CN109619707B - 防漏油雾化抽吸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种防漏油雾化抽吸装置，包括有外壳以及装设于外壳上的雾化单元；所述外壳具有雾化腔、待雾化液体腔、进气口、出气口、以及，连通进气口和出气口的气流通道；所述雾化腔经插入孔连通待雾化液体腔，所述雾化单元包括发热件和导液件，所述发热件和导液件均装设于雾化腔内且导液件穿过插入孔伸入待雾化液体腔内，所述雾化腔连通于进气口和进气口之间；其将雾化腔、气流通道和待雾化液体腔三者分开设置，避免待雾化液体堵塞气流通道或者通过气流通道向外漏出，解决传统技术中进气口、出气口易漏液体之问题，同时，单独的雾化腔，也提高雾化效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种抽吸装置领域，尤其是指一种防漏油雾化抽吸装置，其适用于电子烟、医用雾化器、戒烟装置等。
背景技术
目前市售含有液体储油腔的雾化器电子烟的气腔和雾化腔为上下贯通一体的，其上下浮动容易出现漏油现象，导致烟油经由出气孔或进气口渗透到电子烟外部，影响使用者的使用感受，给使用者带来不便。
还有，现有的雾化器电子烟普遍在出货前，已经装好烟油，由于其油腔和雾化腔、气腔都是贯通，在运输过程中（例如空运）或者出货产品地与销售使用地存在较大区域差别，不同的环境因素，存在不同的气压变化，当电子烟内部气压大于外部环境气压时，就容易出现漏油现象，影响了产品质量。
上述是针对电子烟的现状作说明，事实上，医用雾化器、戒烟装置等也一样存在这些问题。
因此，本发明专利申请中，申请人精心研究了一种防漏油雾化抽吸装置来解决上述问题。
发明内容
本发明针对上述现有技术所存在不足，主要目的在于提供一种防漏油雾化抽吸装置，其将雾化腔、气流通道和待雾化液体腔三者分开设置，避免待雾化液体堵塞气流通道或者通过气流通道向外漏出，解决传统技术中进气口、出气口易漏液体之问题，同时，单独的雾化腔，也提高雾化效果。
为实现上述之目的，本发明采取如下技术方案：
一种防漏油雾化抽吸装置，包括有外壳以及装设于外壳上的雾化单元；所述外壳具有雾化腔、待雾化液体腔、进气口、出气口、以及，连通进气口和出气口的气流通道；
所述雾化腔经插入孔连通待雾化液体腔，所述雾化单元包括发热件和导液件，所述发热件和导液件均装设于雾化腔内且导液件穿过插入孔伸入待雾化液体腔内，所述雾化腔连通于进气口和进气口之间。
作为一种优选方案，所述外壳内装设有内壳，所述内壳的外侧壁和外壳的内侧壁之间形成前述气流通道，前述雾化腔和待雾化液体腔位于内壳内。
作为一种优选方案，所述内壳具有开口向上的安装腔，所述安装腔内装设有雾化杯，所述雾化杯的外侧与安装腔的内壁密封连接；
所述雾化杯的下端具有导液腔，所述雾化腔、插入孔均设置于雾化杯上，所述雾化腔通过插入孔连通导液腔，所述导液腔的壁体外侧与安装腔的内壁之间形成前述待雾化液体腔，所述导液腔连通待雾化液体腔，所述导液件与插入孔的内壁紧密贴合。
作为一种优选方案，所述雾化杯的外周密封套设有防漏密封件，且，所述防漏密封件的外壁与安装腔的内壁形成密封固定贴合；
所述防漏密封件的上端连接有第一延伸部，所述第一延伸部内开设有中空孔，所述中空孔向下连通雾化腔、向上连通气流通道和出气口，所述中空孔的内壁形成有阻挡滞留台阶部。
作为一种优选方案，所述外壳的上端形成有吸嘴部，所述外壳的内侧对应吸嘴部的下端一体往下延伸形成有第二延伸部，所述出气口形成于第二延伸部的下端，所述出气口连通吸嘴部，所述第二延伸部伸入中空孔内且第二延伸部的外壁与中空孔的内壁之间保持第一间隙，气流通道通过第一间隙连通中空孔。
