CN109604948A - 一种发动机线束支架的制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种发动机线束支架的制作方法，包括如下步骤：选料、第一次表面处理、折弯、拼装、第二次表面处理，进行喷漆，干燥处理，产品抽样检测，采用上述步骤不仅降低汽车发动机线束支架复杂的制作工艺，而且大大提高了发动机线束支架的生产效率，同时相对于传统的一体成型，本发明组合式成型，具有取材方便、下料简单、降低发动机线束支架的整体制作成本，因此本发明值得推广。

Description

一种发动机线束支架的制作方法
技术领域
本发明涉及汽车零部件的制造技术领域，具体为一种发动机线束支架的制作方法。
背景技术
汽车已经成为一种重要的代步交通工具，而随着汽车工业的快速发展和拥有汽车的人数越来越多，人们对汽车内饰的质量和环保要求越来越高，汽车制造厂家也从制造工艺上进行了较多的改进，但依然有不足之处，目前的汽车发动机的线束支架多采用一体制成，该方法不仅需要大型模具，而且在生产如图1所示的支架时需要定制专业模具进行一体化成型，选用模具成型大大增加了支架的制造成本，也不利于模具的生产，为了降低成本不实用模具多数企业首先在一块整板上切割出支架毛坯，然后在各个需要折弯的地方进行弯折，此方法一则由于支架不规则不利于下料，尤其是割炬或者其他切割设备的切割头需要横向纵向或者其他方向多次往复走动，二则不能实现废料再次利用。
发明内容
为了缓解现有技术的不足和缺陷，本发明的目的在于提供一种发动机线束支架的制作方法。
为了实现上述目的本发明采用如下技术方案：一种发动机线束支架的制作方法，包括如下步骤：
S1：选材，选取第一部分板材、第二部分板材和第三部分板材并在指定位置开孔、开槽；
S2：第一次表面处理，采用喷砂和/或打磨将所述第一部分板材、所述第二部分板材以及第三部分板材做第一次表面处理；
S3：折弯，所述第一部分板材、所述第二部分板材和所述第三部分板材折弯指定形状；
S4：拼装，将成型后的第二部分板材和第三部分板材与所述第一部分板材通过焊接方式拼装；
S5：第二次表面处理，拼装结束后进行第二次表面处理即打磨焊道；
S6：进行喷漆；
S7：干燥处理；
S8：产品抽样检测。
作为本发明的优选技术方案：所述选材，包括利用激光下料设备将板材分成三部分，即第一部分板材、第二部分板材和第三部分板材；然后外观尺寸检验，对第一部分板材、第二部分板材和第三部分板材外观进行检验，并且采用钢卷尺或游标卡尺对关键尺寸进行测量，确保误差在工艺规定的误差之内，否则对其进行返修。
作为本发明的优选技术方案：所述第一次表面处理采用尺寸为50μm至125μm的玻璃砂对所述第一部分板材、所述第二部分板材和所述第三部分板材的表面进行喷砂处理，去除氧化渣、毛刺、飞边。
作为本发明的优选技术方案：所述第一部分板材、第二部分板材以及第三部分板材的表面电泳黑色漆，按Q/JQ12142执行，喷膜厚度阴极电泳≥20μm，粉末图层≥40μm，且为单层喷涂。
作为本发明的优选技术方案：所述干燥处理即将喷漆结束后的第一部分板材、第二部分板材以及第三部分板材放入烘干室内烘干，烘干温度为40℃，烘干时间为5-20分钟。
作为本发明的优选技术方案：所述产品抽样检测包括：
1)产品表面无蚀(岀现红锈)，缺陷部位如棱边、焊缝、尖端等腐蚀面积要求小于总缺陷面积的10％；
2)产品表面无气泡；
3)划线单侧锈蚀蔓延≤2mm。
采用上述技术方案，本发明的有益效果是：采用上述步骤不仅降低汽车发动机线束支架复杂的制作工艺，而且大大提高了发动机线束支架的生产效率，同时相对于传统的一体成型，本发明组合式成型，具有取材方便、下料简单、降低发动机线束支架的整体制作成本，由于采用组合式拼装支架一则方便下料，即不需要在一块板材上整体取料，另外减少切割设备的切割刀头多方向和多角度的来回走动，减少切割设备的切割刀头的行程、二则降低模具的制造成本，降低企业生产制造成本，即三个组成部分可以充分利用整个板材不会导致板材浪费、三则便于废料利用，由于三个独立的组成部分，在机加工时一些较大板材可以改造再次利用大大提高了板材的再次利用效率。
附图说明
图1为本发明的主体结构示意图。
图中：1、第一部分板材；2、第二部分板材；3、第三部分板材。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：为了降低汽车发动机线束支架复杂的制作工艺，提高发动机线束支架的生产效率，同时相对于传统的一体成型，具有取材方便、下料简单、降低发动机线束支架的整体制作成本，具体操作如下：
S1：选材，选取第一部分板材1、第二部分板材2和第三部分板材3并在指定位置开孔、开槽，选取板材根据板材的实际大小作为各个部分的毛坯，或者在一块整板上下料，同时减少切割头的移动次数；
