CN109614765B - 汽车覆盖件表面质量评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了汽车覆盖件表面质量评价方法，包括：型面生成步骤，生成待分析型面S；基准平面确定步骤，根据虚拟油石的打磨方向D1和汽车覆盖件的料厚方向D2确定基准平面F1；循环评价步骤，针对每一个基准截面，执行：截面线生成步骤，待分析型面S沿基准截面形成截面线I1；评价点生成步骤，在截面线I1上设置以模拟精度G1为间距的等间距的评价点；对各个评价点进行质量评价；首个基准截面为基准平面F1，各基准截面都是与基准平面F1平行的平面，基准截面之间的间距为油石打磨间距G2，依次为各个基准截面执行评价步骤，直至所有与待分析型面S相交的基准截面都被评价完毕；评价结果输出步骤，在待分析型面S上显示各个评价点的质量评价结果。

Description

汽车覆盖件表面质量评价方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，更具体地说，涉及对汽车零部件的表面质量进行评价的方法。

背景技术

汽车覆盖件覆盖在车架上，是形成汽车外观造型的主要部件。汽车覆盖件通常是通过冲压工艺制造，在冲压工艺之后，需要对覆盖件的零件表面质量进行评判。除了边缘区域和部分特殊造型区域之外，汽车覆盖件的主要部分造型平坦，有大片曲率较小的平坦区域。通常，汽车覆盖件的主要部分的曲率半径在5000mm～20000mm。汽车覆盖件作为汽车外观造型的直接构成部件，其表面平整度直接影响整体美观程度，因此汽车覆盖件的表面质量评价十分重要，表面质量评价主要针对汽车覆盖件上曲率较小的平坦区域。

目前行业内汽车覆盖件的表面质量评价普遍采用的是油石打磨评判法。在覆盖件的零件冲压成形后，手工利用不同尺寸规格的油石沿特定方向对零件表面进行打磨，在此过程中零件表面与油石接触的型面部分被打磨着色。如果覆盖件的表面平整，那么平坦区域应当全部都能够与油石接触并被打磨着色，如果表面的平整度存在缺陷，由于表面起伏的缘故部分型面无法与油石接触，因此就不会被着色。在打磨完成后，未着色的型面部分被评判为缺陷区域，根据油石打磨后的型面整体的着色情况对覆盖件的零件表面质量进行评价。

传统的油石打磨评判法存在以下局限性：

1)油石打磨工作量大，为了完整体现零件各区域表面状态，需要对整个零件表面进行逐一打磨，单个零件的打磨时间往往达到数小时及以上。

2)油石打磨过程存在干扰因素，不同的油石操作人员打磨方向及力度不同，使得油石打磨结果存在差异；并且在打磨过程中，零件会由于受到油石按压产生弹性变形，在此状态下得到的油石打磨结果并非零件真实状态，会对准确反映零件表面质量产生干扰。

3)油石评价结果存在主观因素，单次往复打磨步距有限，不同打磨区域之间油石打磨密度存在差异，打磨痕迹存在交叠，实际零件油石着色深浅不一，着色区域与非着色区域边界不明显，对缺陷等级及缺陷面积的评价存在主观因素，缺少统一客观的评价标准。

4)无法评判和区分缺陷产生原因，由于汽车覆盖件存在外观设计需求，产品造型复杂多变。经过油石打磨着色后，汽车覆盖件与其设计图纸之间的比对存在困难，因此在油石打磨结果的非着色区域中，难以区分哪些是产品本身的凸凹造型，哪些是由于冲压模具产生的表面缺陷，所以对冲压模具整改的必要性和可行性无法给出有效的建议。

