CN109667876A - 一种油压减振器活塞及油压减振器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油压减振器活塞，包括活塞主体、以及分设于活塞主体两端的拉伸单向节流阀组件和压缩单向节流阀组件，所述活塞主体两端面于外周设有节流凹槽，两端面的节流凹槽之间通过设于所述活塞主体上的活塞孔连通，靠近所述拉伸单向节流阀组件的节流凹槽与拉伸单向节流阀组件之间具有间隙，靠近所述压缩单向节流阀组件的节流凹槽与压缩单向节流阀组件之间具有间隙。本发明进一步公开了一种油压减振器，包括上述的油压减振器活塞。本发明具有结构简单、不易堵塞、低速特性好等优点。

Description

一种油压减振器活塞及油压减振器
技术领域
本发明涉及轨道交通装备，尤其涉及一种油压减振器活塞及油压减振器。
背景技术
油压减振器是机车车辆等轨道交通装备的关键部件，其主要作用是衰减机车车辆运行过程中的振动与冲击，提高乘坐舒适性，保证机车车辆的行驶安全。理想的减振器示功图应饱满(其中，示功图为减振器工作时阻尼力与位移之间的关系，又称力-位移特性曲线图)，阻尼力不能出现振荡、跳跃等突变，同时机车车辆用油压减振器要求能够比较轻松地自由拉伸和压缩，以方便调整安装距，实现现场快速安装。
申请人已知的一种机车车辆用油压减振器的工作原理如附图1所示，主要包括活塞杆1、防尘罩2、导承3、压力缸4、活塞5、储油缸6、底阀7。活塞5上设有第一压缩单向节流阀51、拉伸单向节流阀52、直径较小的常通节流孔53。底阀7上设有第二压缩单向节流阀71、拉伸补油单向阀72。活塞5将压力缸4分隔成有杆腔(以下简称A腔)和无杆腔(以下简称B腔)。当活塞5向上拉伸时，A腔压力增大，A腔油液经过常通节流孔53和拉伸单向节流阀52流向B腔，由于A腔减小的体积小于B腔增大的体积，A腔流向B腔的油液不足以充满B腔，使得B腔压力降低，当B腔中的压力小于储油腔(以下简称C腔)的压力时，C腔的油液通过底阀7中的补油单向阀72向B腔补油。当活塞5向下压缩时，B腔压力增大，B腔油液经过常通节流孔53和压缩单向节流阀51流向A腔，由于B腔减小的体积大于A腔增大的体积，A腔无法容纳B腔排出的所有油液，B腔多余的油液从底阀7的第二压缩单向阀节流阀71流出至C腔中。油液流经活塞5上的各节流阀、常通节流孔53，以及底阀7上的各节流阀时，产生与运动方向相反的阻尼力，从而达到减振的目的。
附图2为上述的机车车辆油压减振器的活塞5的结构，其主要组成有螺母511、第一挡圈512、活塞主体513、压缩阀片514、第二挡圈519、格莱圈516、耐磨环517、拉伸阀片518、常通节流孔53；第一挡圈512、拉伸阀片518、活塞主体513组成上述的拉伸单向节流阀52，拉伸阀片518在螺母511的预紧力下紧贴活塞主体513一侧端面，并产生预变形力。第二挡圈519、压缩阀片514、活塞513主体组成上述的第一压缩单向节流阀51，压缩阀片514也在螺母511的预紧力作用下紧贴活塞主体513另一侧端面，产生预变形力。对于附图2所示的活塞结构，减振器拉伸时，B腔压力减小，当速度较小时，拉伸单向节流阀52不开启，由常通节流孔52进行节流产生阻尼力，由于整个油压减振器是一个封闭的系统，油液中的杂质在减振器运行过程中会不断累积，当常通节流孔52发生堵塞时，会出现阻尼力不稳定的现象。当速度升高时，拉伸阀片518开启(也即不再紧贴活塞主体513端面)，常通小孔52和拉伸单向节流阀52共同起作用，产生拉伸阻尼力，当速度继续增大到一定程度时，拉伸阀片518紧贴第一挡圈512端面，也即拉伸单向节流阀52完全打开，形成卸荷。此种结构的活塞5对于单速度点的阻尼力调节比较方便，当油压减振器要求的速度点较多时，阻尼力调节变得非常繁琐。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、不易堵塞、低速特性好的油压减振器活塞。
本发明进一步提供一种含有上述活塞组件的油压减振器。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种油压减振器活塞，包括活塞主体、以及分设于活塞主体两端的拉伸单向节流阀组件和压缩单向节流阀组件，所述活塞主体两端面于外周设有节流凹槽，两端面的节流凹槽之间通过设于所述活塞主体上的活塞孔连通，靠近所述拉伸单向节流阀组件的节流凹槽与拉伸单向节流阀组件之间具有间隙，靠近所述压缩单向节流阀组件的节流凹槽与压缩单向节流阀组件之间具有间隙。
