CN109616307A - 一种变压器的制造方法及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及变压器技术领域，提供一种变压器的制造方法及安装方法，包括以下步骤：S1、选取第一类变压器，第一类变压器包括骨架和线圈，骨架包括：第一类引脚和第二类引脚，线圈上设有第一类引出线和第二类引出线，将第一类引出线连接至第一类引脚上；S2、根据第二引脚和第二类引出线的设计位置，制作绝缘的转接板，转接板包括：定位孔和出线孔；S3、将第二类引脚插入定位孔中，并将第二类引出线插入出线孔中。定位孔和出线孔与第二类引脚和第二类引出线一一对应即可保证引出线的位置精度，从而当第一类引脚与待安装电路板插接时，第二类引出线自动与待安装电路板上相对应位置一一匹配，从而实现变压器的自动化生产和安装，大大提高了生产效率。

Description

一种变压器的制造方法及安装方法

技术领域

本发明涉及变压器技术领域，尤其是提供一种变压器的制造方法及安装方法。

背景技术

变压器骨架，是变压器的主体结构组成部分，其作用在于，为变压器中的线圈提供缠绕的空间，以及固定变压器中的铁芯。骨架中的线槽为变压器生产绕线时提供过线的路径。

传统开关电源变压器的骨架一般采用圆形或方形引脚，变压器的线圈的引出线绑挂在骨架引脚上，这种引出线为细引出线，通过的电流小，因此传统开关电源变压器的功率较小。

为了使得变压器的功率增大，就需要引出线能通过大电流，因此需要将部分引出线设置成粗引出线，而粗引出线一般采用较粗的铜片或直径较大的铜导线，该粗引出线直接焊接在待安装电路板上。

而粗引出线，无法在传统骨架上实施，因此，需要单独设计与其匹配的异形骨架，而异形骨架的制作需要单独开模，相对传统骨架来说具有成本高，匹配度较低、开发周期长的缺点。

而且，现有的大功率变压器的制造方法中，一般包括：骨架制作、绕制线圈并制作引出线、变压器顺检和浸锡、在骨架上安装磁芯并包裹胶纸、校正引出线脚距、点胶和烘烤、喷码标识等步骤，其中大功率变压器的制造方法中，最难处理的就是校正引出线脚距，其中需要校正脚距的引出线是指大电流引出线，即较粗的铜片或铜导线，该类引出线因与待安装电路板直接插接，所以需要确保该类引出线的位置精准。

目前，校正引出线脚距所使用的方式均是人工测量脚距，以使脚距在设计要求范围内，这样严重影响了生产效率。而且通过人工测量脚距，使得变压器在生产过程中，无法自动化插接在待安装电路板上，导致自动化生产无法实现。

另外，为了保证引出线与待安装电路板上的位置相对应，因此需要单独制作与待安装电路板向对应的异形骨架，从而增加了骨架开模成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能利用传统骨架，就能制作出大功率变压器的制造方法，旨在解决现有技术中大功率变压器的制作，需要单独开模，导致开发周期长，造成生产成本高，且因人工参与度高而不能自动化生产的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种变压器的制造方法，包括以下步骤：

S1、选取第一类变压器，所述第一类变压器包括骨架和线圈，所述骨架包括：第一类引脚和第二类引脚，所述线圈上设置有第一类引出线和第二类引出线，将所述第一类引出线连接至所述第一类引脚上；

