CN109603801B - 一种生产生物柴油的负载型固体碱催化剂及其制备方法和应用 - Google Patents

一种生产生物柴油的负载型固体碱催化剂及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种生产生物柴油的负载型固体碱催化剂及其制备方法和应用，该催化剂为NaAlO2/γ‑Al2O3，该方法包括以硝酸铝和偏铝酸钠为原料。本发明制备的催化剂催化反应效率高，有利于提高生物柴油的收率，且催化剂与产物易分离，易再生，便于回收利用，有利于减少产物后期水洗产生的废水。

Description

一种生产生物柴油的负载型固体碱催化剂及其制备方法和 应用
技术领域
本发明涉及催化剂制备技术，具体涉及一种生产生物柴油的负载型固体碱催化剂及其制备方法与应用。
背景技术
生物柴油十六烷值、粘度、沸点、闪点等性质与化石柴油相近甚至更优，具有良好的燃烧性能、低温发动性能和润滑性能，可与化石柴油掺混或直接用作发动机燃料。同时，生物柴油几乎不含硫化合物，可有效降低硫污染物排放，是一种典型的可再生“绿色能源”。生物柴油通常由低碳链醇类(甲醇或乙醇)和甘油三酯(植物油、动物油或餐饮垃圾油的主要成分)在催化剂的作用下经过酯交换反应制得，其中，催化剂的作用至关重要。目前，工业中常用的NaOH、KOH等均相催化剂虽然催化性能强，但难与产物分离，后续净化产生大量废水。相比之下，非均相催化剂易于分离、可重复使用，且对设备腐蚀性小，是目前酯交换催化剂研究的热点。
现有技术中，固体碱催化剂有碱土金属氧化物、复合氧化物、负载型碱金属/碱土金属、水滑石、分子筛等类型用于制备生物柴油。现有专利CN 102049249A公开了一种合成生物柴油的Ca/Al复合氧化物固体碱催化剂，并经过等离子处理。现有公开专利CN102744053A采用研磨法和共沉淀法合成了高效低成本的固体碱催化剂CaO-Al2O3，经氧化铝负载后催化剂反应时间明显缩短，接近均相催化剂，且重复性得到提高。现有公开专利CN105195181A报道了一种以偏铝酸钠为载体，以氟化钾、氟化钠、氟铝酸钾和氟铝酸钠为负载物，经过干燥、煅烧得到固体碱催化剂，并催化脂肪酸甲酯与醚进行酯交换，生成较高含氧量的新型生物柴油。现有技术中将偏铝酸钠直接煅烧后用作载体，或者作为前驱体制备载体，所制备的催化剂孔结构不发达，比表面积低、机械性能差，且催化剂再生消耗大。因此需要开发一种与产物分离简单，且易再生的催化剂。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种生产生物柴油的负载型固体碱催化剂及其制备方法，该催化剂不仅具有较高的催化酯交换效率，而且以价格低廉的硝酸铝和偏铝酸钠为原料，生产成本低。
具体地，本发明是通过如下所述的技术方案实现的：
在本发明的第一方面，本发明提供了一种制备负载型固体碱催化剂的方法，所述催化剂为NaAlO2/γ-Al2O3，所述方法包括以硝酸铝和偏铝酸钠为原料。
优选地，所述制备负载型固体碱催化剂的方法包括：
(1)将硝酸铝溶于去离子水，滴加碳酸铵溶液，调节pH，经搅拌、老化、洗涤、干燥、煅烧得到氧化铝待用；所述氧化铝为γ-Al2O3。
(2)将偏铝酸钠和步骤(1)的氧化铝加入去离子水中浸渍，经搅拌、干燥、煅烧制备得到催化剂。
优选地，步骤(1)中，pH调节至8-9。
优选地，步骤(1)中，搅拌时间为1-4小时，优选为2h，老化时间为6-12小时，优选为10小时；干燥条件为100-120℃干燥2-6小时，优选为105℃干燥4h。
优选地，步骤(1)中，煅烧温度为600-900℃，优选为800℃。
优选地，步骤(1)中，煅烧时间为2-6小时，优选为4小时。
优选地，步骤(2)中，偏铝酸钠与氧化铝的质量比为0.2-0.5：1，优选为0.3：1。
优选地，步骤(2)中，所述偏铝酸钠与氧化铝的加入方式为将偏铝酸钠溶于去离子水中，然后加入氧化铝。
优选地，步骤(2)包括干燥之前进行超声波处理的步骤；
优选地，所述超声波的频率为25kHZ。
优选地，所述超声波处理为间歇式超声波处理，处理方法包括在超声波处理频率下，每次超声3秒，间隔2秒，整个超声波处理的过程的时长(包括间隔时间)20分钟。
