CN109622363A - 一种湿法研磨分离装置及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种湿法研磨分离装置及系统，其中湿法研磨分离装置包括分离器和使分离器振动或分离器内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器。使用时，通过超声波振动发生器产生的振动，使堵塞在分离器分离孔或周围的较大的研磨物料和研磨介质与分离器分开，既能避免较大的研磨物料和研磨介质堵塞分离器分离孔，提高出料顺畅性；又能为研磨介质提供复合动能，增加研磨介质与研磨物料接触碰撞机会，提高研磨效率。同时研磨物料直径较小容易形成聚集，通过超声波振动发生器可以对分离器外部的研磨物料和研磨介质进行分散，也可以对已经分离的研磨物料，即分离器内的研磨物料进行分散，避免二次聚集聚团，能形成较好的分散效果。

Description

一种湿法研磨分离装置及系统
技术领域
本发明涉及湿法研磨技术领域，特别涉及一种湿法研磨分离装置及系统。
背景技术
现有湿法球磨系统，都需要将研磨球和研磨完成的物料进行分离，而分离器多采用分离网筛结构，由于离时研磨球和研磨完成的物料都会向分离器方向聚集，容易在分离网筛的分离口形成堵塞，影响物料分离效率。
目前对球磨系统中的研磨球和研磨完成的物料进行分离主要有两种，一种是将分离网筛固定在物料出口与研磨腔之间，该结构的分离网工作时为固定状态，在分离过程极容易在分离网筛表面形成聚集，堵塞分离口；二是通过利用离心力作用，使分离器高速转动，这样就会在分离器表面就不会有研磨球或较大的颗粒堵在分离器上的分离网筛上，影响分离，其结构复杂，需要驱动分离器转动。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种湿法研磨分离装置及系统，其中该湿法研磨分离装置可以避免在分离网筛表面形成聚集堵塞分离口，提高分离效率和分离效果。
为了解决上述问题，本发明提供一种湿法研磨分离装置。该湿法研磨分离装置包括分离器和使分离器振动或分离器内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器。
进一步地说，所述分离器为网筛式分离器，该网筛式分离器内设有分离腔，所述超声波振动发生器设在分离腔内。
进一步地说，所述湿法研磨分离装置还包括用于控制超声波波振动发生器工作的控制器。
进一步地说，所述超声波振动发生器包括超声波振头和用于固定超声波振动头的超声波振动头固定部件。
进一步地说，所述超声波振动头固定部件包括密闭腔体，该超声波振头均匀分布在密闭式腔体内侧壁。
进一步地说，所述密闭腔体包括柱状，该柱状腔体外侧面与筒状分离器内侧壁之间设有距离均匀的间隙。
进一步地说，所述柱状腔体沿其长度方向上设有2－5组超声波振头，每组超声波振头相互错位，相邻的两组超声波振头与柱状腔体长度方向截面几何中心夹角为相同。
进一步地说，所述超声波振头为2－3组。
进一步地说，所述湿法研磨分离装置还包括与超声波振动发生器连接的转轴和与该转轴传动连接驱动超声波振动发生器转动的驱动部件。
进一步地说，所述超声波振动发生器或分离器与研磨筒之间弹性连接。
本发明还提供一种研磨系统，该研磨系统包括湿法研磨分离装置，该湿法研磨分离装置包括分离器和使分离器振动或分离器内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器。
进一步地说，所述分离器为网筛式分离器，该网筛式分离器内设有分离腔，该分离腔内设有超声波振动发生器。
进一步地说，所述湿法研磨分离装置还包括用于控制超声波波振动发生器工作的控制器。
进一步地说，所述超声波振动发生器包括超声波振头和用于固定超声波振动头的超声波振动头固定部件。
进一步地说，所述超声波振动头固定部件包括密闭腔体，该超声波振头均匀分布在腔体内侧壁。
进一步地说，所述密闭腔体包括柱状，该柱状腔体外侧面与筒状分离器内侧壁之间设有距离均匀的间隙。
进一步地说，所述柱状腔体沿其长度方向上设有2－5组超声波振头，每组超声波振头相互错位，相邻的两组超声波振头与柱状腔体长度方向截面几何中心夹角为相同。