发明内容

本发明旨在提出一种有计算机辅助，利用虚拟油石模拟对虚拟型面的打磨的表面质量评价方法。

根据本发明的一实施例，提出一种汽车覆盖件表面质量评价方法，在计算机辅助下由虚拟油石模拟对虚拟型面的打磨，根据打磨结果对虚拟型面的表面质量进行评价，该方法包括：

型面生成步骤，生成与汽车覆盖件的表面相对应的虚拟型面，该虚拟型面作为待分析型面S；

基准平面确定步骤，根据虚拟油石的打磨方向D1和汽车覆盖件的料厚方向D2确定基准平面F1，基准平面F1包含虚拟油石的打磨方向D1和汽车覆盖件的料厚方向D2；

循环评价步骤，根据基准平面F1确定基准截面，针对每一个基准截面，执行下述的评价步骤：

截面线生成步骤，待分析型面S沿基准截面所形成的截面线为截面线I1；

评价点生成步骤，在截面线I1上设置等间距的评价点，评价点之间的间距等于模拟精度G1；

对各个评价点进行质量评价，确定质量评价结果；

首个基准截面为基准平面F1，在首个基准截面的评价步骤执行完毕后，确定下一个基准截面，基准截面都是与基准平面F1平行的平面，且各基准截面之间的间距为油石打磨间距G2，依次为各个基准截面执行评价步骤，直至所有与待分析型面S相交的基准截面都被评价完毕，循环评价步骤结束；

评价结果输出步骤，根据循环评价步骤的结果，在待分析型面S上显示各个评价点的质量评价结果。

在一个实施例中，型面生成步骤中，待分析型面S通过下述过程获得：

对汽车覆盖件的实体零部件进行光学扫描，根据光学扫描获得该汽车覆盖件的实体零部件的表面造型，作为待分析型面S；或者

根据汽车覆盖件的设计模型，由设计模型计算得到待分析型面S。

在一个实施例中，虚拟油石的打磨方向D1是油石对汽车覆盖件表面进行打磨时的主要打磨方向，所述汽车覆盖件的料厚方向D2是汽车覆盖件表面的主体部分的法向，汽车覆盖件的料厚方向D2指向汽车覆盖件表面的外侧。

在一个实施例中，截面线I1将基准截面分为两部分，与汽车覆盖件的料厚方向D2同方向的为上方，与汽车覆盖件的料厚方向D2反方向的为下方。

在一个实施例中，对各个评价点进行质量评价包括：

首先对评价点应用优等规则，满足优等规则的评价点的质量评价结果为优等；

然后对不满足优等规则的评价点应用良等规则，满足良等规则的评价点的质量评价结果为良等；

不满足良等规则的评价点的质量评价结果为差等。

在一个实施例中，优等规则包括：以评价点Pi为切点创建截面线I1的切线T1，切线T1以切点Pi为中点，中点两侧的长度各为油石长度L的1/2，切线T1两侧端点为第一端点B1和第二端点B2，若切线T1与截面线I1除切点Pi外不存在其他交点，并且切线两侧端点均位于截面线I1的上方，则判定评价点Pi满足优等规则，质量评价结果为优等。

在一个实施例中，良等规则包括：以评价点Pi为圆心画圆，圆半径等于油石长度L的1/2，圆与截面线I1相交得到第一交点N1和第二交点N2，连接评价点Pi与第一交点N1得到第一直线C1，连接评价点Pi与第二交点N2得到第二直线C2，下述条件：

若位于评价点Pi与第一交点N1之间的所有其他评价点均位于第一直线C1的下方；或者

位于评价点Pi与第二交点N2之间的所有其他评价点均位于第二直线C2的下方；

如果满足上述条件的其中之一，则判定评价点Pi满足良等规则，质量评价结果为良等；

如果满足上述条件均不满足，则判定评价点Pi不满足良等规则，质量评价结果为差等。

在一个实施例中，评价结果输出步骤中，以可视化方式在待分析型面S上显示各个评价点的质量评价结果，其中不同质量评价结果的评价点以不同的可视化标记显示。

本发明的汽车覆盖件表面质量评价方法借助计算机软件模拟虚拟油石对虚拟型面进行打磨的过程。在模拟过程中可以精确设定待分析型面、油石方向、料厚方向、油石长度、油石间距及模拟精度。该评价方法利用截面线上等间距点的方式在待分析型面上设置均匀分布的评价点，以统一固定的标准对每一个评价点进行逐点评价，然后再根据评价结果以差异化地方式可视化展示每一个评价点的质量评价结果，使得汽车覆盖件表面质量评价准确且显著。

