CN109677937B - 一种铜线夹具堆叠机构及具备该机构的铜线堆叠设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于自动化设备技术领域，公开一种铜线夹具堆叠机构，包括主体架和夹具，所述主体架上开设有堆叠部，所述堆叠部包括第一轨道和第二轨道，所述第一轨道与第二轨道平行，所述堆叠部的入口的两侧设置有前主动齿轮，所述堆叠部的出口的两侧设置有后主动齿轮，所述夹具放置在所述堆叠部中，所述夹具包括若干依次首尾连接的链组，相邻的所述链组交替放置在所述第一轨道和第二轨道。本方案还公开一种具备上述机构的铜线堆叠设备。本方案通过设置所述第一轨道和第二轨道，且相邻的所述链组交替进入并放置在所述第一轨道和第二轨道中，实现了夹具的自动堆叠，提高的生产效率。

Description

一种铜线夹具堆叠机构及具备该机构的铜线堆叠设备

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种铜线夹具堆叠机构及具备该机构的铜线堆叠设备。

背景技术

在薄膜光电技术领域中，光电的薄膜制造尤为关键，而其中最为关键的部分是铜线以高度一致间距整齐的分布在薄膜当中，目前该工艺采用人工半自动绕线堆叠实现，人工成本高，且限于人工操作，产品一致性差，成品良率低，产能低。

基于上述现状，我们有必要设计一种自动化生产的铜线堆叠设备。

发明内容

本发明的一个目的在于：提供一种铜线夹具堆叠机构，实现夹具的自动堆叠。

本发明的另一个目的在于：提供一种铜线堆叠设备，实现夹具的自动堆叠。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种铜线夹具堆叠机构，包括主体架和夹具，所述主体架上开设有堆叠部，所述堆叠部包括第一轨道和第二轨道，所述第一轨道与第二轨道平行，所述堆叠部的入口的两侧设置有前主动齿轮，所述堆叠部的出口的两侧设置有后主动齿轮，所述夹具放置在所述堆叠部中，所述夹具包括若干依次首尾连接的链组，相邻的所述链组交替放置在所述第一轨道和第二轨道。

优选地，所述主体架包括平行设置的第一架体和第二架体，所述第一架体与第二架体之间通过架体块连接，所述第二架体位于所述第一架体远离所述前主动齿轮的一侧。所述第一轨道、第二轨道均贯穿所述第一架体和第二架体。通过设置间隔的第一架体和第二架体，能够减少结构件的用料和质量，从而降低成本和实现产品轻量化。

具体地，通过设置所述第一轨道和第二轨道，且相邻的所述链组交替进入并放置在所述第一轨道和第二轨道中，实现了夹具的自动堆叠，提高的生产效率。另外，通过设置前主动齿轮和后主动齿轮，能够匹配控制进入和离开所述堆叠部的链组数量，保证放置于所述堆叠部内的链组的数量稳定，以及保证所述堆叠部内的链组的堆叠状态可靠性。

作为一种优选的技术方案，所述主体架上设置有开启块，所述开启块安装在所述第一轨道远离所述第二轨道的一侧，以及所述第二轨道远离所述第一轨道的一侧。

具体地，通过设置所述开启块，实现所述链组的自动开启与关闭，为下游工序获取堆叠状态的铜线提供的工艺基础。

优选地，所述开启块沿所述第一轨道的长度方向设置有前倾角和后倾角。减少了所述链组在开启与关闭过程中的冲击，提高了所述链组开启与关闭的稳定性。

作为一种优选的技术方案，所述主体架上开设有第三轨道，所述第三轨道位于所述堆叠部的入口侧，所述第三轨道与所述第一轨道、第二轨道同时连通。

具体地，通过设置所述第三轨道，能够防止所述链组的向外侧翻折，驱动所述链组向所述第一轨道和第二轨道的中部翻折，从而使所述链组可靠地进入所述第一轨道或第二轨道，有效避免机构的异常卡死。

作为一种优选的技术方案，所述主体架上并位于所述堆叠部的入口的两侧设置有前驱动件，所述前驱动件包括前支架和固定在所述前支架上的前电机，所述前主动齿轮通过前主轴安装在所述前支架上，所述前电机位于所述前主动齿轮远离所述堆叠部的一侧，所述前电机与所述前主轴通过第一皮带传动连接。

具体地，通过将前电机设置在前支架的侧面，能够使整体结构更加紧凑，利于工艺布局。

作为一种优选的技术方案，所述前驱动件还包括前张紧构件，所述前张紧构件包括前张紧板和安装在所述前张紧板上的前张紧轮，所述前张紧板与所述前支架固定，所述前张紧轮挤压所述第一皮带。