S2、根据所述第二引脚和所述第二类引出线的设计位置，采用绝缘材料制作转接板，所述转接板包括：定位孔和出线孔；

S3、将所述第二类引脚插入所述定位孔中，并将所述第二类引出线插入所述出线孔中，以得到安装有所述转接板的第二类变压器。

优选地：还包括S4对具有所述转接板的变压器进行检测。

优选地：相邻的所述定位孔之间的间距与相邻的所述第二类引脚之间的间距一致。

优选地：用于安装所述第二类变压器的待安装电路板上具有与所述第二类引出线插接的第一插接孔，相邻的所述出线孔之间的间距与相邻的所述第一插接孔之间的间距一致。

本发明的目的还在于提供一种变压器的安装方法，根据上述的制造方法，获取具有所述转接板的第二类变压器；所述安装方法包括：

将具有所述转接板的第二类变压器的第一类引脚和第二类引出线，分别插入待安装电路板的第二插接孔和第一插接孔中。

优选地：还包括将所述第二类变压器的第二类引脚插入待安装电路板的第三插接孔中，相邻所述第二类引脚之间的间距与相邻所述第三插接孔之间的间距一致。

优选地：相邻所述第一类引脚之间的间距与相邻所述第二插接孔之间的间距一致，相邻所述第二类引出线之间的间距与相邻所述第一插接孔之间的间距一致。

本发明的有益效果：

第一、通过转接板来确保第二类引出线的脚距，为开关电源变压器设计提供了通用的、简单易行的方法，大幅度减少了大功率变压器的异形骨架的开模需求，增加了传统骨架的通用性，从而缩短了产品的开发周期和降低了开发成本。

第二、简化了大功率变压器的传统制造生产工艺，无需人工校正第二类引出线脚距，大大提高了生产效率和节约了人工成本。

第三、仅需将第二类引脚插入定位孔中，并将第二类引出线插入出线孔中就能实现脚距的精准定位，具有操作简单和定位精准的优点，从而可实现变压器安装的自动化生产。

第四、由于第二类引出线定位精准，也有效避免了由于尺寸偏差而使变压器对待安装电路板上周边器件造成干涉的情况，有效保证了安全性能。

第五、由于第一类引脚与待安装电路板插接时，第二类引出线自动与待安装电路板上的第一插接孔一一匹配插接，从而实现变压器的自动化的生产和安装，大大提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的变压器的爆炸结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种变压器的爆炸结构示意图。

其中，图中各附图主要标记：

1-骨架；2-线圈；3-第一类引脚；4-第二类引脚；5-第一类引出线；6-第二类引出线；7-转接板；8-定位孔；9-出线孔；10-缺口。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请一并参阅图1及图2，现对本发明实施例提供的变压器进行说明。该变压器，包括骨架1和线圈2，线圈2缠绕在骨架1上，骨架1的底部设置有若干引脚，引脚分为第一类引脚3和第二类引脚4，线圈2上引出有第一类引出线5和第二类引出线6，第一类引出线5连接在第一类引脚3上，实现电连接功能，变压器还包括转接板7，转接板7上开设有供第二类引脚4穿过的定位孔8，并开设有供第二类引出线6穿过的出线孔9。第一类引出线5是细线，可以直接挂在第一类引脚3上。其中，骨架1为传统骨架，第二类引脚4主要起定位变压器的作用。

本发明提供的变压器，与现有技术相比，在骨架1的底部增设有转接板7，第二类引脚4穿过定位孔8，第二类引出线6穿过出线孔9，可根据不同的骨架1设计相应的转接板7，使得转接板7上的定位孔8和出线孔9与待配骨架1和线圈2上的第二类引脚4和第二类引出线6的位置一一对应即可，这样就可以保证第二类引出线6的位置精度，从而当第二类引脚4与待安装电路板插接时，第二类引出线6自动与待安装电路板上相对应位置一一匹配，从而实现变压器的自动化生产和安装，大大提高了生产效率。

进一步地，请一并参阅图1及图2，穿过出线孔9的第二类引出线6与待安装电路板上的第一插接孔一一对应；第一类引脚3与待安装电路板上的第二插接孔一一对应，或者，第一类引脚3不与待安装电路板插接。

进一步地，请参阅图1，转接板7上还开设有缺口10，用于避让同一排的第一类引脚3，第一类引脚3穿过缺口10直接与待安装电路板连接，当然，在其他实施中，第一类引脚3也可同样穿过转接板7，或者根据实际情况设计转接板7的形状，以转接板7能将第二类引出线6的位置定位为准。

进一步地，请一并参阅图1及图2，定位孔8的尺寸与第二类引脚4的尺寸一致，便于第二类引脚4和定位孔8的插接固定；出线孔9的尺寸与第二类引出线6的尺寸一致，便于第二类引出线6和出线孔9的插接固定。