进一步地说，所述超声波振头为2－3组。
进一步地说，所述湿法研磨分离装置还包括与超声波振动发生器连接的转轴和与该转轴传动连接驱动超声波振动发生器转动的驱动部件。
进一步地说，所述超声波振动发生器或分离器与研磨筒之间弹性连接。
进一步地说，所述分散器包括均匀分布于转动主轴表面的棒销，所述研磨筒内壁棒销位置设有凹槽形成的方齿结构。
进一步地说，所述转动主轴与分散器之间设有密闭的避空位。
本发明提供一种湿法研磨分离装置及系统，其中该湿法研磨分离装置包括分离器和使分离器振动或分离器内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器。使用时通过超声波振动发生器产生的振动，使堵塞在分离器分离孔或周围的较大的研磨物料和研磨介质与分离器分开，避免较大的研磨物料和研磨介质堵塞分离器分离孔，影响研磨物料的分离效率。同时由于研磨物料研磨后的直径较小容易形成聚集，通过超声波振动发生器即可以对分离器外部的研磨物料和研磨介质进行分散，也可以对已经分离的研磨物料，即分离器内的研磨物料进行分散，避免二次聚集，能形成较好的分散效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1是湿法研磨分离装置实施例沿轴向剖视结构示意图。
图2是超声波振动发生器实施例沿轴向剖视结构放大示意图。
图3是图2中沿长度垂直方向截面结构示意图。
图4是超声波振动发生器另一实施例沿长度垂直方向截面结构示意图。
图5是研磨系统实施例沿轴向剖视结构示意图。
图6研磨系统另一实施例沿轴向剖视结构示意图。
下面结合实施例，并参照附图，对本发明目的的实现、功能特点及优点作进一步说明。
具体实施方式
为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1和图3所示，本发明提供一种湿法研磨分离装置实施例。
该湿法研磨分离装置包括分离器A1和使分离器振动或分离器内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器。
具体地说，所述分离器A1不是本发明改进要点，其具体结构不做限定，只要起到将研磨介质和研磨物料进行分离即可。为了说明方便，在本实施例中，所述分离器A1采用网筛式分离器或分离环叠加形成分离器等。本实施例以超声波振动发生器A2设置在网筛式分离器为例说明。该网筛式分离器内设有分离腔A11，该分离腔A11内设有超声波振动发生器A2。该超声波振动发生器A2由控制器(附图未标示)的控制其工作，所述控制器采用现有技术来实现，例如单片机及其外围电路组成控制电路。
使用时通过超声波振动发生器产生的振动，使堵塞在分离器分离孔或周围的较大的研磨物料和研磨介质与分离器分开，既能避免较大的研磨物料和研磨介质堵塞分离器分离孔，提高出料顺畅性；又能为研磨介质提供复合动能，增加研磨介质与研磨物料接触碰撞机会，提高研磨效率。同时研磨物料直径较小容易形成聚集，通过超声波振动发生器可以对分离器外部的研磨物料和研磨介质进行分散，也可以对已经分离的研磨物料，即分离器内的研磨物料进行分散，避免二次聚集聚团，能形成较好的分散效果。
为了减少超声波振动发生器A2工作时产生的振动传导到研磨筒上，可以在所述超声波振动发生器A2与研磨筒之间弹性连接，即在超声波振动发生器A2与研磨筒之间设有减振机构，该减振机构可以是减振垫或减振弹簧。
在本实施例中，所述超声波振动发生器A2包括超声波振头A21和用于固定超声波振动头A21的超声波振动头固定部件A22。所述超声波振动头固定部件A22包括密闭腔体，该超声波振头A21均匀分布在腔体内侧壁，当腔体内空间较小时每个超声波振头A21相互错位，当腔体有足够的空间时该超声波振头A21可以不用相互错位设置。所述密闭腔体包括结构不作特别限定，可以根据分离器的分离腔需要进行设置，保证每个超声波振头A21与分离器之间距基本相同，这样可以在分离器周围相同距离位置形成均匀的振动，产生均匀分散效果。在本实施例中，密闭腔体采用方形结构，在长度方向设有两组如图2和图3所示，每个两组由多个超声波振头A21组成，且两组超声波振头A21相互错位。