优选地，步骤(2)中，所述干燥方式为水浴下搅拌干燥。
优选地，所述干燥条件为80℃水浴，搅拌至水分蒸干，干燥时间为12h。
优选地，煅烧温度为400-800℃，优选为600℃。
优选地，所述煅烧时间为3-6小时，优选为4小时。
在本发明的第二方面，本发明提供了上述方法制备得到的负载型固体碱催化剂。所述催化剂为NaAlO2/γ-Al2O3。
优选地，所述催化剂中NaAlO2在γ-Al2O3上的负载量为20-50wt％，优选为30wt％。
优选地，所述催化剂的碱性强度为9.3＜H_＜11.1。
在本发明的第三方面，本发明提供了上述负载型固体碱催化剂在催化制备生物柴油中的应用。
以及，在本发明的第四方面，本发明还提供了一种制备生物柴油的方法，所述方法包括以上述负载型固体碱催化剂为催化剂，催化醇和原料油的混合物发生酯交换反应。
优选地，所述醇为能够参与酯交换反应的醇，优选为甲醇。
优选地，所述原料油为植物油或动物油，优选为植物油，所述植物油优选为棕榈油。
优选地，所述醇和原料油的摩尔比为9-27：1，优选为18：1。
优选地，所述催化剂的加入量为原料油的5-15wt％，优选为10wt％。
优选地，所述酯交换反应温度为60-70℃，优选65℃。
优选地，所述酯交换反应时间为2-4小时，优选为3小时。
此外，本发明所述催化剂的再生方法简单，经过催化使用的催化剂比如可按照下述方法进行再生：将使用后的催化剂用甲醇清洗，可根据需要清洗2至多次，干燥后溶于去离子水中，按NaAlO2与干燥后催化剂质量比0.1：1添加NaAlO2进行再生，再生催化剂经过马弗炉600℃煅烧2h活化，即得。
本发明具有以下有益效果：采用偏铝酸钠作为活性组分，具有强碱性，因而有良好的催化酯交换性能，且偏铝酸钠不溶于甲醇，不易流失。活性氧化铝是一种多孔性、高分散度的固体材料，比表面积大，有利于负载组分的分散，提高催化效率，且活性氧化铝能与活性组分相互作用，减少催化剂活性组分的流失。
本发明制备的催化剂催化反应效率高，有利于提高生物柴油的收率，催化剂易再生且催化剂与产物易分离，便于回收利用，有利于减少产物后期水洗产生的废水。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：
图1为实施例1固体碱催化剂的N2吸附-脱附等温曲线，按照IU-PAC分类，为典型的IV型等温吸附脱附线，并且在中等压力范围出现H2(b)型回滞环，表明催化剂为介孔材料；其中，横坐标为相对压力(p/p0)，纵坐标为吸附量(cm3/g)。
图2为实施例1中固体碱催化剂及载体XRD图，载体Al2O3为γ相(2θ＝19.580、33.936、39.491、45.788、60.457、66.761，PDF 29-0063)，催化剂衍射角和衍射强度与载体相同，未出现NaAlO2(PDF 33-1200)，负载活性位未对载体晶相造成影响。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。
除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。文中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用。
实施例1
称取74.8g Al(NO3)3·9H2O溶于去离子水，搅拌均匀得到溶液A；称取50g(NH4)2CO3溶于去离子水，定容至150ml，搅拌均匀得到溶液B；滴加B溶液至A溶液，调节PH至8-9溶液呈浆状，搅拌2h后老化10h，过滤，用去离子水反复冲洗至中性，然后将产物105℃干燥4h，最后将产物置于马弗炉中800℃煅烧4h，得到γ-Al2O3待用，所得载体XRD如图2所示；取3gNaAlO2溶于去离子水，向溶液中加入10gγ-Al2O3搅拌1h，将溶液用超声波处理，所用超声波功率为25kHZ，每次超声3s，间隔2s，处理总时长20min，之后将溶液置于磁力搅拌水浴锅中，80℃搅拌6h蒸干水分，将所得产物置于马弗炉中600℃煅烧4h，得到NaAlO2负载量为30％(质量百分比)的NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂。