进一步地，请参阅图1，作为本方案的第一个实施方式，第二类引出线6为扁平铜片，出线孔9为与扁平铜片尺寸相近的矩形孔。

进一步地，请参阅图2，作为本方案的第二个实施方式，第二类引出线6为圆形的铜导线，出线孔9为与圆形铜导线尺寸相近的圆形孔。

进一步地，出线孔9的下表面设置有弹性部件，用于夹紧穿设于出线孔9的第二类引出线6，以进一步稳固第二类引出线6的位置，防止翘边和晃动，导致不能与下方的待安装电路板对准。

进一步地，变压器还包括覆盖于第二类引出线6的胶体，胶体可以对第二类引出线6进行二次固定。

进一步地，请一并参阅图1及图2，转接板7上多个定位孔8之间的间距与多个第二类引脚4之间的间距一致，多个出线孔9的间距与待安装电路板上的多个第一插接孔之间的间距一致。如转接板7上包括一排4个出线孔9，各个出线孔9之间的中心间距为d1,d2,d3,而待安装电路板上的多个第一插接孔之间的中心间距为D1，D2，D3，则d1＝D1,d2＝D2，d3＝D3,这样通过在转接板7，便可使各个出线孔9处的第二类引出线6与待安装电路板上的第一插接孔一一对应插接，转接板7的使用只需将第二类引脚4与各个定位孔8一一对应插接即可，操作简单方便。

进一步地，请一并参阅图1，优选地，一排出线孔9中左端的出线孔9到转接板7左边缘的距离，与骨架1上左端的第二类引出线6到骨架1的下部左端面的间距相等且为一预设值，一排出线孔9中右端的出线孔9到转接板7右端边缘的距离，与骨架1上右端的第二引出线6到骨架1的下部右端面的间距相等且为另一预设值。当这两个预设值相等时，即转接板7的宽度与骨架1的宽度相等，第二类引出线6、出线孔9和第一插接孔一一对应，这样便于第二类引出线6与出线孔9对准和位置精度确认。当然，在其他实施例中，这两个预设值不相等，只要第二类引出线6、出线孔9和第一插接孔一一对应即可。

本实施例还提供一种变压器的制造方法，包括以下步骤：

S1、选取第一类变压器，第一类变压器包括骨架1和线圈2，骨架1包括：第一类引脚3和第二类引脚4，线圈2上设置有第一类引出线5和第二类引出线6，将第一类引出线5连接至第一类引脚3上；

S2、根据第二引脚和第二类引出线6的设计位置，采用绝缘材料制作转接板7，转接板7包括：定位孔8和出线孔9；

S3、将第二类引脚4插入定位孔8中，并将第二类引出线6插入出线孔9中，以得到安装有转接板7的第二类变压器。其中，第一类变压器的骨架1为传统骨架，第二类变压器为本发明的变压器。

进一步地：还包括步骤S4、对具有转接板7的第二类变压器进行检测。该步骤S4用于检测转接板7是否安装到位，以确保第二类引出线4的位置精准，从而保证变压器的良品率。

进一步地：相邻的定位孔8之间的间距与相邻的第二类引脚4之间的间距一致。这样方便第二引脚与定位孔8进行插接。

进一步地：用于安装变压器的待安装电路板上具有与第二类引出线6插接的第一插接孔，相邻的出线孔9之间的间距与相邻的第一插接孔之间的间距一致。这样便于穿过出线孔9的第二类引出线6与第一插接孔准确地、一一对应插接，实现自动化插接动作。

进一步地：在第二类引出线6上点胶体，从而增加第二类引出线6的牢固性。

本实施例还提供一种变压器的安装方法，根据上述的制造方法，获取了具有转接板7的第二类变压器，该安装方法用于将第二类变压器安装在待安装电路板上，该安装方法包括：

将具有转接板7的第二变压器的第一类引脚3和第二类引出线6，分别插入待安装电路板的第二插接孔和第一插接孔中。当第一类引脚3与第二插接孔插接后，变压器就稳定的插接在待安装电路板上，此时，第二类引出线6与第一插接孔一一对应插接，从而实现自动化插接动作，相对人工插接来说，大大提高了生产效率。