根据需要，所述超声波振动发生器A2可以与分离器A1刚性连接，即超声波振动发生器A2工作时直接带动分离器A1振动，从而将分离器周围的研磨介质或直径较大的研磨物料不能堵在分离器分离孔或分离间隙上，进而提高分离效率，同时也可以对分离器周围的研磨介质和研磨物料起到分散作用，对研磨介质和研磨物料提供复合动力，提高研磨效率。为了减少超声波振动发生器A2直接使分离器A1振动时振动传导至研磨筒，在所述分离器A1与研磨筒之间弹性连接，即在分离器A1与研磨筒之间设有减振机构，该减振机构可以是减振垫或减振弹簧。
如图4所示，所述密闭腔体采用柱状腔体，该柱状腔体外侧面与筒状分离器A1内侧壁之间设有距离均匀的间隙A11，保证在分离时使分离器A1表面都有均匀的振动波，从而产生分散均匀效果。所述柱状腔体沿其长度方向上设有多组超声波振头，每组超声波振头相互错位，相邻的两组超声波振头与柱状腔体长度方向截面几何中心夹角为相同，每组超声波振头由多个超声波振头组成。所述柱状腔体设置的组超声波振头组数根据密闭腔体空间大小进行，其数据不限定，在本实施例中可以采用2－5组，每组超声波振头A21由1－8超声波振头组成。
在上述实施例中，所述超声波振头A21与分离器A1分离设置，即工作时超声波振头A21不直接作用于分离器A1上。本发明还提供一种将超声波振头A21与分离器A1直接刚性连接，即超声波振头A21振动直接作用于分离器A1上。
具体地说，所述超声波振头A21与分离器A1连接，该分离器A1与研磨筒之间通过弹性连接，即超声波振动发生器A2与研磨筒C之间设有减振机构，例如超声波振动发生器A2与研磨筒C侧壁之间，这样在工作时，超声振动较少地传导至研磨筒。为了更好地使分散均匀，所述湿法研磨分离装置还包括与超声波振动发生器A2连接的转轴A3和与该转轴A3传动连接驱动超声波振动发生器A2转动的驱动部件(附图未标示)，使用时通过驱动部件如电机带动转轴A3和超声波振动发生器A2转动，当超声波振动发生器A2振动情况下，可以在分离器A1内和外产生分布均匀的振动作用，从而产更均匀分散作用。
如图5所示，本发明还提供一种研磨系统，该研磨系统包括湿法研磨分离装置，所述湿法研磨分离装置包括分离器A1和使分离器A1振动或分离器A1内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器A2。
具体地说，所述研磨系统包括设有进料口C2和出料口C1的研磨筒C，在该研磨筒C内设有分散装置B，该分散装置B包括转动主轴B1和设置在转动主轴B1上的分散器B2,在出料口C1位置的研磨筒C内设有湿法研磨分离装置。所述研磨筒C上设有水冷腔C5和与水冷腔连通的进水口C4和出水口C3。
所述分离器A1不是本发明改进要点，其具体结构不做限定，只要起到将研磨介质和研磨物料进行分离即可。
为了说明方便，在本实施例中，所述分离器A1采用网筛式分离器或分离环叠加形成分离器等。本实施例以超声波振动发生器A2设置在网筛式分离器为例说明。该网筛式分离器内设有分离腔A11，该分离腔A11内设有超声波振动发生器A2。该超声波振动发生器A2由控制器(附图未标示)的控制其工作，所述控制器采用现有技术来实现，例如单片机及其外围电路组成控制电路。
使用时通过超声波振动发生器产生的振动，使堵塞在分离器分离孔或周围的较大的研磨物料和研磨介质与分离器分开，既能避免较大的研磨物料和研磨介质堵塞分离器分离孔，提高出料顺畅性；又能为研磨介质提供复合动能，增加研磨介质与研磨物料接触碰撞机会，提高研磨效率。同时研磨物料直径较小容易形成聚集，通过超声波振动发生器可以对分离器外部的研磨物料和研磨介质进行分散，也可以对已经分离的研磨物料，即分离器内的研磨物料进行分散，避免二次聚集聚团，能形成较好的分散效果。
为了减少超声波振动发生器A2工作时产生的振动传导到研磨筒C上，可以在所述超声波振动发生器A2与研磨筒C之间弹性连接，即在超声波振动发生器A2与研磨筒C,如超声波振动发生器A2与研磨筒C侧壁之间设有减振机构，该减振机构可以是减振垫或减振弹簧。