优选地，所述前张紧构件还包括前张紧顶杆，所述前张紧顶杆与所述前张紧板螺纹连接，所述前张紧板上开设有第一长条孔和第二长条孔，所述前支架上设置有前限位杆，所述前限位杆插入所述第一长条孔内，所述前张紧顶杆伸入所述第一长条孔内并与所述前限位杆抵接；所述前张紧板通过贯穿所述第二长条孔的前固定螺栓固定在所述前支架上。

具体地，通过设置所述前张紧构件，提高第一皮带与前主轴、前电机的传动结合力，从而提高传动精度，保证前主动齿轮对夹具的驱动精度。

作为一种优选的技术方案，包括后驱动件，所述后驱动件包括后电机、第一传动轮、第二传动轮和第三传动轮，其中一侧的所述后主动齿轮与所述第一传动轮固定连接，另一侧的所述后主动齿轮与所述第二传动轮固定连接，所述第一传动轮远离第二传动轮的一侧设置有所述第三传动轮，所述第三传动轮与后电机传动连接，所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮通过第二皮带传动连接，所述第二皮带包绕所述第一传动轮的方向与所述第二皮带包绕所述第二传动轮的方向相反。

具体地，通过设置一个后电机，且设计所述第二皮带包绕所述第一传动轮的方向与包绕所述第二传动轮的方向相反，能够实现单个后电机驱动两个后主动齿轮反向转动，从而降低机构的整体成本。

作为一种优选的技术方案，所述后驱动件还包括后张紧构件，所述后张紧构件位于所述第二传动轮下方，所述后张紧构件包括后张紧板和安装在所述后张紧板上的后张紧轮，所述后张紧轮挤压所述第二皮带。

具体地，通过设置所述后张紧构件，提高第二皮带与第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮的传动结合力，从而提高传动精度，保证后主动齿轮对夹具的驱动精度。

作为一种优选的技术方案，所述链组包括第一安装杆、第二安装杆、第一连接块和第二连接块，所述第一连接块的一端与所述第一安装杆转动连接，所述第一连接块的另一端与所述第二安装杆转动连接，所述第二连接块的一端与第二安装杆转动连接，所述第二连接块的另一端与相邻所述链组的第一安装杆转动连接，所述第一安装杆和第二安装杆的同侧端部分别固定有夹头，所述第一安装杆上的夹头与所述第二安装杆上的夹头的固定方向在径向方向相反。

优选地，在所述链组进入所述堆叠部的状态下，所述第一安装杆和第二安装杆贯穿所述第一轨道或第二轨道，所述夹头位于所述堆叠部的外侧。

具体地，径向方向是指第一安装杆或第二安装杆的径向，轴向方向是指第一安装杆或第二安装杆的轴向。

优选地，第一连接块和第二连接块在轴向方向错位安装。

具体地，该夹具具有两种工作状态，分别是展开状态和叠合状态。在展开状态下，同一个链组内部的所述第二连接块位于所述第二安装杆远离所述第一安装杆的一侧，所述夹头约垂直于展开面；在叠合状态下，链组位于所述堆叠部内，同一个链组内部的所述第二连接块远离第二安装杆的一端抵接所述第一安装杆，所述夹头约平行于叠合面。本方案通过设计所述第一安装杆上的夹头与所述第二安装杆上的夹头的固定方向在径向方向相反，使该夹具在两种工作状态下均可可靠工作，保证所述夹头状态切换过程中无干涉。

另一方面，提供一种铜线堆叠设备，包括上述的铜线夹具堆叠机构，还包括铜线夹具驱动机构，所述铜线夹具驱动机构包括主驱动盘和副驱动盘，所述铜线夹具堆叠机构安装在所述主驱动盘与副驱动盘之间，所述夹具环绕在所述主驱动盘和副驱动盘外侧，所述夹具穿过所述堆叠部。

具体地，所述夹具环绕在所述主驱动盘和副驱动盘外侧时，所述夹具处于展开状态；所述夹具位于所述堆叠部内时，所述夹具处于叠合状态。

作为一种优选的技术方案，所述铜线夹具驱动机构还包括固定设置的凸轮盘，所述主驱动盘的周部安装有所述夹具，所述主驱动盘靠近所述凸轮盘的一侧滑动设置有启闭件，所述启闭件与所述凸轮盘抵接，所述凸轮盘驱动所述启闭件沿所述主驱动盘的径向移动，所述启闭件与所述夹具选择性抵接。