其中，NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂(NaAlO2/γ-Al2O3-0.3，0.3表示负载量30％)与γ-Al2O3的表面积与平均孔径如表1所示。
表1
Figure BDA0001911026700000051
该催化剂的比表面积为129.99m2/g，使活性组分充分分散，为反应提供更多的活性中心。
此外，测量了该NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂的碱性强度和碱性密度，如表2所示。
在常压微波反应器内加入12.6g甲醇、20g棕榈油、2g催化剂(占棕榈油的质量百分数为10％)，在65℃加热温度下，冷凝回流反应3h。反应产物通过离心机3000r/min分离出固体催化剂和甘油，将上层生物柴油放入分液漏斗静置2h。使用去离子水将生物柴油洗至中性，酯交换产物经蒸发分离出生物柴油中剩余的去离子水和甲醇。通过GC法测得催化酯交换效率为96.77％。
使用后催化剂用甲醇清洗两次，干燥后溶于去离子水中，按NaAlO2与干燥后催化剂质量比0.1：1添加NaAlO2进行再生，再生催化剂经过马弗炉600℃煅烧2h活化。酯交换参数同上，催化剂再生六次后酯交换效率仍保持在95％。
实施例2
称取74.8g Al(NO3)3·9H2O溶于去离子水，搅拌均匀得到溶液A；称取50g(NH4)2CO3溶于去离子水，定容至150ml，搅拌均匀得到溶液B；滴加B溶液至A溶液，调节PH至8-9溶液呈浆状，搅拌2h后老化10h，过滤，用去离子水反复冲洗至中性，然后将产物105℃干燥4h，最后将产物置于马弗炉中800℃煅烧4h，得到γ-Al2O3待用；取3g NaAlO2溶于去离子水，向溶液中加入10gγ-Al2O3搅拌1h，之后将溶液置于磁力搅拌水浴锅中，80℃搅拌6h蒸干水分，将所得产物置于马弗炉中600℃煅烧4h，得到NaAlO2负载量为30％(质量百分比)的NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂。该催化剂的碱性强度及碱性密度如表2所示。
在常压微波反应器内加入12.6g甲醇、20g棕榈油、2g催化剂(占棕榈油的质量百分数为10％)，在65℃加热温度下，冷凝回流反应3h。反应产物通过离心机3000r/min分离出固体催化剂和甘油，将上层生物柴油放入分液漏斗静置2h。使用去离子水将生物柴油洗至中性，酯交换产物经蒸发分离出生物柴油中剩余的去离子水和甲醇。通过GC法测得催化酯交换效率为94.26％。
实施例3
称取74.8g Al(NO3)3·9H2O溶于去离子水，搅拌均匀得到溶液A；称取50g(NH4)2CO3溶于去离子水，定容至150ml，搅拌均匀得到溶液B；滴加B溶液至A溶液，调节PH至8-9溶液呈浆状，搅拌2h后老化10h，过滤，用去离子水反复冲洗至中性，然后将产物105℃干燥4h，最后将产物置于马弗炉中800℃煅烧4h，得到γ-Al2O3待用；取2g NaAlO2溶于去离子水，向溶液中加入10gγ-Al2O3搅拌1h，将溶液用超声波处理，所用超声波功率为25kHZ，每次超声3s，间隔2s，处理总时长20min，之后将溶液置于磁力搅拌水浴锅中，80℃搅拌6h蒸干水分，将所得产物置于马弗炉中600℃煅烧4h，得到NaAlO2负载量为20％(质量百分比)的NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂。该催化剂的碱性强度及碱性密度如表2所示。
在常压微波反应器内加入12.6g甲醇、20g棕榈油、2g催化剂(占棕榈油的质量百分数为10％)，在65℃加热温度下，冷凝回流反应3h。反应产物通过离心机3000r/min分离出固体催化剂和甘油，将上层生物柴油放入分液漏斗静置2h。使用去离子水将生物柴油洗至中性，酯交换产物经蒸发分离出生物柴油中剩余的去离子水和甲醇。通过GC法测得催化酯交换效率为96.05％。
实施例4