作为一种优选方案，所述待雾化液体腔的下端具有第一注液口和第二注液口，所述导液腔的下方敞口设计，所述第一注液口正对导液腔的下方敞口处；所述发热件分别连接有两电极，两电极具有用于电连接电源的导电端；还设置有第一密封塞、第二密封塞，所述第一密封塞、第二密封塞两者均可拆卸式通用匹配于第一注液口和第二注液口，所述第一密封塞的高度大于第二密封塞的高度，所述第一密封塞和/或第二密封塞具有用于遮挡导电端的遮挡部；
当第一密封塞装设于第一注液口处，所述第一密封塞的上端封住导液腔的下方敞口以使得导液腔不连通待雾化液体腔，此时，导液件不能从待雾化液体腔吸液，而且，遮挡部遮挡电极的导电端，此时，电极不能通电；
当第二密封塞装设于第一注液口处，所述第二密封塞的上端与导液腔的下方敞口处保持间距以使得导液腔连通待雾化液体腔，此时，导液件能从待雾化液体腔吸液，而且，遮挡部不能遮挡电极的导电端，此时，电极能通电。
作为一种优选方案，所述出气口处设置有均气板，所述均气板上开设有若干均气孔；所述均气板为金属均气板。
作为一种优选方案，所述导液件为吸液透气条，所述吸液透气条包覆于发热件的内外围。
作为一种优选方案，所述发热件呈上下延伸的环状；所述吸液棉条自发热件的下端穿过发热件内部，再从发热件的上端向外翻折沿发热件的外侧向下延伸；所述吸液棉条的起始端、延伸末端汇集一起形成一束状部，所述束状部穿过插入孔伸入待雾化液体腔内。
作为一种优选方案，所述防漏密封件上，其阻挡滞留台阶部的下侧面与中空孔的内壁形成有第一阻挡滞留区域，其阻挡滞留台阶部的上侧面与中空孔的内壁形成有第二阻挡滞留区域；以及，所述防漏密封件的外周侧上端部位与内壳的内侧壁上端部位之间保持第二间隙以形成第三阻挡滞留区域。
作为一种优选方案，所述气流通道上设有用于开启或关闭进气口和出气口之间连通的弹性件。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言：
1、将雾化腔、气流通道和待雾化液体腔三者分开设置，避免待雾化液体堵塞气流通道或者通过气流通道向外漏出，解决传统技术中进气口、出气口易漏液体之问题，同时，单独的雾化腔，也提高雾化效果；
2、通过防漏密封件的设计，确保雾化杯于内壳内部的组装密闭，而且，使得即使存在微量的油液沿内壁面覆设，仍能够被阻挡滞留区域阻挡，而且，其设置有多重阻挡滞留区域，进一步提高防漏油效果；
3、其进气方式设计巧妙合理，从底部周侧向上进气，在上端向下迂回至雾化腔，相比自下而上的直通式经过雾化腔的进气方式而言，雾化更加充分，有效提高了雾化效果，吸气口感更好，且，有效避免导液件多余的液体从进气口或出气口流出；同时，出气是自雾化腔向上的方式；如此，将雾化腔、进气通道以及出气通道三者分开设置，相比传统技术中的进气、雾化、出气自下而上正对贯通之方案而言，雾化效果及防漏效果均有很大提升；
4、通过均气板上均气孔的设置，实现外界进来的空气和雾化后的气体充分混合，也保证出气口的气雾更加顺畅，在雾化腔和出气口之间消除扰流、紊流现象，同时，均气孔的孔径可以设计得很小，可以产生毛细现象，能过气而阻油或液；尤其是，采用金属均流板，吸收雾化后的气体的部分热量，避免对人产生不适感；
5、通过第一密封塞和第二密封塞的切换使用，可以根据需要更换不同状态，使用方便，实用性较好；尤其是，在成品出货前，利用第一密封塞的上端封住导液腔的下方敞口以使得导液腔不连通待雾化液体腔，此时，导液件不能从待雾化液体腔吸液，避免液体外漏，且，此状态时遮挡部挡住电极的导电端，避免与电源通电，烧坏导液件；
6、雾化单元的发热件和导液件结构设计巧妙，其通过导液件包覆于发热件的内外围，使得加热雾化更充分，同时，导液件设计为吸液棉条，对气雾起到过滤作用，后续吸气口感更好；以及，吸液棉条自发热件的下端穿过发热件内部，再从发热件的上端向外翻折沿发热件的外侧向下延伸，将吸液棉条的起始端、延伸末端汇集一起形成一束状部，利用束状部穿过插入孔伸入待雾化液体腔内，如此，其组装稳固，包覆全面，利用束状部来吸液，吸液效果好，相当于从吸液棉条的起始端、延伸末端向上导液，在发热件的内、外环部位处均可进行加热雾化，而且，束状部与插入孔可以很容易保持组装密闭；