具体地，所述主驱动盘带动所述夹具和启闭件运动，所述启闭件在运动过程中在局部位置被所述凸轮盘驱动径向向外滑动，向外滑动后所述启闭件挤压所述夹具并使其打开，此时铜线进入所述夹具，所述主驱动盘驱动所述夹具和启闭件继续转动，所述启闭件被所述凸轮盘驱动径向向内滑动，向内滑动后的所述启闭件与所述夹具脱离，所述夹具复位闭合并将铜线锁紧于内部。本方案通过主驱动盘、凸轮盘和启闭件实现夹具的自动化打开和闭合，从而实现铜线的自动锁紧，能够减轻劳动强度和提高生产效率。

本发明的有益效果为：提供一种铜线夹具堆叠机构，通过设置所述第一轨道和第二轨道，且相邻的所述链组交替进入并放置在所述第一轨道和第二轨道中，实现了夹具的自动堆叠，提高的生产效率。另外，通过设置前主动齿轮和后主动齿轮，能够匹配控制进入和离开所述堆叠部的链组数量，保证放置于所述堆叠部内的链组的数量稳定，以及保证所述堆叠部内的链组的堆叠状态可靠性。提供一种铜线堆叠设备，实现夹具的展开状态与叠合状态的自动切换。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为实施例所述的铜线夹具堆叠机构的结构示意图；

图2为实施例所述的主体架的结构示意图；

图3为实施例所述的开启块的结构示意图；

图4为实施例所述的前驱动件与主体架的组装结构示意图；

图5为图4所示D位置的局部放大图；

图6为实施例所述的后驱动件与主体架的组装结构示意图一；

图7为实施例所述的后驱动件与主体架的组装结构示意图二；

图8为实施例所述的铜线夹具驱动机构的结构示意图；

图9为实施例所述的主驱动盘与启闭件组装后的结构示意图；

图10为图9所示E位置的局部放大图；

图11为实施例所述的凸轮盘的结构示意图；

图12为实施例所述的启闭件的结构示意图；

图13为实施例所述的铜线堆叠设备结构示意图；

图14为实施例所述的铜线夹具在展开状态下的立体结构图；

图15为实施例所述的链组的立体结构图；

图16为实施例所述的夹头第一视角的立体结构图；

图17为实施例所述的夹头第二视角的立体结构图；

图18为实施例所述的驱动块的立体结构图；

图19为图18所示F位置的局部放大图；

图20为实施例所述的铜线夹具在叠合状态下的立体结构图。

图1至图20中：

A、铜线夹具驱动机构；

A1、主驱动盘；A11、第一转盘；A12、第二转盘；A13、下沉槽；A14、承托块；A15、V形槽；

A2、凸轮盘；A21、盘主体；A22、凸台轨道；

A3、副驱动盘；

A4、启闭件；A41、滑块；A42、启闭盘；A43、启闭轮；A44、推杆；A441、限位台；A45、限位块；A451、限位槽；A452、过渡斜面；

A5、安装轴；A51、中心轴；A52、外转轴；A53、驱动齿轮；

A6、保护板；

A7、压紧件；A71、压紧杆；A72、压紧皮带；

A8、铜线上料机构；

A9、轴向调节件；

B、铜线夹具堆叠机构；

B1、主体架；B11、堆叠部；B111、第一轨道；B112、第二轨道；B12、第三轨道；B13、第一架体；B14、第二架体；B15、架体块；

B2、前驱动件；B21、前主动齿轮；B22、前支架；B221、前限位杆；B23、前电机；B24、第一皮带；B25、前张紧构件；B251、前张紧板；B252、第一长条孔；B253、第二长条孔；B254、前张紧轮；B255、前张紧顶杆；B256、前固定螺栓；

B3、后驱动件；B31、后主动齿轮；B32、后电机；B33、第一传动轮；B34、第二传动轮；B35、第三传动轮；B36、第二皮带；B37、后张紧构件；B371、后张紧板；B372、后张紧轮；

B4、开启块；B41、前倾角；B42、后倾角；

C、夹具；

C1、第一安装杆；

C2、第二安装杆；

C3、第一连接块；

C4、第二连接块；

C5、第三连接块；

C6、中间块；

C7、夹头；C71、本体；C72、驱动块；C721、第一端；C7211、第一斜面；C722、第二端；C7221、第二斜面；C7222、让位槽；C7223、让位孔；C723、锁件；C7231、固定块；C7232、贯通孔；C7233、锁柱；C73、从动块；C731、扣件；C74、复位弹簧。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一：