作为上述技术方案的进一步改进：所述拉伸单向节流阀组件包括依次设置的第一拉伸阀片、拉伸限位板以及第二拉伸阀片，所述第一拉伸阀片与所述活塞主体端面紧贴，且与对应的所述节流凹槽之间具有间隙，所述第二拉伸阀片的变形力大于所述第一拉伸阀片的变形力。
作为上述技术方案的进一步改进：所述第一拉伸阀片与所述第二拉伸阀片材质相同，且第一拉伸阀片的厚度小于第二拉伸阀片的厚度。
作为上述技术方案的进一步改进：所述压缩单向节流阀组件包括依次设置的第一压缩阀片、压缩限位板以及第二压缩阀片，所述第一压缩阀片与所述活塞主体端面紧贴，且与对应的所述节流凹槽之间具有间隙，所述第二压缩阀片的变形力大于所述第一压缩阀片的变形力。
作为上述技术方案的进一步改进：所述第一压缩阀片与所述第二压缩阀片材质相同，且第一压缩阀片的厚度小于第二压缩阀片的厚度。
作为上述技术方案的进一步改进：所述活塞孔设有多个并沿所述活塞主体周向均匀布置。
作为上述技术方案的进一步改进：所述活塞主体外周安装有密封圈，所述密封圈外周设有活塞环。
一种油压减振器，包括上述的油压减振器活塞。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的油压减振器活塞，在活塞主体的两端面设置节流凹槽，并通过活塞主体上的活塞孔连通，拉伸单向节流阀组件与对应的节流凹槽之间具有间隙，压缩单向节流阀组件与对应的节流凹槽之间也具有间隙，从而可在有杆腔和无杆腔之间形成液体流通的通道；以拉伸过程为例，当减振器以较小速度拉伸时，无杆腔的油液通过活塞端面的节流凹槽实现初始节流的作用，实现速度点一的调节，当减振器速度增大时，减振器有杆腔的油液通过活塞孔作用在拉伸单向节流阀组件上，拉伸单向节流阀组件产生变形与活塞端面形成节流缝隙，实现速度点二的调节。整体结构简单、节流凹槽不易堵塞、低速特性好。
本发明公开的油压减振器，包含上述的油压减振器活塞，因而同样具有上述优点。
附图说明
图1是已知的一种油压减振器的工作原理示意图，
图2是已知的一种油压减振器活塞的结构示意图。
图3是本发明油压减振器活塞的结构示意图。
图4是中的活塞主体的结构示意图。
图5是中的活塞主体端面的结构示意图。
图中各标号表示：1、活塞杆；2、防尘罩；3、导承；4、压力缸；5、活塞；51、第一压缩单向节流阀；511、螺母；512、第一挡圈；513、活塞主体；514、压缩阀片；516、格莱圈；517、耐磨环；518、拉伸阀片；519、第二挡圈；520、节流凹槽；521、活塞孔；522、密封圈；523、活塞环；52、拉伸单向节流阀；53、常通节流孔；6、储油缸；7、底阀；71、第二压缩单向节流阀；72、补油单向阀；8、拉伸单向节流阀组件；81、第一拉伸阀片；82、拉伸限位板；83、第二拉伸阀片；9、压缩单向节流阀组件；91、第一压缩阀片；92、压缩限位板；93、第二压缩阀片。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
图3至图5示出了本发明的一种实施例，本实施例的油压减振器活塞，包括活塞主体513、以及分设于活塞主体513两端的拉伸单向节流阀组件8和压缩单向节流阀组件9，附图中拉伸单向节流阀组件8位于右端，压缩单向节流阀组件9位于左端；活塞主体513两端面于外周设有节流凹槽520，两端面的节流凹槽520之间通过设于活塞主体513上的活塞孔521连通，靠近拉伸单向节流阀组件8的节流凹槽520与拉伸单向节流阀组件8之间具有间隙，靠近压缩单向节流阀组件9的节流凹槽520与压缩单向节流阀组件9之间具有间隙。其中节流凹槽520与活塞孔521可直接连通，也可间接连通，例如在两者之间设置导流凹槽等。
本发明的油压减振器活塞，在活塞主体513的两端面设置节流凹槽520，并通过活塞主体513上的活塞孔521连通，拉伸单向节流阀组件8与对应的(即右端的)节流凹槽520之间具有间隙，压缩单向节流阀组件9与对应的(即左端的)节流凹槽520之间也具有间隙，从而可在有杆腔和无杆腔之间形成液体流通的通道；以拉伸过程为例，当减振器以较小速度拉伸时，无杆腔的油液通过活塞主体513端面的节流凹槽520实现初始节流的作用，实现速度点一的调节，当减振器速度增大时，减振器有杆腔的油液通过活塞孔521作用在拉伸单向节流阀组件8上，拉伸单向节流阀组件8产生变形与活塞主体513端面形成节流缝隙，实现速度点二的调节，活塞整体结构简单、节流凹槽520不易堵塞、低速特性好。