在本实施例中，所述超声波振动发生器A2包括超声波振头A21和用于固定超声波振动头A21的超声波振动头固定部件A22。所述超声波振动头固定部件A22包括密闭腔体，该超声波振头A21均匀分布在腔体内侧壁，当腔体内空间较小时每个超声波振头A21相互错位，当腔体有足够的空间时该超声波振头A21可以不用相互错位设置。所述密闭腔体包括结构不作特别限定，可以根据分离器的分离腔需要进行设置，保证每个超声波振头A21与分离器之间距基本相同，这样可以在分离器周围相同距离位置形成均匀的振动，产生均匀分散效果。在本实施例中，密闭腔体采用方形结构，在长度方向设有两组如图2和图3所示，每个两组由多个超声波振头A21组成，且两组超声波振头A21相互错位。
根据需要，所述超声波振动发生器A2可以与分离器A1刚性连接，即超声波振动发生器A2工作时直接带动分离器A1振动，从而将分离器周围的研磨介质或直径较大的研磨物料不能堵在分离器分离孔或分离间隙上，进而提高分离效率，同时也可以对分离器周围的研磨介质和研磨物料起到分散作用，对研磨介质和研磨物料提供复合动力，提高研磨效率。为了减少超声波振动发生器A2直接使分离器A1振动时振动传导至研磨筒，在所述分离器A1与研磨筒之间弹性连接，即在分离器A1与研磨筒之间设有减振机构，该减振机构可以是减振垫或减振弹簧。
如图4所示，所述密闭腔体采用柱状腔体，该柱状腔体外侧面与筒状分离器A1内侧壁之间设有距离均匀的间隙A11，保证在分离时使分离器A1表面都有均匀的振动波，从而产生分散均匀效果。所述柱状腔体沿其长度方向上设有多组超声波振头，每组超声波振头相互错位，相邻的两组超声波振头与柱状腔体长度方向截面几何中心夹角为相同，每组超声波振头由多个超声波振头组成。所述柱状腔体设置的组超声波振头组数根据密闭腔体空间大小进行，其数据不限定，在本实施例中可以采用2－5组，每组超声波振头A21由1－8超声波振头组成。
在上述实施例中，所述超声波振头A21与分离器A1分离设置，即工作时超声波振头A21不直接作用于分离器A1上。本发明还提供一种将超声波振头A21与分离器A1直接刚性连接，即超声波振头A21振动直接作用于分离器A1上。
具体地说，所述超声波振头A21与分离器A1连接，该分离器A1与研磨筒之间通过弹性连接，即超声波振动发生器A2与研磨筒之间设有减振机构，这样在工作时，超声振动较少地传导至研磨筒。
为了更好地使分散均匀，所述湿法研磨分离装置还包括与超声波振动发生器A2连接的转轴A3和与该转轴A3传动连接驱动超声波振动发生器A2转动的驱动部件(附图未标示)，使用时通过驱动部件如电机带动转轴A3和超声波振动发生器A2转动，当超声波振动发生器A2振动情况下，可以在分离器A1内和外产生分布均匀的振动作用，从而产更均匀分散作用。
如图6所示，本发明还提供一种研磨系统，该研磨系统包括分散器B2和固定分散器B2的转动主轴B1,所述分散器B2采用棒销，该棒销均匀分布于转动主轴B1表面，该转动主轴B1一端面设有收纳分离器A1的空腔,所述研磨筒C还设有研磨介质投放口C6,其他结构与上述实施例相同。在所述研磨筒C内表面，即研磨筒C内壁棒销位置设有凹槽形成的方齿结构C7,该方齿结构C7可以增加研磨物料进料口C2到出料口C1移动路径，从而增加研磨碰撞概率，避免研磨物料从棒销结构与研磨筒C内壁之间间隙移动至出料口C1,增加出料口C1一侧直径较大研磨物料集中，增加出料的难度。根据需要，所述转动主轴B1与分散器B2之间设有密闭的避空位B3，可以减少分散器B2，减轻转动主轴B1负担。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (20)

1.湿法研磨分离装置，包括分离器，其特征在于：还包括使分离器振动或分离器内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器。
2.根据权利要求1所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述分离器为网筛式分离器，该网筛式分离器内设有分离腔，所述超声波振动发生器设在分离腔内。