如图1至7，以及图13所示，一种铜线夹具堆叠机构B，包括主体架B1和夹具C，所述主体架B1上开设有堆叠部B11，所述堆叠部B11包括第一轨道B111和第二轨道B112，所述第一轨道B111与第二轨道B112平行，所述堆叠部B11的入口的两侧设置有前主动齿轮B21，所述堆叠部B11的出口的两侧设置有后主动齿轮B31，所述夹具C放置在所述堆叠部B11中，所述夹具C包括若干依次首尾连接的链组，相邻的所述链组交替放置在所述第一轨道B111和第二轨道B112。所述主体架B1上还开设有第三轨道B12，所述第三轨道B12位于所述堆叠部B11的入口侧，所述第三轨道B12与所述第一轨道B111、第二轨道B112同时连通。所述主体架B1包括平行设置的第一架体B13和第二架体B14，所述第一架体B13与第二架体B14之间通过架体块B15连接，所述第二架体B14位于所述第一架体B13远离所述前主动齿轮B21的一侧。所述第一轨道B111、第二轨道B112均贯穿所述第一架体B13和第二架体B14。通过设置间隔的第一架体B13和第二架体B14，能够减少结构件的用料和质量，从而降低成本和实现产品轻量化。具体地，通过设置所述第一轨道B111和第二轨道B112，且相邻的所述链组交替进入并放置在所述第一轨道B111和第二轨道B112中，实现了夹具C的自动堆叠，提高的生产效率。另外，通过设置前主动齿轮B21和后主动齿轮B31，能够匹配控制进入和离开所述堆叠部B11的链组数量，保证放置于所述堆叠部B11内的链组的数量稳定，以及保证所述堆叠部B11内的链组的堆叠状态可靠性。最后，通过设置所述第三轨道B12，能够防止所述链组的向外侧翻折，驱动所述链组向所述第一轨道B111和第二轨道B112的中部翻折，从而使所述链组可靠地进入所述第一轨道B111或第二轨道B112，有效避免机构的异常卡死。

于本实施例中，所述主体架B1上设置有开启块B4，所述开启块B4安装在所述第一轨道B111远离所述第二轨道B112的一侧，以及所述第二轨道B112远离所述第一轨道B111的一侧，通过设置所述开启块B4，实现所述链组的自动开启与关闭，为下游工序获取堆叠状态的铜线提供的工艺基础。所述开启块B4沿所述第一轨道B111的长度方向设置有前倾角B41和后倾角B42，该前倾角B41与后倾角B42减少了所述链组在开启与关闭过程中的冲击，提高了所述链组开启与关闭的稳定性。

所述主体架B1上并位于所述堆叠部B11的入口的两侧设置有前驱动件B2，所述前驱动件B2包括前支架B22和固定在所述前支架B22上的前电机B23，所述前主动齿轮B21通过前主轴安装在所述前支架B22上，所述前电机B23位于所述前主动齿轮B21远离所述堆叠部B11的一侧，所述前电机B23与所述前主轴通过第一皮带B24传动连接。通过将前电机B23设置在前支架B22的侧面，能够使整体结构更加紧凑，利于工艺布局。所述前驱动件B2还包括前张紧构件B25，所述前张紧构件B25包括前张紧板B251和安装在所述前张紧板B251上的前张紧轮B254，所述前张紧板B251与所述前支架B22固定，所述前张紧轮B254挤压所述第一皮带B24。所述前张紧构件B25还包括前张紧顶杆B255，所述前张紧顶杆B255与所述前张紧板B251螺纹连接，所述前张紧板B251上开设有第一长条孔B252和第二长条孔B253，所述前支架B22上设置有前限位杆B221，所述前限位杆B221插入所述第一长条孔B252内，所述前张紧顶杆B255伸入所述第一长条孔B252内并与所述前限位杆B221抵接；所述前张紧板B251通过贯穿所述第二长条孔B253的前固定螺栓B256固定在所述前支架B22上。具体地，通过设置所述前张紧构件B25，提高第一皮带B24与前主轴、前电机B23的传动结合力，从而提高传动精度，保证前主动齿轮B21对夹具的驱动精度。

本机构还包括后驱动件B3，所述后驱动件B3包括后电机B32、第一传动轮B33、第二传动轮B34和第三传动轮B35，其中一侧的所述后主动齿轮B31与所述第一传动轮B33固定连接，另一侧的所述后主动齿轮B31与所述第二传动轮B34固定连接，所述第一传动轮B33远离第二传动轮B34的一侧设置有所述第三传动轮B35，所述第三传动轮B35与后电机B32传动连接，所述第一传动轮B33、第二传动轮B34、第三传动轮B35通过第二皮带B36传动连接，所述第二皮带B36包绕所述第一传动轮B33的方向与所述第二皮带B36包绕所述第二传动轮B34的方向相反。通过设置一个后电机B32，且设计所述第二皮带B36包绕所述第一传动轮B33的方向与包绕所述第二传动轮B34的方向相反，能够实现单个后电机B32驱动两个后主动齿轮B31反向转动，从而降低机构的整体成本。所述后驱动件B3还包括后张紧构件B37，所述后张紧构件B37位于所述第二传动轮B34下方，所述后张紧构件B37包括后张紧板B371和安装在所述后张紧板B371上的后张紧轮B372，所述后张紧轮B372挤压所述第二皮带B36。通过设置所述后张紧构件B37，提高第二皮带B36与第一传动轮B33、第二传动轮B34、第三传动轮B35的传动结合力，从而提高传动精度，保证后主动齿轮B31对夹具的驱动精度。