附图说明

本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1揭示了实现本发明的汽车覆盖件表面质量评价方法的软件的参数输入界面。

图2揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中基准平面的建立过程。

图3揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中截面线的建立过程。

图4揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中等距评价点的建立过程。

图5揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中等距评价点的评价结果。

图6揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中优等规则的图示。

图7揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中良等规则的图示。

图8揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中下一个基准截面、截面线和等距评价点的建立过程。

图9揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中表面质量评价结果的可视化展示。

图10揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中的执行过程。

具体实施方式

本发明提出一种汽车覆盖件表面质量评价方法，在计算机辅助下由虚拟油石模拟对虚拟型面的打磨，根据打磨结果对虚拟型面的表面质量进行评价，下面结合附图对该表面指令评价方法的执行过程进行详细的描述，该方法包括：

型面生成步骤，生成与汽车覆盖件的表面相对应的虚拟型面，该虚拟型面作为待分析型面S。在一个实施例中，型面生成步骤中，待分析型面S通过下述过程获得：对汽车覆盖件的实体零部件进行光学扫描，根据光学扫描获得该汽车覆盖件的实体零部件的表面造型，作为待分析型面S；或者根据汽车覆盖件的设计模型，由设计模型计算得到待分析型面S。在初步设计阶段，可以根据汽车覆盖件的设计模型计算得到待分析型面S，此时的待分析型面S的表面指令评价更多用于理论计算和设计验证。在实际生产阶段，待分析型面S通常是通过对汽车覆盖件的实体零部件进行光学扫描，再根据光学扫描获得该汽车覆盖件的实体零部件的表面造型而获得。实际生产阶段需要评价实际冲压工艺过程中可能存在的质量缺陷，因此需要从汽车覆盖件的实体零部件来构造待分析型面S。在一个实施例中，在确定待分析型面S的同时，还对后续评价过程中所需要使用的参数进行录入。图1揭示了实现本发明的汽车覆盖件表面质量评价方法的软件的参数输入界面。在图1所示的实施例中，通过用户输入的方式获取以下的参数：虚拟油石的打磨方向D1、汽车覆盖件的料厚方向D2、模拟精度G1、油石打磨间距G2。在确定了待分析型面S后，获得如图1所示的初步图示，其中包括了待分析型面S、虚拟油石的打磨方向D1和汽车覆盖件的料厚方向D2。虽然在图示的实施例中，参数输入界面是以虚拟油石的打磨方向D1、汽车覆盖件的料厚方向D2、模拟精度G1、油石打磨间距G2和待分析型面S这几个参数为例，但可以理解，根据需要，可以在参数输入界面上设置更多参数进行输入。

基准平面确定步骤，根据虚拟油石的打磨方向D1和汽车覆盖件的料厚方向D2确定基准平面F1，基准平面F1包含虚拟油石的打磨方向D1和汽车覆盖件的料厚方向D2。图2揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中基准平面的建立过程。在一个实施例中，虚拟油石的打磨方向D1是油石对汽车覆盖件表面进行打磨时的主要打磨方向。在油石打磨过程中，无法做到始终以唯一的方向进行打磨，但可以做到主要以统一的方向进行打磨。通常，虚拟油石的打磨方向D1是平行于待分析型面S的主体部分，即平坦部分的。汽车覆盖件的料厚方向D2是汽车覆盖件表面的主体部分的法向，汽车覆盖件的料厚方向D2指向汽车覆盖件表面的外侧。汽车覆盖件的表面质量评价主要针对汽车覆盖件上曲率较小的平坦部分，平坦部分是待分析型面S的主体部分，由于平坦部分曲率较小，因此这部分的表面可以视为平面，具有基本一致的法向，该法向即为汽车覆盖件的料厚方向D2。需要说明的是，在一个实施例中，汽车覆盖件的料厚方向D2指向汽车覆盖件表面的外侧。由于D2是型面S的法向，而基准平面F1是包含D1和D2的平面，因此基准平面F1是垂直于待分析型面S的主体部分的平面。

