CN109608862A - 一种peo复合材料 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种PEO复合材料，由PEO、PBT、三醋酸纤维素、聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯及去离子水组成。本技术方案合成出来的PEO/三醋酸纤维素复合材料，生产过程环保，对环境友好、无残留；聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯作为表面活性剂，使三醋酸纤维素均匀分散在PEO中，成功地制备了三醋酸纤维素均匀分散的PEO复合材料；三醋酸纤维素改善的PEO复合材料改善了拉伸强度、弯曲模量，扩大了PEO复合材料的应用范围。
Description
技术领域
本发明属于高分子材料技术领域，特别是指一种PEO复合材料。
背景技术
聚氧化乙烯(PEO)以其良好的生物降解性和较高的机械性能得到了科学界和工业界的广泛关注，但是其拉伸强度、弯曲模量一般，这大大限制了PEO复合材料在一些特殊材料领域上的应用。
如何提高PEO的拉伸强度及弯曲模量，是本领域技术人员的研究课题，申请人通过多年的生产及研究，对PEO复合材料的改进提出相应的技术方案。
发明内容
本发明的目的是提供一种PEO复合材料，以解决现有技术PEO复合材料的拉伸强度及弯曲模量不能适应需要的问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种PEO复合材料，按重量份由以下组分组成：
一种PEO复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取80份-100份的PEO、10份-20份PBT、10份-20份三醋酸纤维素、1份-3份聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯，200份-300份去离子水；
(2)将称取的物质一起放入反应器皿中，在转速为8000-10000r/min，温度为80-100℃的情况下搅拌反应1-3h，得溶液A；
(3)将溶液A用微孔过滤膜过滤，形成纤丝状物质，再将其进行晾干，得PEO复合材料。
步骤(3)中的微孔过滤膜的微孔尺寸为0.4-1.0μm。
本发明的有益效果是：
1、本技术方案合成出来的PEO/三醋酸纤维素复合材料，生产过程环保，对环境友好、无残留。
2、本发明使用聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯作为表面活性剂，使PBT和三醋酸纤维素均匀分散在PEO中，成功地制备了三醋酸纤维素均匀分散的PEO复合材料。
3、三醋酸纤维素改善的PEO复合材料改善了拉伸强度、弯曲模量，扩大了PEO复合材料的应用范围。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
实施例1
(1)称取80份的PEO、10份PBT、10份三醋酸纤维素、1份聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯，200份去离子水。
(2)将称取的物质一起放入反应器皿中，在转速为8000r/min，温度为80℃的情况下搅拌反应1h，得溶液A。
(3)将溶液A用微孔过滤膜过滤，形成纤丝状物质，再将其进行晾干，得PEO/三醋酸纤维素复合材料P1。
其中步骤(3)的微孔过滤膜的微孔尺寸为0.4μm。
实施例2
(1)称取100份的PEO、20份PBT、20份三醋酸纤维素、3份聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯，300份去离子水。
(2)将称取的物质一起放入反应器皿中，在转速为10000r/min，温度为100℃的情况下搅拌反应3h，得溶液A。
(3)将溶液A用微孔过滤膜过滤，形成纤丝状物质，再将其进行晾干，得PEO/三醋酸纤维素复合材料P2。
其中步骤(3)的微孔过滤膜的微孔尺寸为1.0μm。
实施例3
(1)称取90份的PEO、15份PBT、15份三醋酸纤维素、2份聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯，250份去离子水。
(2)将称取的物质一起放入反应器皿中，在转速为9000r/min，温度为90℃的情况下搅拌反应2h，得溶液A。
(3)将溶液A用微孔过滤膜过滤，形成纤丝状物质，再将其进行晾干，得PEO/三醋酸纤维素复合材料P3。
其中步骤(3)的微孔过滤膜的微孔尺寸为0.7μm。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本发明的范围由所附权利要求极其等同限定。
Claims (3)
1.一种PEO复合材料，其特征在于，按重量份由以下组分组成：
2.一种权利要求1所述的PEO复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)称取80份-100份的PEO、10份-20份PBT、10份-20份三醋酸纤维素、1份-3份聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯，200份-300份去离子水；
(2)将称取的物质一起放入反应器皿中，在转速为8000-10000r/min，温度为80-100℃的情况下搅拌反应1-3h，得溶液A；
(3)将溶液A用微孔过滤膜过滤，形成纤丝状物质，再将其进行晾干，得PEO复合材料。
3.根据权利要求2所述的PEO复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(3)中的微孔过滤膜的微孔尺寸为0.4-1.0μm。
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2018
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