所述链组包括第一安装杆C1、第二安装杆C2、第一连接块C3和第二连接块C4，所述第一连接块C3的一端与所述第一安装杆C1转动连接，所述第一连接块C3的另一端与所述第二安装杆C2转动连接，所述第二连接块C4的一端与第二安装杆C2转动连接，所述第二连接块C4的另一端与相邻所述链组的第一安装杆C1转动连接，第一连接块C3和第二连接块C4在轴向方向错位安装。所述第一安装杆C1和第二安装杆C2的同侧端部分别固定有夹头C7，所述第一安装杆C1上的夹头C7与所述第二安装杆C2上的夹头C7的固定方向在径向方向相反。径向方向是指第一安装杆C1或第二安装杆C2的径向，轴向方向是指第一安装杆C1或第二安装杆C2的轴向。在所述链组进入所述堆叠部B11的状态下，所述第一安装杆C1和第二安装杆C2贯穿所述第一轨道B111或第二轨道B112，所述夹头C7位于所述堆叠部B11的外侧。该夹具具有两种工作状态，分别是展开状态和叠合状态。在展开状态下，同一个链组内部的所述第二连接块C4位于所述第二安装杆C2远离所述第一安装杆C1的一侧，所述夹头C7约垂直于展开面；在叠合状态下，链组位于所述堆叠部B11内，同一个链组内部的所述第二连接块C4远离第二安装杆C2的一端抵接所述第一安装杆C1，所述夹头C7约平行于叠合面。本方案通过设计所述第一安装杆C1上的夹头C7与所述第二安装杆C2上的夹头C7的固定方向在径向方向相反，使该夹具C在两种工作状态下均可可靠工作，保证所述夹头C7状态切换过程中无干涉。

本方案还提供一种铜线堆叠设备，包括上述的铜线夹具堆叠机构B，还包括铜线夹具驱动机构A，所述铜线夹具驱动机构A包括主驱动盘A1和副驱动盘A3，所述铜线夹具堆叠机构B安装在所述主驱动盘A1与副驱动盘A3之间，所述夹具C环绕在所述主驱动盘A1和副驱动盘A3外侧，所述夹具C穿过所述堆叠部B11。所述夹具C环绕在所述主驱动盘A1和副驱动盘A3外侧时，所述夹具C处于展开状态；所述夹具C位于所述堆叠部B11内时，所述夹具C处于叠合状态。所述铜线夹具驱动机构A还包括固定设置的凸轮盘A2，所述主驱动盘A1的周部安装有所述夹具C，所述主驱动盘A1靠近所述凸轮盘A2的一侧滑动设置有启闭件A4，所述启闭件A4与所述凸轮盘A2抵接，所述凸轮盘A2驱动所述启闭件A4沿所述主驱动盘A1的径向移动，所述启闭件A4与所述夹具C选择性抵接。具体地，所述主驱动盘A1带动所述夹具C和启闭件A4运动，所述启闭件A4在运动过程中在局部位置被所述凸轮盘A2驱动径向向外滑动，向外滑动后所述启闭件A4挤压所述夹具C并使其打开，此时铜线进入所述夹具C，所述主驱动盘A1驱动所述夹具C和启闭件A4继续转动，所述启闭件A4被所述凸轮盘A2驱动径向向内滑动，向内滑动后的所述启闭件A4与所述夹具C脱离，所述夹具C复位闭合并将铜线锁紧于内部。本方案通过主驱动盘A1、凸轮盘A2和启闭件A4实现夹具C的自动化打开和闭合，从而实现铜线的自动锁紧，能够减轻劳动强度和提高生产效率。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于：