循环评价步骤，根据基准平面F1确定基准截面，针对每一个基准截面，执行一系列的评价步骤，该一系列的评价步骤包括：

截面线生成步骤，待分析型面S沿基准截面所形成的截面线为截面线I1。图3揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中截面线的建立过程。首个基准截面为基准平面F1。如上面所描述的，基准平面F1是垂直于待分析型面S的主体部分的，因此待分析型面S与基准平面F1相交就能形成待分析型面S的截面线。在图示的实施例中，待分析型面S沿基准截面(即基准平面F1)所形成的截面线为截面线I1。在截面线I1生成后，截面线I1将基准截面分为两部分，与汽车覆盖件的料厚方向D2同方向的为上方，与汽车覆盖件的料厚方向D2反方向的为下方。在此处依据截面线I1对基准截面进行方向划分是为了后续的评价规则使用。

评价点生成步骤，在截面线I1上设置等间距的评价点，评价点之间的间距等于模拟精度G1。图4揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中等距评价点的建立过程。入图4所示，沿着截面线I1，以等间距G1设置一些列评价点P[i]。评价点之间的间距等于模拟精度G1。模拟精度G1是图1所示的参数输入界面中输入的参数之一。模拟精度决定了评价点的分布密度，也就决定了评价的精度。

对各个评价点进行质量评价，确定质量评价结果。图5揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中等距评价点的评价结果。各个评价点的表面质量评价结果最终会以可视化方式显示，其中不同质量评价结果的评价点以不同的可视化标记显示。图5是沿截面线I1分布的评价点的质量评价结果的可视化显示的一个示例，在图5所示的实施例中，深色(黑色)表示优等、中等深度(灰色)表示良等、浅色(白色)表示差等。需要说明的是，由于在可视化显示中以色度深浅表示质量评价的结果，为了使得表示差等的浅色(白色)具有较为清晰的显示结果，待分析型面S的底色被设置成了浅灰色，该底色与任意一种质量评价结果的颜色均不同，因此各个等级的质量评价结果均能够在该底色上清晰地显示。

在一个实施例中，对于某一个评价点，会将其表面质量评价为优等、良等或者差等三种。在一个实施例中，对于某一个评价点，依次应用优等规则和良等规则。首先对评价点应用优等规则，满足优等规则的评价点的质量评价结果为优等。然后对不满足优等规则的评价点应用良等规则，满足良等规则的评价点的质量评价结果为良等。余下的不满足良等规则的评价点的质量评价结果为差等。

图6揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中优等规则的图示。参考图6所示，优等规则包括：以某一评价点Pi为切点创建截面线I1的切线T1，切线T1以切点Pi为中点，中点两侧的长度各为油石长度L的1/2。虽然没有在图1所示的参数输入界面中显示，但可以理解，油石长度L也是可以通过参数输入界面输入的参数之一。切线T1两侧端点为第一端点B1和第二端点B2。若切线T1与截面线I1除切点Pi外不存在其他交点，并且切线两侧端点均位于截面线I1的上方，则判定评价点Pi满足优等规则，评价点Pi的质量评价结果为优等。对于优等的评价点Pi，则不再进行后续的良等规则评价。对于不满足优等规则的评价点Pi，继续使用良等规则进行评价。

图7揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中良等规则的图示。参考图7所示，良等规则包括：以评价点Pi为圆心画圆，圆半径等于油石长度L的1/2，圆与截面线I1相交得到第一交点N1和第二交点N2。连接评价点Pi与第一交点N1得到第一直线C1，连接评价点Pi与第二交点N2得到第二直线C2。判断下述的两个条件是否满足：