7、通过于气流通道中设置弹性件，于出气口吸气时，弹性件打开，使得出气口和进气口连通，让外界进来的空气和雾化后的气体混合，实现吸气使用；当不吸气时，弹性件复位，阻挡外界气体由进气口进入至雾化腔内，减少雾化腔内的空气流动，避免雾化腔内挥发性物质挥发，增长使用时间，节约成本，实用性较好；
8、本发明中，雾化抽吸装置的整体结构设计巧妙合理，各零件之间安装定位稳固，保证抽吸装置在运行时的可靠性和稳定性，提高了产品质量及使用性能，延长了产品使用寿命。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之实施例的立体组装结构示意图；
图2是本发明之实施例的分解结构示意图；
图3是本发明之实施例的剖视图（装有烟油正放时的未使用状态）；
图4是本发明之实施例的剖视图（装有烟油倒置时的未使用状态）；
图5是本发明之实施例的另一剖视图（装有烟油正放时的使用状态且未显示防尘盖）；
图6是本发明之实施例的局部剖视放大结构示意图；
图7是本发明之另一实施例的剖视图（弹性件开启进气口和出气口之间连通的状态）；
图8是本发明之另一实施例的剖视图（弹性件关闭进气口和出气口之间连通的状态）。
附图标号说明：
10、外壳 11、进气口
12、出气口 13、气流通道
14、吸嘴部 15、第二延伸部
16、第一间隙 17、防尘盖
20、内壳 21、待雾化液体腔
22、凸齿条 23、电极安装槽
30、雾化杯 31、雾化腔
32、导液腔
40、防漏密封件 41、环形密封凸条
42、中空孔 43、阻挡滞留台阶部
44、第一延伸部
51、第一密封塞 52、第二密封塞
53、让位腔 54、遮挡部
61、发热件 62、导液件
621、起始端 622、延伸末端
63、电极 631、导电端
71、第一阻挡滞留区域 72、第二阻挡滞留区域
73、第三滞留区域
80、均气板 81、均气孔
91、硅胶薄片 92、雾化杯
93、防漏密封件 931、隔离延伸部。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。
本产品可用作电子烟、医用雾化器、戒烟装置等，接下来，以电子烟为例进行说明。如图1至图6所示，一种防漏油雾化抽吸装置，包括有外壳10、装设于外壳10内的雾化单元，以及用于供电给雾化单元的电源（图中未显示）；优选地，外壳10采用硬质塑胶壳或五金材料，当然，外壳10的材料不作局限。所述外壳10具有雾化腔31、待雾化液体腔21（也指储液腔）、进气口11、出气口12，以及，连通进气口11和出气口12的气流通道13；在本实施例中，出气口12和进气口11分别设置于外壳10的上、下端，所述待雾化液体腔21内可以依需装设不同的烟油，当用作医用雾化器时，其内装设药液；用作戒烟装置时，其内装设戒烟液体。
所述雾化腔31经插入孔连通待雾化液体腔21，所述雾化单元包括发热件61和用于将烟油从待雾化液体腔21内传导至雾化腔31进行雾化的导液件62，所述发热件61和导液件62均装设于雾化腔31内且导液件62穿过插入孔伸入待雾化液体腔21内，所述导液件62为吸液棉条，所述吸液棉条包覆于发热件61的内外围。优选地，导液件62为吸液棉条，可以由吸液棉布形成条状，也可以为棉絮形成条状；所述发热件61为发热丝。所述雾化腔31连通于进气口11和出气口12之间。
在本实施例中，所述发热件61呈上下延伸的环状；所述吸液棉条自发热件的下端穿过发热件61内部，再从发热件61的上端向外翻折沿发热件61的外侧向下延伸；所述吸液棉条的起始端621、延伸末端622汇集一起形成一束状部，所述束状部穿过插入孔伸入待雾化液体腔21内。