如图14至20所示，所述夹具C包括若干依次首尾连接的链组，所述链组包括第一安装杆C1、第二安装杆C2、第一连接块C3、第二连接块C4和夹头C7，所述夹头C7包括本体C71，以及安装在所述本体C71上的驱动块C72和从动块C73，所述驱动块C72的中部与所述本体C71铰接，所述驱动块C72与所述本体C71之间还设置有复位弹簧C74，所述驱动块C72上设置有锁件C723，所述从动块C73的一端与所述本体C71铰接，所述从动块C73的中部与所述驱动块C72铰接，所述从动块C73的另一端设置有扣件C731，在夹紧状态下所述扣件C731与所述锁件C723抵接。当所述驱动块C72受到外力相对所述本体C71转动时，带动所述从动块C73同时相对所述本体C71转动，使锁件C723与扣件C731沿相背离的两个方向同时移动，实现夹具的高效打开；当外力消除时，复位弹簧C74驱动所述驱动块C72相对所述本体C71转动，带动所述从动块C73同时相对所述本体C71转动，使锁件C723与扣件C731沿相靠近的两个方向同时移动，实现夹具的高效夹紧。通过将所述从动块C73的中部与所述驱动块C72铰接，使锁件C723与扣件C731能够同时移动，从而提高夹具打开与夹紧的效率。提供外力的结构包括铜线夹具驱动机构A的启闭件A4和铜线夹具堆叠机构B的开启块B4，所述启闭件A4在所述夹具C处于展开状态下驱动所述夹具C的启闭，所述开启块B4在所述夹具C处于叠合状态下驱动所述夹具C的启闭。

所述驱动块C72包括第一端C721和第二端C722，所述第一端C721和第二端C722的连接位置与所述本体C71铰接，所述第一端C721设置有第一斜面C7211，所述复位弹簧C74连接所述第一端C721和所述本体C71，所述第二端C722设置有第二斜面C7221，所述第二端C722与所述从动块C73的中部铰接。所述复位弹簧C74是拉伸弹簧，所述第一斜面C7211设置在所述第一端C721靠近所述复位弹簧C74的一侧，所述第二斜面C7221设置在所述第二端C722远离所述复位弹簧C74的一侧。外部的施力机构能够与第一斜面C7211或第二斜面C7221接触，实现对夹具进行驱动打开。通过在相对的两端设置第一斜面C7211和第二斜面C7221，使夹具在正反两侧均可接受外部施力机构的作用实现夹具C打开，使夹具应用更加灵活。

所述第二端C722开设有让位槽C7222，所述让位槽C7222的底部开设有让位孔C7223，所述从动块C73安装在所述让位槽C7222内，所述从动块C73贯穿所述让位孔C7223与所述本体C71铰接，所述从动块C73的中部与所述第二端C722铰接于所述让位槽C7222内。通过设置所述让位槽C7222，并将所述从动块C73安装于所述让位槽C7222内，能够使夹头C7的结构更加紧凑，减小体积，利用工艺布局。

所述锁件C723包括固定块C7231和锁柱C7233，所述固定块C7231与所述第二端C722固定连接，所述锁柱C7233设置在所述固定块C7231远离所述第二端C722的一侧。所述固定块C7231开设有贯通孔C7232，所述从动块C73贯穿所述贯通孔C7232。通过使所述从动块C73贯穿所述贯通孔C7232，一方面，能够使夹头C7的结构更加紧凑，另一方面，能够避免所述从动块C73有转动过程中侧偏，保证锁柱C7233与扣件C731的可靠夹紧，提高夹头C7的使用可靠性。

于本实施例中，若干所述链组采用闭环连接，能够将链组安装在所述铜线夹具驱动机构A和铜线夹具堆叠机构B上，实现展开与叠合状态的循环切换，提高产品应用的自动化程度。夹具C还包括第三连接块C5，所述第三连接块C5的一端与所述第一安装杆C1铰接，所述第三连接块C5的另一端与所述第二安装杆C2铰接。所述第三连接块C5使所述第一安装杆C1和第二安装杆C2实现双支点连接，能够提高第一安装杆C1和第二安装杆C2的连接可靠性。所述链组还包括中间块C6，所述第一安装杆C1和所述第二安装杆C2的中部分别设置有所述中间块C6，所述中间块C6安装在所述第一连接块C3与第二连接块C4之间，所述第一安装杆C1上的中间块C6与所述第二安装杆C2上的中间块C6的固定方向在径向方向相反。通过设置所述中间块C6，对相邻的第一连接块C3和第二连接块C4进行限位，能够提高链组在叠合状态下的定位可靠性。

实施例三：

本实施例与实施例一或实施例二的区别在于：

如图8至12所示，铜线夹具驱动机构A还包括安装轴A5，所述安装轴A5包括中心轴A51和套设在所述中心轴A51径向外侧的外转轴A52，所述中心轴A51与所述外转轴A52同轴。所述外转轴A52远离所述主驱动盘A1的一端设置有驱动齿轮A53，所述驱动齿轮A53与动力源传动连接。所述中心轴A51的长度大于所述外转轴A52的长度，所述中心轴A51的两端超出所述外转轴A52的端部，所述主驱动盘A1与所述外转轴A52固定连接，所述凸轮盘A2与所述中心轴A51固定连接。具体地，通过设置同轴的中心轴A51和外转轴A52，并将凸轮盘A2、主驱动盘A1分别固定在中心轴A51和外转轴A52上，能够提高主驱动盘A1的安装精度，从而提高启闭件A4与凸轮盘A2的配合精度，提高设备整体可靠性。