若位于评价点Pi与第一交点N1之间的所有其他评价点均位于第一直线C1的下方；或者

位于评价点Pi与第二交点N2之间的所有其他评价点均位于第二直线C2的下方。

如果满足上述条件的其中之一，则判定评价点Pi满足良等规则，评价点Pi质量评价结果为良等。

如果满足上述条件均不满足，则判定评价点Pi不满足良等规则，评价点Pi质量评价结果为差等。

按照上述规则，依次对截面线I1上的所有评价点Pi进行质量评价并记录评价的结果。在截面线I1上的所有评价点Pi均应用上述的优等规则和良等规则评价完毕后，被分别评价成优等、良等或者差等，其结果就如图5所示的状态。

首个基准截面为基准平面F1，在首个基准截面的评价步骤执行完毕后，确定下一个基准截面。各个基准截面都是与基准平面F1平行的平面，且各基准截面之间的间距为油石打磨间距G2，依次为各个基准截面执行评价步骤，直至所有与待分析型面S相交的基准截面都被评价完毕，循环评价步骤结束。

图8揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中下一个基准截面、截面线和等距评价点的建立过程。参考图8所示，在首个基准截面形成的截面线I1上的所有评价点评价完毕之后，将基准平面F1平移G2的距离形成第二基准截面F2。F1与F2之间的间距为油石打磨间距G2，油石打磨间距G2是通过参数输入界面输入的参数。第二基准截面F2与待分析型面S形成截面线I2。对于截面线I2，重复上述的评价步骤，对截面线I2上的各个评价点进行质量评价。以G2为间距依次形成基准截面并于待分析型面S相交形成截面线，然后对截面线上的评价点进行质量评价。直至所有与待分析型面S相交的基准截面都被评价完毕，循环评价步骤结束。此时待分析型面S上已经以均匀的间隔(G1、G2)分布了评价点。

评价结果输出步骤，根据循环评价步骤的结果，在待分析型面S上显示各个评价点的质量评价结果。在一个实施例中，在评价结果输出步骤中，以可视化方式在待分析型面S上显示各个评价点的质量评价结果，其中不同质量评价结果的评价点以不同的可视化标记显示。

图9揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中表面质量评价结果的可视化展示。在图5类似，在图9所示的实施例中，深色(黑色)表示优等、中等深度(灰色)表示良等、浅色(白色)表示差等。图5是截面线I1上的评价点的评价结果，而图9是整个待分析型面S上的评价点的评价结果。同样的，由于在可视化显示中以色度深浅表示质量评价的结果，为了使得表示差等的浅色(白色)具有较为清晰的显示结果，在图9中待分析型面S的底色也被设置成了浅灰色，该底色与任意一种质量评价结果的颜色均不同，因此各个等级的质量评价结果均能够在该底色上清晰地显示。

图10揭示了根据本发明的一实施例的汽车覆盖件表面质量评价方法中的执行过程。如图10所示，首先是输入阶段S1。在输入阶段S1中，输入待分析型面S、虚拟油石的打磨方向D1、汽车覆盖件的料厚方向D2、模拟精度G1、油石打磨间距G2等参数。然后是生成阶段S2。在生成阶段S2中，依次生成基准截面Fi、截面线Ii和等间距的评价点P[i]。之后是评价阶段S3。在评价阶段S3中，对各个评价点P[i]依次应用优等规则和良等规则，根据评价点P[i]是否满足优等规则或良等规则将评价点评价为优等、良等或者差等。生成阶段S2和评价阶段S3反复循环执行，直至整个待分析型面S被分析完毕。随后是输出阶段S4。在输出阶段S4中，以可视化方式在待分析型面S上显示各个评价点的质量评价结果。

本发明的汽车覆盖件表面质量评价方法借助计算机软件模拟虚拟油石对虚拟型面进行打磨的过程。在模拟过程中可以精确设定待分析型面、油石方向、料厚方向、油石长度、油石间距及模拟精度。该评价方法利用截面线上等间距点的方式在待分析型面上设置均匀分布的评价点，以统一固定的标准对每一个评价点进行逐点评价，然后再根据评价结果以差异化地方式可视化展示每一个评价点的质量评价结果，使得汽车覆盖件表面质量评价准确且显著。

