CN109648279A - 催化转化器载体的全自动封装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提出催化转化器载体的全自动封装工艺，包括以下步骤：测量载体直径、衬垫称重、选择壳体、灌装载体、缩径、检测体径和打字；本发明通过利用机器人进行自动抓取、转运、条码扫描、自动识别产品是否合格等工序可以节省劳动力消耗，同时整个封装过程自动化程度高，可以有效的缩短封装工艺周期，提升生产效率，通过影像测量仪进行测量载体直径参数定义可以有效的降低载体直径测量误差，为后续灌装步骤提供稳定的参数支持，并且可以有效的提高载体封装合格率，通过对壳体内部及表面除杂处理可以提高载体与壳体的灌装顺畅度，并且可以有效的提高产品质量，同时本发明方法还可以实现自行计算匹配生产和自行检测保证产品质量的功能。
Description
技术领域
本发明涉及载体封装领域，尤其涉及催化转化器载体的全自动封装工艺。
背景技术
催化转化器是主要的汽车废气处理部件，构成有连接法兰、连接管、吊挂、壳体等金属制品以及载体、衬垫等，其中载体是催化转化器的最核心部件，载体一般由三氧化二铝制成，其形状有球形、多棱体形和网状隔板等，由于载体的质地特殊，易碎怕摔，价值高，固载体的封装一直是催化转化器制造企业最重视环节。
现有的载体封装方法分为两种：硬性封装和柔性封装，硬性封装里面还包括捆绑式、蚌壳式、推入式，但是捆绑式对载体进行挤压力较大，导致切壳体的搭接处有错层、衬垫密度不均，蚌壳式封装和推入式封装均存在载体过度挤压或封装不牢固的风险，且冲压式壳体成本高；柔性封装柔性封装是当前最先进的封装工艺，但是封装工序较多，投资较大。因此，本发明提出催化转化器载体的全自动封装工艺，以解决现有技术中的不足之处。
发明内容
针对上述问题，本发明通过利用机器人进行自动抓取、转运、条码扫描、自动识别产品是否合格等工序可以节省劳动力消耗，同时整个封装过程自动化程度高，可以有效的缩短封装工艺周期，提升生产效率，通过影像测量仪进行测量载体直径参数定义可以有效的降低载体直径测量误差，为后续灌装步骤提供稳定的参数支持，并且可以有效的提高载体封装合格率，通过对壳体内部及表面除杂处理可以提高载体与壳体的灌装顺畅度，并且可以有效的提高产品质量，同时本发明方法还可以实现自行计算匹配生产和自行检测保证产品质量的功能。
本发明提出催化转化器载体的全自动封装工艺，包括以下步骤：
步骤一：测量载体直径
采用影像测量仪进行测量载体的直径，然后通过自动喷码机将载体直径的定义参数喷涂在载体的端面；
步骤二：衬垫称重
通过机器人将衬垫传输至自动称重机上进行称重，得出称重结果，然后通过自动喷码机将衬垫的称重结果喷涂衬垫侧面；
步骤三：选择壳体
根据催化转化器设计尺寸要求选择大于设计要求尺寸2-5mm的壳体，并将壳体内部及表面进行除杂处理；
步骤四：灌装载体
先通过机器人将衬垫包裹在载体侧壁，再将载体灌装进壳体内部，形成灌装体，并对灌装体进行体径测量，然后通过自动喷码机将形成体径测量数据条码喷涂在灌装体表面；
步骤五：缩径
通过机器人将灌装体转运至缩径机内进行固定，并按照催化转化器设计尺寸要求进行缩径处理，形成封装体；
步骤六：检测体径
通过机器人将缩径处理后得到的封装体再次转运至影像测量仪处进行固定并测量出封装体体径，然后通过自动喷码机将封装体的体径定义参数喷涂在封装体表面，确认封装体的体径定义参数是否满足催化转化器设计尺寸要求；
步骤七：打字
计算出满足催化转化器设计尺寸要求的封装体体积间隙密度数值，并将该体积间隙密度数值打印在封装体上。
进一步改进在于：所述步骤一中采用影像测量仪进行测量载体的直径，先将载体进行清洁，保证载体与影像测量仪的接触面光滑、无灰尘和杂质，然后通过人工将载体固定在影像测量仪上进行测量直径，并通过影像测量仪计算出载体直径的定义参数，然后将载体直径的定义参数生成检测报告自动显示出来，并通过与影像测量仪连接的条码生成器将载体直径的定义参数检测报告打印出来，最后通过与影像测量仪连接的自动喷码机将载体直径的定义参数喷涂在载体的端面上。
进一步改进在于：所述步骤一中载体直径测量精度为1.5um。
进一步改进在于：所述步骤二中先通过机器人将衬垫转运至自动称重机上进行称重，得出称重结果，然后通过连接在自动称重机上的条码生成器将称重结果打印出来，最后通过与自动称重机连接的自动喷码机将称重结果喷涂在衬垫侧面。
进一步改进在于：所述步骤三中除杂处理过程为：采用冷风除杂的方式进行除杂，通过机器人将选择好的壳体夹持转运至冷风机处，利用冷风对壳体内部及表面进行除杂，并设定单个壳体冷风除杂时间不小于5秒。