所述主驱动盘A1包括平行设置的第一转盘A11和第二转盘A12，所述第一转盘A11位于所述第二转盘A12靠近所述凸轮盘A2的一侧，所述夹具C架设在所述第一转盘A11与第二转盘A12的周部，所述启闭件A4滑动设置在所述第一转盘A11靠近所述凸轮盘A2的一侧。所述第一转盘A11和第二转盘A12的周部沿各自的周向环设有下沉槽A13，所述下沉槽A13的底部沿周向均匀设置有若干用于支撑所述夹具C的承托块A14，所述第一转盘A11与所述第二转盘A12上的承托块A14的位置对齐。所述第一转盘A11和第二转盘A12的周部沿各自的轴向开设有V形槽A15，所述第一转盘A11与所述第二转盘A12上的V形槽A15的位置对齐，所述夹具C安装在所述V形槽A15内。通过设置承托块A14和V形槽A15，能够对夹具C进行周向定位，避免夹具C与主驱动盘A1之间出现周向滑动。于其它实施例中，第一转盘A11和第二转盘A12上设置下沉槽A13和承托块A14后，未设置V形槽A15，通过承托块A14对夹具C进行定位；或者第一转盘A11和第二转盘A12上设置V形槽A15后，未设置下沉槽A13和承托块A14，通过V形槽A15对夹具C进行定位。

于本实施例中，所述启闭件A4包括滑块A41、启闭盘A42和两个启闭轮A43，所述滑块A41与所述主驱动盘A1滑动连接，所述启闭盘A42转动安装于所述滑块A41靠近所述主驱动盘A1的中心的一端，所述启闭盘A42的两端分别安装一个所述启闭轮A43，所述凸轮盘A2包括盘主体A21和凸台轨道，所述盘主体A21的中心与所述中心轴A51固定连接，所述凸台轨道固定在所述盘主体A21靠近所述主驱动盘A1的一侧，两个所述启闭轮A43分别位于所述凸台轨道的两侧。一方面，通过在凸台轨道的两侧设置两个启闭轮A43，实现所述滑块A41在主驱动盘A1的径向方向跟随所述凸轮盘A2的预设轨迹运动，能够保证所述夹具C的可靠打开和关闭。另一方面，通过设置可转动的所述启闭盘A42，并在启闭盘A42的两端设置启闭轮A43，可以实现启闭轮A43与凸台轨道的紧密贴合，同时避免启闭轮A43与凸台轨道卡死，提高设备的精度和可靠性。

所述滑块A41的中部设置有推杆A44，所述推杆A44的悬空端设置有限位台A441。所述启闭件A4通过所述推杆A44与所述夹具C抵接并直接驱动所述夹具C打开和关闭，通过设置所述限位台A441对夹具C进行限位，能够避免推杆A44在驱动夹具C的过程中夹具C发生侧滑错位，提高设备可靠性。所述滑块A41远离所述主驱动盘A1的中心的一端设置有限位块A45。通过设置所述限位块A45，在夹具C打开和关闭的过程中实现对夹具C的限位，使夹具C无法进行摆动，保证夹具C在主驱动盘A1的径向方向可靠受力，从而实现夹具C的可靠启闭。所述限位块A45整体呈Y形，所述限位块A45中部开设有限位槽A451，所述限位槽A451的槽口设置有过渡斜面A452。通过设置所述过渡斜面A452进行插入导向，避免了夹具C插入所述限位块A45过程中的卡死异常。

该机构还包括保护板A6和压紧件A7，所述保护板A6固定在所述主驱动盘A1靠近所述凸轮盘A2的一侧，所述保护板A6位于所述凸轮盘A2的周部外侧。通过设置所述保护板A6，能够对所述启闭件A4进行防护，避免启闭件A4受到外部的碰撞，提高设备的整体可靠性。所述压紧件A7位于所述主驱动盘A1的周部中所述启闭件A4径向向外滑动的区域，所述压紧件A7与所述夹具C抵接。所述压紧件A7包括三根压紧杆A71，三根所述压紧杆A71上套设有一根压紧皮带A72，所述压紧皮带A72与所述夹具C抵接。在所述主驱动盘A1的驱动下所述夹具C阶段性位于所述压紧件A7与所述主驱动盘A1之间，通过所述压紧件A7对所述夹具C的固定，避免所述夹具C径向向外移动，从而使所述夹具C在所述启闭件A4的推动作用下能够有效打开，提高设备的可靠性。于其它实施例中，所述压紧件A7也可以包括两根/四杆压紧杆A71，多根所述压紧杆A71上套设有一根压紧皮带A72。

