破坏微裂纹间的应力，提高了粉碎效率，且球磨介质为圆棒形高锰钢时，可代替球状球磨介质间的点接触，而改为圆棒形球磨介质间的线接触与面接触，提高了粉碎质量，同时球磨转速控制在临界转速的60-80％时，一方面可有效的避免球磨介质附在球磨机内壁随着球磨机运动而失去粉碎作用，另一方面可有效的避免球磨介质上升不高就滑落而起不到粉碎效果，且湿磨操作为先将溶剂与混料C经3小时的磨制后导出，并用50-70目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制2小时后导出，并用150-180目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制1小时后导出，并用230-250目的不锈钢滤网进行过滤，以得到混合液并完成湿磨操作，且通过逐级的球磨、过滤，以使溶剂与混料C逐步的混合均匀，并在充分保证了球磨效率和资源利用最大化的同时，使得球磨过程中残存的小渣滓被充分清除，大大提升了磨制效果和釉料质量；

其中，在陶瓷釉料制备过程中的脱水处理时，先将初级釉料导入罐体1内，再开启电加热片7和电机15，使得初级釉料在不断翻滚的过程中，其内部的水分逐渐蒸发并形成热蒸汽，在热蒸汽上升的过程中，与其温差较大的第一导水板2和第二导水板13充分接触，并液化形成水珠附着在第一导水板2和第二导水板13的外部，且第一导水板2和第二导水板13与水平方向所夹的锐角分别为15和45度，第一导水板2和第二导水板13的最外端与引水板4的最外端之间的直线距离为15厘米，进而使得水珠均完全的滴落在引水板4后顺着流入收集罩3内，且此种工作方式，可有效的提高热蒸汽的接触面积，大大改善水珠的形成效率和脱水效果，当收集罩3中的水量达到一定时，会通过水的浮力作用来使得第二泡沫球10离开出水口11，以将收集罩3中的水排出，且设置有第一泡沫球5，可起到预防、保险的作用，防止因第二泡沫球10卡住、或是浮力小于铅块6和其它外力而阻塞出水口11，同时整个脱水过程的工作连续性高，脱水步骤简单易操作，大大提升了釉料的生产效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (8)

1.一种陶瓷釉料，其特征在于，各原料按重量百分比分别为35-55％的霞石、15-25％的高岭土、10-20％的石英、6-10％的改性助熔剂、5-9％的氧化锌粉末和3-7％的锡石；

所述改性助熔剂按如下方法制备得到：先将钾长石经粉碎、研磨及过筛后与硼酸、硼砂和生石灰粉末一同混合均匀，其中过筛时的筛网目数为200目，再导入马弗炉中进行梯度烧制并通入氩气作为保护气体，且在升温至50-70度时，保持60秒，且在升温至90-110度时，保持45秒，且在升温至140-150度时，保持30秒，且在升温至440-460度时，保持15秒，最后将温度控制在840-860度并保温5分钟，再经由冷却、静置后，以得到改性助熔剂。

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷釉料，其特征在于，所述改性助熔剂中的各原料按重量百分比分别为40-50％的硼酸、20-30％的硼砂、10-20％的钾长石和10-20％的生石灰粉末。

3.一种陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤制备得到：

1)研磨过筛处理：先将霞石、石英和锡石经称量后导入球磨机中，再加入助磨剂，在混合球磨60分钟后将其导出，并经由40-60目的筛网进行筛分，以得到混料A；

2)烧制处理：先将改性助熔剂和氧化锌粉末与混料A相互混合均匀，再将其导入池炉中进行两次烧制并通入氩气作为保护气体，且第一次烧制时间控制在3-4小时，烧制温度控制在900-1000度，且第二次烧制时间控制在1-2小时，烧制温度控制在1200-1300度，并得到混料B；

3)急淬拣选处理：先将混料B用30-40度的高压水流冲碎成颗粒状物质，再将颗粒状物质经由40-60目的筛网进行拣选，以得到混料C；

4)混合湿磨处理：先将高岭土与水按重量百分比1:1的比例相混合以制得溶剂，再将其经过滤后与混料C一同导入球磨机中进行湿磨操作，以得到初级釉料；

5)脱水处理：将初级釉料导入脱水装置中进行脱水，并在导出后以得到陶瓷釉料。

4.根据权利要求3所述的一种陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中的助磨剂为丙三醇，且球磨机中的球磨介质为圆棒形高锰钢，球磨机中的球磨转速控制在临界转速的60-80％。

5.根据权利要求3所述的一种陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，所述步骤4)中的湿磨操作如下：先将溶剂与混料C经3小时的磨制后导出，并用50-70目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制2小时后导出，并用150-180目的不锈钢滤网进行过滤，之后再将混合液导入球磨机中，且在磨制1小时后导出，并用230-250目的不锈钢滤网进行过滤，以得到混合液并完成湿磨操作。

6.根据权利要求3所述的一种陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，所述步骤5)中的脱水装置由罐体(1)、第一导水板(2)、收集罩(3)、引水板(4)、第一泡沫球(5)、铅块(6)、电加热片(7)、支撑架(8)、搅拌叶片(9)、第二泡沫球(10)、出水口(11)、矩形口(12)、第二导水板(13)、转轴(14)和电机(15)组成，所述罐体(1)的底部通过焊接固定有支撑架(8)，所述罐体(1)的底部均匀嵌入有电加热片(7)，所述罐体(1)的底部和顶部分别设置有出料盖和进料盖，所述罐体(1)的顶部中心处安装有电机(15)，所述电机(15)的一侧通过联轴器活动连接有转轴(14)，所述转轴(14)的外部均匀分布有搅拌叶片(9)；

所述罐体(1)的顶部内壁对应设置有第一导水板(2)，所述第一导水板(2)的底部安装有第二导水板(13)，所述第一导水板(2)与第二导水板(13)为配合结构，所述罐体(1)的两侧对应开设有矩形口(12)，所述矩形口(12)靠近下方的内壁处通过螺钉固定有引水板(4)，所述引水板(4)与第一导水板(2)、第二导水板(13)和搅拌叶片(9)均为配合结构，所述矩形口(12)的外部通过螺栓固定有收集罩(3)，所述收集罩(3)的顶部和底部分别开设有透气孔和出水口(11)，所述收集罩(3)的内部设置有第二泡沫球(10)，且第二泡沫球(10)的直径比出水口(11)的直径大2.5厘米，所述第二泡沫球(10)的两端均通过尼龙绳分别连接有第一泡沫球(5)和铅块(6)，且第一泡沫球(5)和铅块(6)分别位于收集罩(3)的内部和外部，所述电加热片(7)和电机(15)均与外部电源电性连接。

7.根据权利要求6所述的一种陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，所述搅拌叶片(9)和引水板(4)与水平方向所夹的锐角均为30度，且搅拌叶片(9)位于引水板(4)的下方，而两者之间的最小直线距离为30厘米。

8.根据权利要求6所述的一种陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，所述第二导水板(13)的外部均匀开设有通孔，且第二导水板(13)的两端分别与下方第一导水板(2)的一端和上方第一导水板(2)的底部中心处连接，所述第一导水板(2)和第二导水板(13)与水平方向所夹的锐角分别为15和45度，且第一导水板(2)和第二导水板(13)的最外端与引水板(4)的最外端之间的直线距离为15厘米。