3.根据权利要求1或2所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述超声波振动发生器包括超声波振头和用于固定超声波振动头的超声波振动头固定部件。
4.根据权利要求3所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述超声波振动头固定部件包括密闭式腔体，该超声波振头均匀分布在密闭式腔体内侧壁。
5.根据权利要求4所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述腔体为柱状，该柱状腔体外侧面与筒状分离器内侧壁之间设有距离均匀的间隙。
6.根据权利要求4所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述柱状腔体沿其长度方向上设有2－5组超声波振头，每组超声波振头相互错位，相邻的两组超声波振头与柱状腔体长度方向截面几何中心夹角为相同。
7.根据权利要求6所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述超声波振头为2－3组。
8.根据权利要求6所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述湿法研磨分离装置还包括与超声波振动发生器连接的转轴和与该转轴传动连接驱动超声波振动发生器转动的驱动部件。
9.根据权利要求1所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述超声波振动发生器或分离器与研磨筒之间弹性连接。
10.一种研磨系统，包括湿法研磨分离装置，该湿法研磨分离装置包括分离器，其特征在于，还包括使分离器振动或分离器内外研磨介质和研磨物料运动的超声波振动发生器。
11.根据权利要求10所述的研磨系统，其特征在于，所述分离器为网筛式分离器，该网筛式分离器内设有分离腔，该分离腔内设有超声波振动发生器。
12.根据权利要求10或11所述的研磨系统，其特征在于，所述超声波振动发生器包括超声波振头和用于固定超声波振动头的超声波振动头固定部件。
13.根据权利要求12所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述超声波振动头固定部件包括密闭式腔体，该超声波振头均匀分布在腔体内侧壁。
14.根据权利要求13所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述腔体为柱状，该柱状腔体外侧面与筒状分离器内侧壁之间设有距离均匀的间隙。
15.根据权利要求14所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述柱状腔体沿其长度方向上设有2－5组超声波振头，每组超声波振头相互错位，相邻的两组超声波振头与柱状腔体长度方向截面圆心夹角为相同。
16.根据权利要求15所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述超声波振头为2－3组。
17.根据权利要求10所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述湿法研磨分离装置还包括与超声波振动发生器还连接的转轴和与该转轴传动连接驱动超声波振动发生器转动的驱动部件。
18.根据权利要求10所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述超声波振动发生器或分离器与研磨筒之间弹性连接。
19.根据权利要求18所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述分散器包括均匀分布于转动主轴表面的棒销，所述研磨筒内壁棒销位置设有凹槽形成的方齿结构。
20.根据权利要求18所述的湿法研磨分离装置，其特征在于，所述转动主轴与分散器之间设有密闭的避空位。
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