所述外壳10内装设有内壳20，所述内壳20的外侧壁和外壳10的内侧壁之间形成前述气流通道13，前述雾化腔31和待雾化液体腔21位于内壳20内。在本实施例中，所述内壳20的外侧壁凸设有若干上下延伸设置的凸齿条22，所述凸齿条22与外壳10的内壁紧密连接，凸齿条22间距式布置以将气流通道13分隔成均分气流通道。
从底部周侧向上进气，在上端向下迂回至雾化腔的这段气流通道，定义为进气通道，相比自下而上的直通式经过雾化腔的进气方式而言，这样的进气通道，使得雾化更加充分，有效提高了雾化效果，吸气口感更好，且，有效避免导液件多余的液体从进气口或出气口流出。
从雾化腔向上到出气口之间的气流通道定义为出气通道，如此，将雾化腔、进气通道以及出气通道三者分开设置，相比传统技术中的进气、雾化、出气自下而上正对贯通之方案而言，雾化效果及防漏效果均有很大提升。
所述内壳20具有开口向上的安装腔，所述安装腔内装设有雾化杯30，优选地，雾化杯30采用硬质耐高温疏水的塑胶，这样，在雾化腔31以及雾化杯30的所有壁面上不易吸附液体，所述雾化杯30的上端外侧与安装腔的内壁密封连接。
所述雾化杯30的下端具有导液腔32，所述雾化腔31、插入孔均设置于雾化杯30上，所述雾化腔31通过插入孔连通导液腔32，所述导液腔32的壁体外侧与安装腔的内壁之间形成前述待雾化液体腔21，所述导液腔32连通待雾化液体腔21，所述导液件62与插入孔的内壁紧密贴合。
所述待雾化液体腔21的下端具有第一注液口和第二注液口，所述导液腔32的下方敞口设计，所述第一注液口正对导液腔32的下方敞口处；所述发热件61分别连接有两电极63，两电极63具有用于电连接电源（图中未显示）的导电端631，所述内壳20对应两电极63开设有两电极安装槽23；还设置有第一密封塞51、第二密封塞52，所述第一密封塞51、第二密封塞52两者均可拆卸式通用匹配于第一注液口和第二注液口，所述第一密封塞51的高度大于第二密封塞52的高度；所述第一密封塞51和/或第二密封塞52具有用于遮挡导电端631的遮挡部54；在本实施例中，所述第一密封塞51和第二密封塞52一体连接，其两者一体连接的部位为前述遮挡部54，且两者均为具有让位腔53的硅胶塞，所述让位腔53可使得硅胶塞在装设于相应注液口时可以变形让位，同时，导液件62可伸入第一密封塞51的让位腔53内防止第一密封塞51伸入导液腔32内挤压导液件62变形，而且，通过让位腔53，节省硅胶塞的制作成本。
当第一密封塞51装设于第一注液口处，所述第一密封塞51的上端封住导液腔32的下方敞口以使得导液腔32不连通待雾化液体腔21，此时，导液件62不能从待雾化液体腔21吸液，而且，如图6所示，遮挡部54遮挡电极63的导电端631，此时，电极63不能通电，即电极63的导电端631不能与电源通电，避免烧坏导液件62；
还有，导液腔32的壁体设置，也使得导液腔32与待雾化液体腔21形成一定程度的隔离，当整个电子烟倒置时，其内部的电子烟油被导液腔32的壁体隔离，不会进入到导液腔32内，其状态大致如图3所示。
当第二密封塞52装设于第一注液口处，所述第二密封塞52的上端与导液腔32的下方敞口处保持间距以使得导液腔32连通待雾化液体腔21，此时，导液件62能从待雾化液体腔21吸液，而且，遮挡部54不能遮挡电极63的导电端631，此时，电极63能通电，即电极63的导电端631能与电源通电，确保工作时有电流通过电极63。
所述雾化杯30的外周套设有防漏密封件40，且，所述防漏密封件40的外壁与安装腔的内壁形成密封固定贴合，优选地，防漏密封件40采用硅胶件。所述防漏密封件40具有若干环形密封凸条41，所述环形密封凸条41于安装腔的内壁密封连接。所述防漏密封件40具有环形凹槽，所述雾化杯30的上端装设于环形凹槽内；所述防漏密封件40的上端连接有第一延伸部，所述第一延伸部内开设有中空孔42，所述中空孔42向下连通雾化腔、向上连通气流通道13和出气口12，所述中空孔42的内壁形成有用于阻挡极少量雾化后的液体滞留的阻挡滞留台阶部43。