进一步改进在于：所述步骤四中先通过机器人将衬垫包裹在载体外侧，再将包裹有衬垫的载体放载体压装机上，利用机器人将包裹有衬垫的载体压装进壳体内，形成灌装体，再将灌装体转运至影像测量仪上进行体径测量，然后通过与影像测量仪连接的条码生成器将灌装体的体径测量数据检测报告打印出来，最后通过与影像测量仪连接的自动喷码机将形成的灌装体的体径测量数据条码喷涂在灌装体表面。
进一步改进在于：所述步骤五中缩径处理前需要通过条码扫描机器人对灌装体的体径测量数据条码、衬垫的称重结果条码和载体定义参数条码进行扫描比对，确定三者参数满足的催化转化器设计尺寸要求的限定，对于出现不匹配的条码进行错误信息提醒。
进一步改进在于：所述步骤六中先通过机器人将缩径处理后得到的封装体再次转运至影像测量仪处进行固定并测量出封装体直径，再通过连接影像测量仪的条码生成器将封装体的体径定义参数打印出来，然后通过自动喷码机将定义参数喷涂在封装体表面，形成唯一对应的封装体体径信息码，再通过条码扫描机器人对唯一对应的封装体体径信息码进行扫描比对，确认封装体的体径定义参数是否满足催化转化器设计尺寸要求。
进一步改进在于：所述影像测量仪为搭载的PC-DMIS软件和VisionGear软件的影像测量仪。
本发明的有益效果为：本发明通过利用机器人进行自动抓取、转运、条码扫描、自动识别产品是否合格等工序可以节省劳动力消耗，同时整个封装过程自动化程度高，可以有效的缩短封装工艺周期，提升生产效率，通过影像测量仪进行测量载体直径参数定义可以有效的降低载体直径测量误差，为后续灌装步骤提供稳定的参数支持，并且可以有效的提高载体封装合格率，通过对壳体内部及表面除杂处理可以提高载体与壳体的灌装顺畅度，并且可以有效的提高产品质量，同时本发明方法还可以实现自行计算匹配生产和自行检测保证产品质量的功能。
具体实施方式
为了使发明实现的技术手段、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
本实施例提出催化转化器载体的全自动封装工艺，包括以下步骤：
步骤一：测量载体直径
采用影像测量仪进行测量载体的直径，先将载体进行清洁，保证载体与影像测量仪的接触面光滑、无灰尘和杂质，然后通过人工将载体固定在影像测量仪上进行测量直径，并通过影像测量仪计算出载体直径的定义参数，影像测量仪为搭载的PC-DMIS软件和VisionGear软件的影像测量仪，然后将载体直径的定义参数生成检测报告自动显示出来，并通过与影像测量仪连接的条码生成器将载体直径的定义参数检测报告打印出来，最后通过与影像测量仪连接的自动喷码机将载体直径的定义参数喷涂在载体的端面上，载体直径测量精度为1.5um；
步骤二：衬垫称重
先通过机器人将衬垫转运至自动称重机上进行称重，得出称重结果，然后通过连接在自动称重机上的条码生成器将称重结果打印出来，最后通过与自动称重机连接的自动喷码机将称重结果喷涂在衬垫侧面；
步骤三：选择壳体
根据催化转化器设计尺寸要求选择大于设计要求尺寸3mm的壳体，并将壳体内部及表面采用冷风除杂的方式进行除杂，通过机器人将选择好的壳体夹持转运至冷风机处，利用冷风对壳体内部及表面进行除杂，并设定单个壳体冷风除杂时间不小于5秒；
步骤四：灌装载体
先通过机器人将衬垫包裹在载体外侧，再将包裹有衬垫的载体放载体压装机上，利用机器人将包裹有衬垫的载体压装进壳体内，形成灌装体，再将灌装体转运至影像测量仪上进行体径测量，然后通过与影像测量仪连接的条码生成器将灌装体的体径测量数据检测报告打印出来，最后通过与影像测量仪连接的自动喷码机将形成的灌装体的体径测量数据条码喷涂在灌装体表面；
步骤五：缩径
先通过条码扫描机器人对灌装体的体径测量数据条码、衬垫的称重结果条码和载体定义参数条码进行扫描比对，确定三者参数满足的催化转化器设计尺寸要求的限定，对于出现不匹配的条码进行错误信息提醒，再通过机器人将灌装体转运至缩径机内进行固定，并按照催化转化器设计尺寸要求进行缩径处理，形成封装体；
步骤六：检测体径
先通过机器人将缩径处理后得到的封装体再次转运至影像测量仪处进行固定并测量出封装体直径，再通过连接影像测量仪的条码生成器将封装体的体径定义参数打印出来，然后通过自动喷码机将定义参数喷涂在封装体表面，形成唯一对应的封装体体径信息码，再通过条码扫描机器人对唯一对应的封装体体径信息码进行扫描比对，确认封装体的体径定义参数是否满足催化转化器设计尺寸要求；
步骤七：打字
计算出满足催化转化器设计尺寸要求的封装体体积间隙密度数值，并将该体积间隙密度数值打印在封装体上。