称取74.8g Al(NO3)3·9H2O溶于去离子水，搅拌均匀得到溶液A；称取50g(NH4)2CO3溶于去离子水，定容至150ml，搅拌均匀得到溶液B；滴加B溶液至A溶液，调节PH至8-9溶液呈浆状，搅拌2h后老化10h，过滤，用去离子水反复冲洗至中性，然后将产物105℃干燥4h，最后将产物置于马弗炉中800℃煅烧4h，得到γ-Al2O3待用；取3g NaAlO2溶于去离子水，向溶液中加入10gγ-Al2O3搅拌1h，将溶液用超声波处理，所用超声波功率为25kHZ，每次超声3s，间隔2s，处理总时长20min，之后将溶液置于磁力搅拌水浴锅中，80℃搅拌6h蒸干水分，将所得产物置于马弗炉中800℃煅烧4h，得到NaAlO2负载量为30％(质量百分比)的NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂。该催化剂的碱性强度及碱性密度如表2所示。
在常压微波反应器内加入12.6g甲醇、20g棕榈油、2g催化剂(占棕榈油的质量百分数为10％)，在65℃加热温度下，冷凝回流反应3h。反应产物通过离心机3000r/min分离出固体催化剂和甘油，将上层生物柴油放入分液漏斗静置2h。使用去离子水将生物柴油洗至中性，酯交换产物经蒸发分离出生物柴油中剩余的去离子水和甲醇。通过GC法测得催化酯交换效率为89.77％。
对比例1
与实施例1的区别是：采用共沉淀制备方法，称取74.8g Al(NO3)3·9H2O溶于去离子水，搅拌均匀；取3g NaAlO2溶于Al(NO3)3溶液，搅拌均匀得到溶液A；称取50g(NH4)2CO3溶于去离子水，定容至150ml，搅拌均匀得到溶液B；滴加溶液B至溶液A中，调节PH至8-9溶液呈浆状，搅拌2h后老化10h，过滤用去离子水洗至中性，然后将产物105℃干燥4h，最后将产物置于马弗炉中800℃煅烧4h，得到NaAlO2负载量为30％(质量百分比)的一步合成NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂。该催化剂的碱性强度及碱性密度如表2所示。
其他参数和操作步骤均与实施例1相同。通过GC法测得催化酯交换效率为17％。
对比例2
与实施例1的区别是：取1g NaAlO2溶于去离子水，向溶液中加入10gγ-Al2O3搅拌1h，将溶液用超声波处理，所用超声波功率为270W，每次超声3s，间隔2s，处理20min，之后磁力搅拌下80℃水浴蒸干水分，将所得产物置于马弗炉中600℃煅烧4h，得到NaAlO2负载量为10％(质量百分比)的NaAlO2/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂。该催化剂的碱性强度及碱性密度如表2所示。
其他参数和操作步骤均与实施例1相同。通过GC法测得催化酯交换效率为40.36％。
对比例3
与实施例1的区别是：取3g CaO溶于去离子水，向溶液中加入10gγ-Al2O3搅拌1h，将溶液用超声波处理，所用超声波功率为270W，每次超声3s，间隔2s，处理20min，之后磁力搅拌下80℃水浴蒸干水分，将所得产物置于马弗炉中600℃煅烧4h，得到氧化钙负载量为30％(质量百分比)的CaO/γ-Al2O3负载型固体碱催化剂。该催化剂的碱性强度及碱性密度如表2所示。
其他参数和操作步骤均与实施例1相同。通过GC法测得催化酯交换效率为32％。
对比例4
按照中国专利CN102049250A实施例1的方法合成生物柴油负载型NaAlO2/MgO固体碱催化剂。该催化剂的碱性强度及碱性密度如表2所示。
将该催化剂按照实施例1的方式生产生物柴油。通过GC法测得催化酯交换效率为85％。
表2
Figure BDA0001911026700000091
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (21)

1.一种负载型固体碱催化剂的制备方法，其特征在于，所述催化剂为NaAlO2/γ-Al2O3，所述方法包括以硝酸铝和偏铝酸钠为原料；
具体步骤为：
(1)将硝酸铝溶于去离子水，滴加碳酸铵溶液，调节pH，经搅拌、老化、洗涤、干燥、煅烧得到氧化铝待用；
(2)将偏铝酸钠和步骤(1)的氧化铝加入去离子水中浸渍，经搅拌、干燥、煅烧制备得到催化剂；
步骤(2)包括干燥之前进行超声波处理的步骤；
所述超声波的功率为25kHz ；