进一步地：该安装方法还包括将变压器的第二类引脚4插入待安装电路板的第三插接孔中，相邻第二类引脚4之间的间距与相邻第三插接孔之间的间距一致。将第二类引脚4插入至第三插接孔中，用于起到第二次定位变压器的作用。

进一步地：相邻第一类引脚3之间的间距与相邻第二插接孔之间的间距一致，相邻第二类引出线6之间的间距与相邻第一插接孔之间的间距一致，这样设置是便于保证插接动作的顺畅性。

优选地：在本实施例中，转接板7采用塑胶材料制成，在出线孔9的下表面设置弹性部件，弹性部件用于夹紧穿设于出线孔9的第二类引出线6。在其他实施例中，转接板7采用橡胶材料制成，第二类引出线6与出线孔9过渡配合。

综上所述，本发明实施例提供的一种变压器的制造方法及安装方法，具有如下优点：

第一、通过转接板来确保第二类引出线的脚距，为开关电源变压器设计提供了通用的、简单易行的方法，大幅度减少了大功率变压器骨架的开模需求，增加了传统骨架的通用性，从而缩短了产品的开发周期和降低了开发成本。

第二、简化了大功率变压器的传统制造生产工艺，无需人工校正第二类引出线脚距，大大提高了生产效率和节约了人工成本。

第三、仅需将第二类引脚插入定位孔中，并将第二类引出线插入出线孔中就能实现脚距的精准定位，具有操作简单和定位精准的优点，从而可实现变压器安装的自动化生产。

第四、由于第二类引出线定位精准，也有效避免了由于尺寸偏差而使变压器对待安装电路板上周边器件造成干涉的情况，有效保证了安全性能。

第五、由于第一类引脚与待安装电路板插接时，第二类引出线自动与待安装电路板上的第一插接孔一一匹配插接，从而实现变压器的自动化的生产和安装，大大提高了生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种变压器的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、选取第一类变压器，所述第一类变压器包括骨架和线圈，所述骨架包括：第一类引脚和第二类引脚，所述线圈上设置有第一类引出线和第二类引出线，将所述第一类引出线连接至所述第一类引脚上；

S2、根据所述第二引脚和所述第二类引出线的设计位置，采用绝缘材料制作转接板，所述转接板包括：定位孔和出线孔；

S3、将所述第二类引脚插入所述定位孔中，并将所述第二类引出线插入所述出线孔中，以得到安装有所述转接板的第二类变压器。

2.根据权利要求1所述的一种变压器的制造方法，其特征在于：还包括S4对具有所述转接板的第二类变压器进行检测。

3.根据权利要求1-2中任一项所述的一种变压器的制造方法，其特征在于：相邻的所述定位孔之间的间距与相邻的所述第二类引脚之间的间距一致。

4.根据权利要求1-2中任一项所述的一种变压器的制造方法，其特征在于：用于安装所述第二类变压器的待安装电路板上具有与所述第二类引出线插接的第一插接孔，相邻的所述出线孔之间的间距与相邻的所述第一插接孔之间的间距一致。

5.一种变压器的安装方法，其特征在于：根据权利要求1-4任意一项所述的制造方法，获取具有所述转接板的第二类变压器；所述安装方法包括：

将具有所述转接板的第二类变压器的第一类引脚和第二类引出线，分别插入待安装电路板的第二插接孔和第一插接孔中。

6.根据权利要求5所述的一种变压器的安装方法，其特征在于：还包括将所述第二类变压器的第二类引脚插入待安装电路板的第三插接孔中，相邻所述第二类引脚之间的间距与相邻所述第三插接孔之间的间距一致。

7.根据权利要求6所述的一种变压器的安装方法，其特征在于：相邻所述第一类引脚之间的间距与相邻所述第二插接孔之间的间距一致，相邻所述第二类引出线之间的间距与相邻所述第一插接孔之间的间距一致。