该铜线堆叠设备除了包括上述的铜线夹具驱动机构A，还包括铜线上料机构A8和轴向调节件A9，所述轴向调节件A9位于所述铜线上料机构A8与所述铜线夹具驱动机构A之间。所述铜线上料机构A8上发出的铜线穿过所述轴向调节件A9后到达所述铜线夹具驱动机构A并被所述夹具C锁紧，通过设置可沿所述主驱动盘A1的轴向移动的轴向调节件A9，并提前调整和固定所述轴向调节件A9的轴向位置，能够使到达所述铜线夹具驱动机构A的铜线与所述夹具C对齐，避免了铜线与该铜线夹具驱动机构A干涉，保证铜线能够快速可靠地进入所述夹具C内并被锁紧，提高设备的工作可靠性。

本文中的“第一”、“第二”、“第三”仅仅是为了在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种铜线夹具堆叠机构，其特征在于，包括主体架和夹具，所述主体架上开设有堆叠部，所述堆叠部包括第一轨道和第二轨道，所述第一轨道与第二轨道平行，所述堆叠部的入口的两侧设置有前主动齿轮，所述堆叠部的出口的两侧设置有后主动齿轮，所述夹具放置在所述堆叠部中，所述夹具包括若干依次首尾连接的链组，相邻的所述链组交替放置在所述第一轨道和第二轨道；

所述主体架上设置有开启块，所述开启块安装在所述第一轨道远离所述第二轨道的一侧，以及所述第二轨道远离所述第一轨道的一侧；

所述主体架上开设有第三轨道，所述第三轨道位于所述堆叠部的入口侧，所述第三轨道与所述第一轨道、第二轨道同时连通；

所述主体架上并位于所述堆叠部的入口的两侧设置有前驱动件，所述前驱动件包括前支架和固定在所述前支架上的前电机，所述前主动齿轮通过前主轴安装在所述前支架上，所述前电机位于所述前主动齿轮远离所述堆叠部的一侧，所述前电机与所述前主轴通过第一皮带传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种铜线夹具堆叠机构，其特征在于，所述前驱动件还包括前张紧构件，所述前张紧构件包括前张紧板和安装在所述前张紧板上的前张紧轮，所述前张紧板与所述前支架固定，所述前张紧轮挤压所述第一皮带。

3.根据权利要求1所述的一种铜线夹具堆叠机构，其特征在于，包括后驱动件，所述后驱动件包括后电机、第一传动轮、第二传动轮和第三传动轮，其中一侧的所述后主动齿轮与所述第一传动轮固定连接，另一侧的所述后主动齿轮与所述第二传动轮固定连接，所述第一传动轮远离第二传动轮的一侧设置有所述第三传动轮，所述第三传动轮与后电机传动连接，所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮通过第二皮带传动连接，所述第二皮带包绕所述第一传动轮的方向与所述第二皮带包绕所述第二传动轮的方向相反。

4.根据权利要求3所述的一种铜线夹具堆叠机构，其特征在于，所述后驱动件还包括后张紧构件，所述后张紧构件位于所述第二传动轮下方，所述后张紧构件包括后张紧板和安装在所述后张紧板上的后张紧轮，所述后张紧轮挤压所述第二皮带。

5.根据权利要求1所述的一种铜线夹具堆叠机构，其特征在于，所述链组包括第一安装杆、第二安装杆、第一连接块和第二连接块，所述第一连接块的一端与所述第一安装杆转动连接，所述第一连接块的另一端与所述第二安装杆转动连接，所述第二连接块的一端与第二安装杆转动连接，所述第二连接块的另一端与相邻所述链组的第一安装杆转动连接，所述第一安装杆和第二安装杆的同侧端部分别固定有夹头，所述第一安装杆上的夹头与所述第二安装杆上的夹头的固定方向在径向方向相反。

6.一种铜线堆叠设备，其特征在于，包括权利要求1至5任一项所述的铜线夹具堆叠机构，还包括铜线夹具驱动机构，所述铜线夹具驱动机构包括主驱动盘和副驱动盘，所述铜线夹具堆叠机构安装在所述主驱动盘与副驱动盘之间，所述夹具环绕在所述主驱动盘和副驱动盘外侧，所述夹具穿过所述堆叠部。

7.根据权利要求6所述的一种铜线堆叠设备，其特征在于，所述铜线夹具驱动机构还包括固定设置的凸轮盘，所述主驱动盘的周部安装有所述夹具，所述主驱动盘靠近所述凸轮盘的一侧滑动设置有启闭件，所述启闭件与所述凸轮盘抵接，所述凸轮盘驱动所述启闭件沿所述主驱动盘的径向移动，所述启闭件与所述夹具选择性抵接。