所述超声波处理为间歇式超声波处理，在超声波处理频率下，每次超声3秒，间隔2秒，整个超声波处理的过程的时长，包括间隔时间共计20分钟；
步骤(2)中，所述煅烧温度为400-800℃；
所述煅烧时间为3-6小时；
偏铝酸钠与氧化铝的质量比为0.2-0.5：1；
所述催化剂为NaAlO2/γ-Al2O3；
所述催化剂的碱性强度为9.3＜H_＜11.1。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述硝酸铝溶液和碳酸铵溶液混合方式为向硝酸铝溶液中滴加碳酸铵溶液；
步骤(1)中，pH调节至8-9；
步骤(1)中，搅拌时间为1-4小时，老化时间为6-12小时，干燥条件为100-120℃干燥2-6小时；
步骤(1)中，煅烧温度为600-900℃；
步骤(1)中，煅烧时间为2-6小时。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，搅拌时间为2h，老化时间为10小时，干燥条件为105℃干燥4h，煅烧温度为800℃，煅烧时间为4小时。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，偏铝酸钠与氧化铝的质量比为0.3：1。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述偏铝酸钠与氧化铝的加入方式为将偏铝酸钠溶于去离子水中，然后加入氧化铝。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述干燥方式为水浴下搅拌干燥；
所述干燥条件为80℃水浴，搅拌至水分蒸干，干燥时间为12h。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，煅烧温度为600℃，煅烧时间为4小时。
8.根据权利要求1-7任一项所述制备方法制备的负载型固体碱催化剂在催化制备生物柴油中的应用。
9.一种制备生物柴油的方法，其特征在于，所述方法包括以权利要求8所述的负载型固体碱催化剂为催化剂，催化醇和原料油的混合物发生酯交换反应。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述醇为甲醇。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述原料油为植物油或动物油。
12.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述原料油为植物油。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述植物油为棕榈油。
14.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述醇和原料油的摩尔比为9-27：1。
15.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述醇和原料油的摩尔比为18：1。
16.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述催化剂的加入量为原料油的5-15wt％。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述催化剂的加入量为原料油的10wt％。
18.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述酯交换反应温度为60-70℃。
19.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述酯交换反应温度为65℃。
20.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述酯交换反应时间为2-4小时。
21.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述酯交换反应时间为所述酯交换反应时间为3小时。
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