所述防漏密封件40上，其阻挡滞留台阶部43的下侧面与中空孔42的内壁形成有第一阻挡滞留区域71，其阻挡滞留台阶部43的上侧面与中空孔42的内壁形成有第二阻挡滞留区域72；以及，所述防漏密封件40的外周侧上端部位与内壳20的内侧壁上端部位之间保持第二间隙以形成第三阻挡滞留区域73。
所述外壳10的上端形成有吸嘴部14，所述外壳10的内侧对应吸嘴部14的下端一体往下延伸形成有第二延伸部15，所述出气口12形成于第二延伸部15的下端，所述出气口12连通吸嘴部14，所述第二延伸部15伸入中空孔42内且第二延伸部15的外壁与中空孔42的内壁之间保持第一间隙16，气流通道13通过第一间隙16连通中空孔42。所述外壳10对应吸嘴部14还连接有防尘盖17，所述防尘盖17优选为橡胶盖等，当然也可为其他材质。
所述出气口12处设置有均气板80，所述均气板80上开设有若干均气孔81，优选地，均气孔的直径不大于0.5毫米，能够过气不过油滴，达到防漏油目的。所述均气板80为金属均气板，所述金属均气板具有横板部和自横板部的下端一体往下延伸形成有环形侧板部，所有均气孔81均开设于横板部上。
需要说明的是，上述零件的材质、形状和装配关系并不限定于上述说明，还可以为其他的类型，在此不一一列举。
如图3所示，当第一密封塞51装设于第一注液口处，第二密封塞52装设于第二注液口处，所述第一密封塞51的上端封住导液腔32的下方敞口以使得导液腔32不连通待雾化液体腔21，此时，导液件62不能从待雾化液体腔21吸液。
如图4所示，导液腔32的壁体设置，使得导液腔32与待雾化液体腔21形成一定程度的隔离，而且，雾化杯的外侧与安装腔的内壁密封连接，同时，防漏密封件与内壳内部之间组装密闭，即使产品倒过来，其内部的电子烟油被导液腔32的壁体隔离，也避免待雾化液体腔内的液体外漏；
如图5所示，先将产品倒过来，然后切换第二密封塞52装设于第一注液口处，第一密封塞51装设于第二注液口处，向待雾化液体腔21内注入待雾化液体，导液件62能从待雾化液体腔21吸液。即使再使用过程中振荡或碰撞的情况发生，会存在极少量待雾化液体从插入孔内沿雾化腔31的内壁面依次至第一阻挡滞留区域71、第二阻挡滞留区域72和第三阻挡滞留区域73，防止液体外漏。实际情况下，只需要第一阻挡滞留区域71就足够阻挡待雾化液体滞留。
当本产品正放时，雾化腔31开口方向朝上，所以雾化腔31里多余的液体不会流出；当本产品倒放时，导液件62与待雾化液已不接触，所以不会吸入更多的待雾化液，雾化腔31里的待雾化液也不会流出；当本产品平放时，多个阻挡滞留区域可以挡住多余的待雾化液流出。上述是大致以倒放、正放和平放为例进行说明，在实际情况下，不管产品在任意角度下放置，均可确保待雾化液体不会从待雾化液体腔21内流出。
在另一实施例中，如图7和图8，所述气流通道13上设有用于开启或关闭进气口11和出气口12之间连通的弹性件91，所述弹性件91优选设置于进气口12与雾化腔31之间。优选地，弹性件91为弹性硅胶件，当然也可以为其他弹性件，在此不一一列举和限定。所述弹性硅胶件的一端相对静止（此处，可指弹性硅胶件的一端相对外壳10位置静止），所述弹性硅胶件的另一端具有一贴合面，自然状态下，所述贴合面与气流通道13的内壁面紧密贴合，以达成利用该弹性硅胶件来封堵气流通道13之目的，而，吸气时，由于气体压力作用，使得贴合面受压变形，通常，贴合面是朝向弹性硅胶件的一端变形，因此，变形后的贴合面与气流通道13的内壁面之间形成气流让位间隙，这样，气体经进气口11进入气流通道13内，经由气流让位间隙到达雾化腔31，后续再由出气口12排出。