作为进一步优选的技术方案，本实施例中，拉伸单向节流阀组件8包括依次设置的第一拉伸阀片81、拉伸限位板82以及第二拉伸阀片83，第一拉伸阀片81与活塞主体513端面紧贴，且与对应的(即右端的)节流凹槽520之间具有间隙，第二拉伸阀片83的变形力大于第一拉伸阀片81的变形力。当减振器以较小速度拉伸时，无杆腔的油液通过活塞主体513端面的节流凹槽520实现初始节流的作用，实现速度点一的调节，当减振器速度增大时，减振器有杆腔的油液通过活塞孔521作用在第一拉伸阀片81上，第一拉伸阀片81产生变形与活塞主体513端面形成节流缝隙，实现速度点二的调节，当减振器速度继续增大到一定程度时，第二拉伸阀片83产生变形，实现速度点三的调节，并且实现卸荷，从而使得该种结构的拉伸单向节流阀组件8可方便实现多速度点阻尼特性。
更进一步地，本实施例中，第一拉伸阀片81与第二拉伸阀片83材质相同，且第一拉伸阀片81的厚度小于第二拉伸阀片83的厚度。也即，第二拉伸阀片83通过增加厚度实现变形力大于第一拉伸阀片81，在其他实施例中，也可通过采用不同材质来实现第二拉伸阀片83的变形力大于第一拉伸阀片81的变形力。
作为进一步优选的技术方案，本实施例中，压缩单向节流阀组件9包括依次设置的第一压缩阀片91、压缩限位板92以及第二压缩阀片93，第一压缩阀片91与活塞主体513端面紧贴，且与对应的节流凹槽520之间具有间隙，第二压缩阀片93的变形力大于第一压缩阀片91的变形力。
更进一步地，本实施例中，第一压缩阀片91与第二压缩阀片93材质相同，且第一压缩阀片91的厚度小于第二压缩阀片93的厚度。压缩单向节流阀组件9的工作原理与拉伸单向节流阀组件8的工作原理相同，不再赘述。
作为进一步优选的技术方案，本实施例中，活塞孔521设有多个并沿活塞主体513周向均匀布置。活塞孔521设置为多个并沿活塞主体513周向均匀布置，使得阀片各处的阻尼力均匀一致。
作为进一步优选的技术方案，本实施例中，活塞主体513外周安装有密封圈522，密封圈522外周设有活塞环523。相比现有的沿轴向布置格莱圈516、耐磨环517的结构，沿径向由内至外依次安装密封圈522、活塞环523，在保证相应功能的基础上，有利于缩小活塞主体513的轴向空间，便于油压减振器活塞安装至油缸内。
实施例二
本实施例的油压减振器，包括上述的油压减振器活塞。油压减振器其他部件与现有的部件结构相同。
本发明的油压减振器，包含上述的油压减振器活塞，因而同样具有上述优点。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (8)

1.一种油压减振器活塞，包括活塞主体(513)、以及分设于活塞主体(513)两端的拉伸单向节流阀组件(8)和压缩单向节流阀组件(9)，其特征在于：所述活塞主体(513)两端面于外周设有节流凹槽(520)，两端面的节流凹槽(520)之间通过设于所述活塞主体(513)上的活塞孔(521)连通，靠近所述拉伸单向节流阀组件(8)的节流凹槽(520)与拉伸单向节流阀组件(8)之间具有间隙，靠近所述压缩单向节流阀组件(9)的节流凹槽(520)与压缩单向节流阀组件(9)之间具有间隙。
2.根据权利要求1所述的油压减振器活塞，其特征在于：所述拉伸单向节流阀组件(8)包括依次设置的第一拉伸阀片(81)、拉伸限位板(82)以及第二拉伸阀片(83)，所述第一拉伸阀片(81)与所述活塞主体(513)端面紧贴，且与对应的所述节流凹槽(520)之间具有间隙，所述第二拉伸阀片(83)的变形力大于所述第一拉伸阀片(81)的变形力。
3.根据权利要求2所述的油压减振器活塞，其特征在于：所述第一拉伸阀片(81)与所述第二拉伸阀片(83)材质相同，且第一拉伸阀片(81)的厚度小于第二拉伸阀片(83)的厚度。
4.根据权利要求1所述的油压减振器活塞，其特征在于：所述压缩单向节流阀组件(9)包括依次设置的第一压缩阀片(91)、压缩限位板(92)以及第二压缩阀片(93)，所述第一压缩阀片(91)与所述活塞主体(513)端面紧贴，且与对应的所述节流凹槽(520)之间具有间隙，所述第二压缩阀片(93)的变形力大于所述第一压缩阀片(91)的变形力。
5.根据权利要求4所述的油压减振器活塞，其特征在于：所述第一压缩阀片(91)与所述第二压缩阀片(93)材质相同，且第一压缩阀片(91)的厚度小于第二压缩阀片(93)的厚度。
6.根据权利要求1所述的油压减振器活塞，其特征在于：所述活塞孔(521)设有多个并沿所述活塞主体(513)周向均匀布置。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的油压减振器活塞，其特征在于：所述活塞主体(513)外周安装有密封圈(522)，所述密封圈(522)外周设有活塞环(523)。
8.一种油压减振器，其特征在于：包括上述权利要求1至7中任一项所述的油压减振器活塞。
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