本发明通过利用机器人进行自动抓取、转运、条码扫描、自动识别产品是否合格等工序可以节省劳动力消耗，同时整个封装过程自动化程度高，可以有效的缩短封装工艺周期，提升生产效率，通过影像测量仪进行测量载体直径参数定义可以有效的降低载体直径测量误差，为后续灌装步骤提供稳定的参数支持，并且可以有效的提高载体封装合格率，通过对壳体内部及表面除杂处理可以提高载体与壳体的灌装顺畅度，并且可以有效的提高产品质量，同时本发明方法还可以实现自行计算匹配生产和自行检测保证产品质量的功能。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：测量载体直径
采用影像测量仪进行测量载体的直径，然后通过自动喷码机将载体直径的定义参数喷涂在载体的端面；
步骤二：衬垫称重
通过机器人将衬垫传输至自动称重机上进行称重，得出称重结果，然后通过自动喷码机将衬垫的称重结果喷涂衬垫侧面；
步骤三：选择壳体
根据催化转化器设计尺寸要求选择大于设计要求尺寸2-5mm的壳体，并将壳体内部及表面进行除杂处理；
步骤四：灌装载体
先通过机器人将衬垫包裹在载体侧壁，再将载体灌装进壳体内部，形成灌装体，并对灌装体进行体径测量，然后通过自动喷码机将形成体径测量数据条码喷涂在灌装体表面；
步骤五：缩径
通过机器人将灌装体转运至缩径机内进行固定，并按照催化转化器设计尺寸要求进行缩径处理，形成封装体；
步骤六：检测体径
通过机器人将缩径处理后得到的封装体再次转运至影像测量仪处进行固定并测量出封装体体径，然后通过自动喷码机将封装体的体径定义参数喷涂在封装体表面，确认封装体的体径定义参数是否满足催化转化器设计尺寸要求；
步骤七：打字
计算出满足催化转化器设计尺寸要求的封装体体积间隙密度数值，并将该体积间隙密度数值打印在封装体上。
2.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述步骤一中采用影像测量仪进行测量载体的直径，先将载体进行清洁，保证载体与影像测量仪的接触面光滑、无灰尘和杂质，然后通过人工将载体固定在影像测量仪上进行测量直径，并通过影像测量仪计算出载体直径的定义参数，然后将载体直径的定义参数生成检测报告自动显示出来，并通过与影像测量仪连接的条码生成器将载体直径的定义参数检测报告打印出来，最后通过与影像测量仪连接的自动喷码机将载体直径的定义参数喷涂在载体的端面上。
3.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述步骤一中载体直径测量精度为1.5um。
4.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述步骤二中先通过机器人将衬垫转运至自动称重机上进行称重，得出称重结果，然后通过连接在自动称重机上的条码生成器将称重结果打印出来，最后通过与自动称重机连接的自动喷码机将称重结果喷涂在衬垫侧面。
5.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述步骤三中除杂处理过程为：采用冷风除杂的方式进行除杂，通过机器人将选择好的壳体夹持转运至冷风机处，利用冷风对壳体内部及表面进行除杂，并设定单个壳体冷风除杂时间不小于5秒。
6.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述步骤四中先通过机器人将衬垫包裹在载体外侧，再将包裹有衬垫的载体放载体压装机上，利用机器人将包裹有衬垫的载体压装进壳体内，形成灌装体，再将灌装体转运至影像测量仪上进行体径测量，然后通过与影像测量仪连接的条码生成器将灌装体的体径测量数据检测报告打印出来，最后通过与影像测量仪连接的自动喷码机将形成的灌装体的体径测量数据条码喷涂在灌装体表面。
7.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述步骤五中缩径处理前需要通过条码扫描机器人对灌装体的体径测量数据条码、衬垫的称重结果条码和载体定义参数条码进行扫描比对，确定三者参数满足的催化转化器设计尺寸要求的限定，对于出现不匹配的条码进行错误信息提醒。
8.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述步骤六中先通过机器人将缩径处理后得到的封装体再次转运至影像测量仪处进行固定并测量出封装体直径，再通过连接影像测量仪的条码生成器将封装体的体径定义参数打印出来，然后通过自动喷码机将定义参数喷涂在封装体表面，形成唯一对应的封装体体径信息码，再通过条码扫描机器人对唯一对应的封装体体径信息码进行扫描比对，确认封装体的体径定义参数是否满足催化转化器设计尺寸要求。
9.根据权利要求1所述的催化转化器载体的全自动封装工艺，其特征在于：所述影像测量仪为搭载的PC-DMIS软件和VisionGear软件的影像测量仪。
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