S2：第一次表面处理，采用喷砂和/或打磨将所述第一部分板材1、所述第二部分板材2以及第三部分板材3做第一次表面处理，将毛坯表面的污渍去除方便焊接；
S3：折弯，所述第一部分板材1、所述第二部分板材2和所述第三部分板材3折弯指定形状，方便各个部分弯折，相对于一体成型的支架，本支架的各个部分可以单独进行弯折减少支架的重量，同时也便于支架各个角度弯折时的校准；
S4：拼装，将成型后的第二部分板材2和第三部分板材3与所述第一部分板材1通过焊接方式拼装，一则方便拼装，二则连接方式简单，可靠；
S5：第二次表面处理，拼装结束后进行第二次表面处理即打磨焊道，保证支架的整体美观；
S6：进行喷漆，防腐防锈，延长支架的使用使用寿命；
S7：干燥处理，加固油漆，避免油漆脱落；
S8：产品抽样检测，保证支架的整体质量，降低支架安装后没有安全隐患。
在此基础之上，所述选材，包括利用激光下料设备将板材分成三部分，即第一部分板材1、第二部分板材2和第三部分板材3；然后外观尺寸检验，对第一部分板材1、第二部分板材2和第三部分板材 3外观进行检验，并且采用钢卷尺或游标卡尺对关键尺寸进行测量，确保误差在工艺规定的误差之内，否则对其进行返修，初步保证支架质量。
进一步的所述第一次表面处理采用尺寸为50μm至125μm的玻璃砂对所述第一部分板材1、所述第二部分板材2和所述第三部分板材3的表面进行喷砂处理，去除氧化渣、毛刺、飞边，保证三个部分表面光洁，另外方便焊接的同时免去后续的毛刺、飞边的清理步骤。
进一步的所述第一部分板材1、第二部分板材2以及第三部分板材3的表面电泳黑色漆，按Q/JQ12142执行，喷膜厚度阴极电泳≥20 μm，粉末图层≥40μm，且为单层喷涂，按要求生产保质保量。
更进一步的保证板材油漆的附着牢固，所述干燥处理即将喷漆结束后的第一部分板材1、第二部分板材2以及第三部分板材3放入烘干室内烘干，烘干温度为40℃，烘干时间为5-20分钟，例如烘干5 分钟时油漆固化，烘干20分钟时油漆彻底固化，附着强度最强。
为了保证产品质量对产品进行抽样检测，具体步骤如下：
1)产品表面无蚀(岀现红锈)，缺陷部位如棱边、焊缝、尖端等腐蚀面积要求小于总缺陷面积的10％；
2)产品表面无气泡；
3)划线单侧锈蚀蔓延≤2mm。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种发动机线束支架的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：选材，选取第一部分板材(1)、第二部分板材(2)和第三部分板材(3)并在指定位置开孔、开槽；
S2：第一次表面处理，采用喷砂和/或打磨将所述第一部分板材(1)、所述第二部分板材(2)以及第三部分板材(3)做第一次表面处理；
S3：折弯，所述第一部分板材(1)、所述第二部分板材(2)和所述第三部分板材(3)折弯指定形状；
S4：拼装，将成型后的第二部分板材(2)和第三部分板材(3)与所述第一部分板材(1)通过焊接方式拼装；
S5：第二次表面处理，拼装结束后进行第二次表面处理即打磨焊道；
S6：进行喷漆；
S7：干燥处理；
S8：产品抽样检测。
2.根据权利要求1所述的发动机线束支架的制作方法，其特征在于：所述选材，包括利用激光下料设备将板材分成三部分，即第一部分板材(1)、第二部分板材(2)和第三部分板材(3)；然后外观尺寸检验，对第一部分板材(1)、第二部分板材(2)和第三部分板材(3)外观进行检验，并且采用钢卷尺或游标卡尺对关键尺寸进行测量，确保误差在工艺规定的误差之内，否则对其进行返修。
3.根据权利要求1所述的发动机线束支架的制作方法，其特征在于：所述第一次表面处理采用尺寸为50μm至125μm的玻璃砂对所述第一部分板材(1)、所述第二部分板材(2)和所述第三部分板材(3)的表面进行喷砂处理，去除氧化渣、毛刺、飞边。
4.根据权利要求1所述的发动机线束支架的制作方法，其特征在于：所述第一部分板材(1)、第二部分板材(2)以及第三部分板材(3)的表面电泳黑色漆，按Q/JQ12142执行，喷膜厚度阴极电泳≥20μm，粉末图层≥40μm，且为单层喷涂。
5.根据权利要求1所述的发动机线束支架的制作方法，其特征在于：所述干燥处理即将喷漆结束后的第一部分板材(1)、第二部分板材(2)以及第三部分板材(3)放入烘干室内烘干，烘干温度为40℃，烘干时间为5-20分钟。
6.根据权利要求1所述的发动机线束支架的制作方法，其特征在于：所述产品抽样检测包括：
1)产品表面无蚀(岀现红锈)，缺陷部位如棱边、焊缝、尖端等腐蚀面积要求小于总缺陷面积的10％；
2)产品表面无气泡；
3)划线单侧锈蚀蔓延≤2mm。
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