具体于另一实施例中，防漏密封件93的上端面凸设有隔离延伸部931，所述隔离延伸部931将进气通道和雾化腔隔离。所述防漏密封件93上开设有第三间隙，所述第三间隙连通进气通道且第三间隙位于隔离延伸部931的外侧，雾化腔31位于隔离延伸部931的内侧。所述雾化杯92上开设有环形弹性件安装槽，所述弹性件91为环形弹性硅胶件且装设于环形弹性件安装槽内。贴合面位于第三间隙的下方。自然状态下，弹性件91的贴合面与隔离延伸部931的下端面紧密贴合，而吸气时，贴合面向下受压变形，变形后的贴合面与隔离延伸部931的下端面形成前述气流让位间隙。
当使用者在出气口12吸气时，外界进来的空气在负压的作用下，从进气口11进入，硅胶薄片在负压作用下，产生下陷变形，将进气口11和出气口12连通，外界进来的空气经第三间隙92与雾化腔31的雾化气体混合，最后由出气口12出气；
当使用者在出气口12不吸气时，出气口12没有负气压，硅胶薄片91复原，将进气口11和出气口12不连通，使得外界进来的空气不能进入至雾化腔31内，停留在第三间隙92处，即雾化腔31的气体的气体不流动，避免雾化腔31内挥发性物质挥发。
本发明设计要点在于：
1、将雾化腔、气流通道和待雾化液体腔三者分开设置，避免待雾化液体堵塞气流通道或者通过气流通道向外漏出，解决传统技术中进气口、出气口易漏液体之问题，同时，单独的雾化腔，也提高雾化效果；
2、通过防漏密封件的设计，确保雾化杯于内壳内部的组装密闭，而且，使得即使存在微量的油液沿内壁面覆设，仍能够被阻挡滞留区域阻挡，而且，其设置有多重阻挡滞留区域，进一步提高防漏油效果；
3、其进气方式设计巧妙合理，从底部周侧向上进气，在上端向下迂回至雾化腔，相比自下而上的直通式经过雾化腔的进气方式而言，雾化更加充分，有效提高了雾化效果，吸气口感更好，且，有效避免导液件多余的液体从进气口或出气口流出；同时，出气是自雾化腔向上的方式；如此，将雾化腔、进气通道以及出气通道三者分开设置，相比传统技术中的进气、雾化、出气自下而上正对贯通之方案而言，雾化效果及防漏效果均有很大提升；
4、通过均气板上均气孔的设置，实现外界进来的空气和雾化后的气体充分混合，也保证出气口的气雾更加顺畅，在雾化腔和出气口之间消除扰流、紊流现象，同时，均气孔的孔径可以设计得很小，可以产生毛细现象，能过气而阻油或液；尤其是，采用金属均流板，吸收雾化后的气体的部分热量，避免对人产生不适感；
5、通过第一密封塞和第二密封塞的切换使用，可以根据需要更换不同状态，使用方便，实用性较好；尤其是，在成品出货前，利用第一密封塞的上端封住导液腔的下方敞口以使得导液腔不连通待雾化液体腔，此时，导液件不能从待雾化液体腔吸液，避免液体外漏，且，此状态时遮挡部挡住电极的导电端，避免与电源通电，烧坏导液件；
6、雾化单元的发热件和导液件结构设计巧妙，其通过导液件包覆于发热件的内外围，使得加热雾化更充分，同时，导液件设计为吸液棉条，对气雾起到过滤作用，后续吸气口感更好；以及，吸液棉条自发热件的下端穿过发热件内部，再从发热件的上端向外翻折沿发热件的外侧向下延伸，将吸液棉条的起始端、延伸末端汇集一起形成一束状部，利用束状部穿过插入孔伸入待雾化液体腔内，如此，其组装稳固，包覆全面，利用束状部来吸液，吸液效果好，相当于从吸液棉条的起始端、延伸末端向上导液，在发热件的内、外环部位处均可进行加热雾化，而且，束状部与插入孔可以很容易保持组装密闭；
7、通过于气流通道中设置弹性件，于出气口吸气时，弹性件打开，使得出气口和进气口连通，让外界进来的空气和雾化后的气体混合，实现吸气使用；当不吸气时，弹性件阻挡外界气体由进气口进入至雾化腔内，减少雾化腔内的空气流动，避免雾化腔内挥发性物质挥发，节约成本，实用性较好；
8、本发明中，雾化抽吸装置的整体结构设计巧妙合理，各零件之间安装定位稳固，保证抽吸装置在运行时的可靠性和稳定性，提高了产品质量及使用性能，延长了产品使用寿命。
