CN109611460A - 一种生产效率高的传动轴叉类模锻件及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,包括叉头和叉体,叉头底部与叉体连为一体,所述叉头对称设有叉孔,所述叉体为圆柱体,所述叉体轴向设有轴向孔,所述叉孔和轴向孔均为盲孔,叉孔与叉头内壁之间设有第一冲孔连皮。本发明生产周期短,加工效率快,轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型,大大减少了材料成本,减少加工轴向孔和叉孔的时间。
Description
技术领域
本发明涉及汽车传动技术领域,具体涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件及其加工方法。
背景技术
在汽车的零部件中,传动轴叉类件是汽车传动轴的重要组成部分,传动轴叉类件包括盘类叉(如突缘叉)和杆类叉(如套管叉),主要作用是传递扭矩,使汽车获得前进动力,其结构和加工工艺直接影响零件的性能,进而影响整车动力传递的效果。传统的加工工艺中,传动轴叉类件,先锻造成实心锻件,然后对实心锻件进行轴向孔和叉孔的金加工,加工工期长,加工过程中装夹困难,轴向孔和叉孔的后期加工造成了加工成本高的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足,提供了一种生产效率高的传动轴叉类模锻件及其加工方法,生产周期短,加工效率快,轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型,大大减少了材料成本,减少加工轴向孔和叉孔的时间。
本发明的目的是这样实现的:
一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,包括叉头和叉体,叉头底部与叉体连为一体,所述叉头对称设有叉孔,所述叉体为圆柱体,所述叉体轴向设有轴向孔,所述叉孔和轴向孔均为盲孔,叉孔与叉头内壁之间设有第一冲孔连皮。
优选的,所述叉体为圆柱形盘体,所述叉体的底部拔模斜度为1-2°。
优选的,所述第一冲孔连皮厚度为5-10cm。
优选的,所述叉体为圆柱形套管,所述轴向孔与叉头底部之间设有第二冲孔连皮。
优选的,所述第二冲孔连皮厚度为5-10cm。
优选的,所述轴向孔的内壁为内花键的加工面。
优选的,所述叉体为圆柱形杆体,所述叉体的外壁为外花键的加工面。
一种生产效率高的传动轴叉类模锻件的加工方法,采用上述模锻件,其加工方法如下:
对胚料加热800-1200℃,主模施加13000-15000KN锁紧,叉孔和轴向孔一体铸造成型形成带叉孔、轴向孔的模锻件。
优选的,当叉体为圆柱形杆体或圆柱形盘体时,将一体铸造成型的第一冲孔连皮进行机械加工去除。
优选的,当叉体为圆柱形套管时,将一体铸造成型的第一冲孔连皮和第二冲孔连皮进行机械加工去除。
本发明的有益效果是:
本发明生产周期短,加工效率快,轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型,大大减少了材料成本,减少加工轴向孔和叉孔的时间。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图。
图2为本发明实施例2的结构示意图。
图3为本发明实施例3的结构示意图。
其中:叉头1;叉体2;叉孔3;轴向孔4;第一冲孔连皮5;第二冲孔连皮6。
具体实施方式
参见图1-图3,本发明涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,包括叉头1和叉体2,叉头1底部与叉体2连为一体,所述叉头1对称设有叉孔3,所述叉体2为圆柱体,所述叉体2轴向设有轴向孔4,其特征在于:所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔,叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5。
所述叉体2为圆柱形盘体,所述叉体2的底部拔模斜度为1-2°。
所述叉体2为圆柱形套管,所述轴向孔4与叉头1底部之间设有第二冲孔连皮6。
所述第二冲孔连皮6厚度为5-10cm。
所述叉体2为圆柱形杆体,所述轴向孔4为减重孔。
所述第一冲孔连皮5厚度为5-10cm,所述第二冲孔连皮6厚度为5-10cm。第一冲孔连皮5和第二冲孔连皮6的设置,有效保护了模具的使用寿命,同时大大减小了后续金加工的加工周期,减少了劳动成本。
实施例1:
传动轴突缘叉,其叉体2为圆柱形盘体,所述叉体2的底部拔模斜度为1°,所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔,所述轴向孔4起减重作用,叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5,所述第一冲孔连皮5厚度为5cm。
加工方法:
对胚料加热800-1200℃,主模施加15000KN锁紧,进行模锻,当叉孔3和轴向孔4一体铸造成型后,将第一冲孔连皮5进行机械加工去除。
实施例2:
传动轴套管叉,其叉体2为圆柱形套管,所述所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔,叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5,所述第一冲孔连皮5厚度为5cm,所述轴向孔4与叉头1底部之间设有第二冲孔连皮6,所述第二冲孔连皮6厚度为5cm,所述轴向孔4的内壁为内花键的加工面。
加工方法:对胚料加热800-1200℃,主模施加15000KN锁紧,进行模锻,当叉孔3和轴向孔4一体铸造成型后,将第一冲孔连皮5和第二冲孔连皮6进行机械加工去除,然后再将轴向孔4加工成内花键。
实施例3:
外花键轴叉,其叉体2为圆柱形杆体,所述所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔,所述轴向孔4起减重作用,叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5,所述第一冲孔连皮5厚度为5cm,所述叉体2的外壁为外花键的加工面。
加工方法:对胚料加热800-1200℃,主模施加15000KN锁紧,进行模锻,当叉孔3和轴向孔4一体铸造成型后,将第一冲孔连皮5进行机械加工去除,然后再将叉体2外壁加工成外花键。
除上述实施例外,本发明还包括有其他实施方式,凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案,均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,包括叉头(1)和叉体(2),叉头(1)底部与叉体(2)连为一体,所述叉头(1)对称设有叉孔(3),所述叉体(2)为圆柱体,所述叉体(2)轴向设有轴向孔(4),其特征在于:所述叉孔(3)和轴向孔(4)均为盲孔,叉孔(3)与叉头(1)内壁之间设有第一冲孔连皮(5)。
2.根据权利要求1所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,其特征在于:所述叉体(2)为圆柱形盘体,所述叉体(2)的底部拔模斜度为1-2°。
3.根据权利要求1所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,其特征在于:所述第一冲孔连皮(5)厚度为5-10cm。
4.根据权利要求1所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,其特征在于:所述叉体(2)为圆柱形套管,所述轴向孔(4)与叉头(1)底部之间设有第二冲孔连皮(6)。
5.根据权利要求4所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,其特征在于:所述第二冲孔连皮(6)厚度为5-10cm。
6.根据权利要求4所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,其特征在于:所述轴向孔(4)的内壁为内花键的加工面。
7.根据权利要求1所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件,其特征在于:所述叉体(2)为圆柱形杆体,所述叉体(2)的外壁为外花键的加工面。
8.一种生产效率高的传动轴叉类模锻件的加工方法,其特征在于:采用权利要求1-7之一所述的模锻件,其加工方法如下:
对胚料加热800-1200℃,主模施加13000-15000KN锁紧,叉孔和轴向孔一体铸造成型形成带叉孔、轴向孔的模锻件。
9.根据权利要求8所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件的加工方法,其特征在于:当叉体为圆柱形杆体或圆柱形盘体时,将一体铸造成型的第一冲孔连皮进行机械加工去除。
10.根据权利要求8所述的一种生产效率高的传动轴叉类模锻件的加工方法,其特征在于:当叉体为圆柱形套管时,将一体铸造成型的第一冲孔连皮和第二冲孔连皮进行机械加工去除。
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Date | Code | Title | Description |
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20190412 |