上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。

Claims (8)

1.一种汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，在计算机辅助下由虚拟油石模拟对虚拟型面的打磨，根据打磨结果对虚拟型面的表面质量进行评价，该方法包括：

型面生成步骤，生成与汽车覆盖件的表面相对应的虚拟型面，该虚拟型面作为待分析型面；

基准平面确定步骤，根据虚拟油石的打磨方向和汽车覆盖件的料厚方向确定基准平面，基准平面包含虚拟油石的打磨方向和汽车覆盖件的料厚方向，所述汽车覆盖件的料厚方向是汽车覆盖件表面的主体部分的法向；

循环评价步骤，根据基准平面确定基准截面，针对每一个基准截面，执行下述的评价步骤：

截面线生成步骤，待分析型面沿基准截面所形成的截面线为截面线；

评价点生成步骤，在截面线上设置等间距的评价点，评价点之间的间距等于模拟精度；

对各个评价点进行质量评价，确定质量评价结果；

首个基准截面为基准平面，在首个基准截面的评价步骤执行完毕后，确定下一个基准截面，基准截面都是与基准平面平行的平面，且各基准截面之间的间距为油石打磨间距，依次为各个基准截面执行评价步骤，直至所有与待分析型面相交的基准截面都被评价完毕，循环评价步骤结束；

评价结果输出步骤，根据循环评价步骤的结果，在待分析型面上显示各个评价点的质量评价结果。

2.如权利要求1所述的汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，所述型面生成步骤中，待分析型面通过下述过程获得：

对汽车覆盖件的实体零部件进行光学扫描，根据光学扫描获得该汽车覆盖件的实体零部件的表面造型，作为待分析型面；或者

根据汽车覆盖件的设计模型，由设计模型计算得到待分析型面。

3.如权利要求1所述的汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，虚拟油石的打磨方向是油石对汽车覆盖件表面进行打磨时的主要打磨方向，汽车覆盖件的料厚方向指向汽车覆盖件表面的外侧。

4.如权利要求1所述的汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，截面线将基准截面分为两部分，与汽车覆盖件的料厚方向同方向的为上方，与汽车覆盖件的料厚方向反方向的为下方。

5.如权利要求4所述的汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，对各个评价点进行质量评价包括：

首先对评价点应用优等规则，满足优等规则的评价点的质量评价结果为优等；

然后对不满足优等规则的评价点应用良等规则，满足良等规则的评价点的质量评价结果为良等；

不满足良等规则的评价点的质量评价结果为差等。

6.如权利要求5所述的汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，所述优等规则包括：

以评价点为切点创建截面线的切线，切线以切点为中点，中点两侧的长度各为油石长度的1/2，切线两侧端点为第一端点和第二端点，若切线与截面线除切点外不存在其他交点，并且切线两侧端点均位于截面线的上方，则判定评价点满足优等规则，质量评价结果为优等。

7.如权利要求5所述的汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，所述良等规则包括：

以评价点为圆心画圆，圆半径等于油石长度的1/2，圆与截面线相交得到第一交点和第二交点，连接评价点与第一交点得到第一直线，连接评价点与第二交点得到第二直线，下述条件：

若位于评价点与第一交点之间的所有其他评价点均位于第一直线的下方；或者

位于评价点与第二交点之间的所有其他评价点均位于第二直线的下方；

如果满足上述条件的其中之一，则判定评价点满足良等规则，质量评价结果为良等；

如果满足上述条件均不满足，则判定评价点不满足良等规则，质量评价结果为差等。

8.如权利要求1所述的汽车覆盖件表面质量评价方法，其特征在于，评价结果输出步骤中，以可视化方式在待分析型面上显示各个评价点的质量评价结果，其中不同质量评价结果的评价点以不同的可视化标记显示。

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