以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (7)
1.一种防漏油雾化抽吸装置，其特征在于：包括有外壳以及装设于外壳上的雾化单元；所述外壳具有雾化腔、待雾化液体腔、进气口、出气口、以及，连通进气口和出气口的气流通道；
所述雾化腔经插入孔连通待雾化液体腔，所述雾化单元包括发热件和导液件，所述发热件和导液件均装设于雾化腔内且导液件穿过插入孔伸入待雾化液体腔内，所述雾化腔连通于进气口和出气口之间；
所述外壳内装设有内壳，所述内壳的外侧壁和外壳的内侧壁之间形成前述气流通道，前述雾化腔和待雾化液体腔位于内壳内；
所述内壳具有开口向上的安装腔，所述安装腔内装设有雾化杯，所述雾化杯的外侧与安装腔的内壁密封连接；
所述雾化杯的下端具有导液腔，所述雾化腔、插入孔均设置于雾化杯上，所述雾化腔通过插入孔连通导液腔，所述导液腔的壁体外侧与安装腔的内壁之间形成前述待雾化液体腔，所述导液腔连通待雾化液体腔，所述导液件与插入孔的内壁紧密贴合；
所述雾化杯的外周密封套设有防漏密封件，且，所述防漏密封件的外壁与安装腔的内壁形成密封固定贴合；
所述防漏密封件的上端连接有第一延伸部，所述第一延伸部内开设有中空孔，所述中空孔向下连通雾化腔、向上连通气流通道和出气口，所述中空孔的内壁形成有阻挡滞留台阶部；所述待雾化液体腔的下端具有第一注液口和第二注液口，所述导液腔的下方敞口设计，所述第一注液口正对导液腔的下方敞口处；所述发热件分别连接有两电极，两电极具有用于电连接电源的导电端；还设置有第一密封塞、第二密封塞，所述第一密封塞、第二密封塞两者均可拆卸式通用匹配于第一注液口和第二注液口，所述第一密封塞的高度大于第二密封塞的高度，所述第一密封塞和/或第二密封塞具有用于遮挡导电端的遮挡部；
当第一密封塞装设于第一注液口处，所述第一密封塞的上端封住导液腔的下方敞口以使得导液腔不连通待雾化液体腔，此时，导液件不能从待雾化液体腔吸液，而且，遮挡部遮挡电极的导电端，此时，电极不能通电；
当第二密封塞装设于第一注液口处，所述第二密封塞的上端与导液腔的下方敞口处保持间距以使得导液腔连通待雾化液体腔，此时，导液件能从待雾化液体腔吸液，而且，遮挡部不能遮挡电极的导电端，此时，电极能通电。
2.根据权利要求1所述的防漏油雾化抽吸装置，其特征在于：所述外壳的上端形成有吸嘴部，所述外壳的内侧对应吸嘴部的下端一体往下延伸形成有第二延伸部，所述出气口形成于第二延伸部的下端，所述出气口连通吸嘴部，所述第二延伸部伸入中空孔内且第二延伸部的外壁与中空孔的内壁之间保持第一间隙，气流通道通过第一间隙连通中空孔。
3.根据权利要求1所述的防漏油雾化抽吸装置，其特征在于：所述出气口处设置有均气板，所述均气板上开设有若干均气孔；所述均气板为金属均气板。
4.根据权利要求1所述的防漏油雾化抽吸装置，其特征在于：所述导液件为吸液透气条，所述吸液透气条包覆于发热件的内外围。
5.根据权利要求4所述的防漏油雾化抽吸装置，其特征在于：所述发热件呈上下延伸的环状；所述吸液棉条自发热件的下端穿过发热件内部，再从发热件的上端向外翻折沿发热件的外侧向下延伸；所述吸液棉条的起始端、延伸末端汇集一起形成一束状部，所述束状部穿过插入孔伸入待雾化液体腔内。
6.根据权利要求1所述的防漏油雾化抽吸装置，其特征在于：所述防漏密封件上，其阻挡滞留台阶部的下侧面与中空孔的内壁形成有第一阻挡滞留区域，其阻挡滞留台阶部的上侧面与中空孔的内壁形成有第二阻挡滞留区域；以及，所述防漏密封件的外周侧上端部位与内壳的内侧壁上端部位之间保持第二间隙以形成第三阻挡滞留区域。
7.根据权利要求1所述的防漏油雾化抽吸装置，其特征在于：所述气流通道上设有用于开启或关闭进气口和出气口之间连通的弹性件。
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