CN109592090A - 一种定量包装称以及称重方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于一种定量包装称以及称重方法；包括料仓以及称斗，料仓和称斗之间设有定量出料单元；定量出料单元包括容积可变式定量出料仓单元以及补偿式定量出料仓单元；容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元并列设置在料仓和称斗之间；料仓和称斗之间的外侧设有壳体；称斗上设有称重传感器，称斗的底部卸料口上设有带气缸的卸料挡板；壳体上设有控制容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的控制单元；具有结构简单、设计合理、方便操作、适用于颗粒类物料、能够有效解决实际重量与额定重量差距过大的优点。

Description

一种定量包装称以及称重方法
技术领域
本发明属于包装称技术领域，具体涉及一种适用于颗粒类物料的定量包装称以及称重方法。
背景技术
现有的包装称适用于流动性较好物料的定量包装，它广泛用于粮食，饲料，食品，轻工，化工等行业中，其由机械装置和控制箱组成，机械结构包括出料机构、秤体机构、夹带机构、输送机构、缝包机构等部分，控制系统包括称重传感器，仪表，触摸屏等设备。市场上正常使用的包装秤均是在称斗上设有称重传感器，物料进入称斗后称重，当重量达到额定重量时关闭下料阀进行后续的缝包工序；上述需要保证如下几点才能使包装袋中的实际重量与额定重量接近，1、物料的流速相对较慢且必须均匀，当物料流速不均匀时，下料阀关闭过早会出现实际重量远远小于额定重量的问题，下料阀关闭过晚出现实际重量远远大于额定重量的问题；2、当保证物料的流速能够均匀时，尤其是流速较快时，必须有经验丰富的操作人员操作，否则同样会出现上述问题，即对操作人员的经验要求较高；3、当称斗显示的重量等于额定重量时，关闭下料阀，但下料阀下部还未落入称斗的物料仍在下落的过程中，当该部分物料进入称斗后，仍易造成实际重量大于额定重量的缺陷；为了克服上述缺陷，部分企业引入了补偿料斗，补偿料斗通常采用振动补料或螺旋输送机的方式进行补料，不仅本身速度慢，且不准确；其运行过程为：大仓进料，当实际重量接近额定重量时采用补偿料斗进行补偿，上述方式能够使实际重量与额定重量相对来说更加接近，但仍无法解决本质上存在的问题；同时引入补偿料斗后降低了物料的称重包装效率(该种方式效率低下体现在补偿的方式速度较慢，补偿料斗工作时大仓无法进料等)。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷而提供一种结构简单、设计合理、方便操作、适用于颗粒类物料、能够有效解决实际重量与额定重量差距过大的定量包装称以及称重方法。
本发明的目的是这样实现的：包括设在上部的料仓以及设在料仓底部的称斗，料仓和称斗之间设有定量出料单元；定量出料单元包括容积可变式定量出料仓单元以及用于标定单位容积重量的补偿式定量出料仓单元；容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元并列设置在料仓和称斗之间；所述料仓和称斗之间的外侧设有壳体；所述称斗上设有称重传感器，称斗的底部卸料口上设有带气缸的卸料挡板；所述壳体上设有控制容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的控制单元。
优选地，所述容积可变式定量出料仓单元为上下容积调整定量出料仓、左右容积调整定量出料仓之一。
优选地，所述上下容积调整定量出料仓包括顶部设有带进料隔板的上筒体，上筒体的底部活动套装在下筒体内，下筒体的底部设有出料隔板，上筒体和下筒体的内部相连通，下筒体的外侧与第一可伸缩动力装置相连；进料隔板的顶部与料仓的底部相连通，出料隔板的底部相对应的位置上设有称斗。
优选地，所述左右容积调整定量出料仓包括侧筒体，侧筒体的顶部设有与料仓底部连通的进料隔板，侧筒体的底部设有与称斗连通的出料隔板，侧筒体的一侧设置有与第一可伸缩动力装置伸缩端相连的活动挡板。
优选地，所述补偿式定量出料仓单元包括顶部带有上料隔板的筒体，筒体的上侧部开设有下料隔板，筒体的内下部套装有带第二可伸缩动力装置的挡板。
优选地，所述进料隔板和出料隔板分别与各自相对应的气缸相连，上料隔板和下料隔板分别与各自相对应的气缸相连。
优选地，所述控制单元为PLC控制单元，PLC控制单元分别与第一可伸缩动力装置、第二可伸缩动力装置、称重传感器、卸料挡板的气缸、进料隔板的气缸、出料隔板的气缸、上料隔板的气缸以及下料隔板的气缸。
优选地，所述第二可伸缩动力装置为伺服电机，伺服电机的主轴通过联轴器与带第一滑块的第一丝杆相连，滑块通过连接杆与挡板的底部相连；所述第一可伸缩动力装置为变频电机、减速电机、液压缸、气缸之一；当为上下容积调整定量出料仓时第一可伸缩动力装置为变频电机或减速电机之一，第一可伸缩动力装置的主轴通过联轴器与带第二滑块的第二丝杆相连，第二滑块与下筒体的外壁相连；当为左右容积调整定量出料仓时第一可伸缩动力装置为液压缸或气缸之一，第一可伸缩动力装置的伸缩端与活动挡板相连。
一种定量包装称的称重方法，该称重方法包括标定、调整容积可变式定量出料仓单元的容积以及正常工作；
标定：通过补偿式定量出料仓单元确定物料在单位容积内的重量；
调整容积可变式定量出料仓单元的容积：通过物料在单位容积内重量的确定来调节容积可变式定量出料仓单元的容积，该容积换算出的重量应小于定量包装袋的额定重量；
正常工作：容积可变式定量出料仓单元内的物料进入称斗内，称重传感器对其称重，并确定补偿料的重量，补偿料的重量等于额定重量减去称重传感器称重的重量；通过物料在单位容积内的重量确定补偿式定量出料仓单元的容积，并使物料通过调整容积后补偿式定量出料仓单元进入称斗内完成定量称量。
一种定量包装称的称重方法，该称重方法包括如下步骤：
步骤一：确定可变式定量出料仓单元的最小容积V1、可变式定量出料仓单元的最大容积V2以及等量变化时可变式定量出料仓单元的单位容积V3；当使用上下容积调整定量出料仓时，第二滑块处于最上部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最小容积，第二滑块处于最下部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第二丝杆旋转使第二滑块产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成上下容积调整定量出料仓产生的容积差为单位容积；当使用左右容积调整定量出料仓时，活动挡板离侧筒体的侧壁最近时左右容积调整定量出料仓的容积为最小容积，活动挡板离侧筒体的侧壁最远时左右容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第一可伸缩动力装置驱动活动挡板产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成左右容积调整定量出料仓的容积差为单位容积；
步骤二：确定补偿式定量出料仓单元的最小容积V4、补偿式定量出料仓单元的最大容积V5以及补偿式定量出料仓单元的单位容积V6；挡板离上料隔板之间距离最近时补偿式定量出料仓单元的容积为最小容积，挡板离上料隔板之间距离最远时补偿式定量出料仓单元的容积为最大容积，第二可伸缩动力装置驱动挡板产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成补偿式定量出料仓单元的容积差为补偿式定量出料仓单元的单位容积；
步骤三：PLC控制单元控制卸料挡板的气缸开启，使卸料挡板打开，并对称斗进行清空，清空后控制卸料挡板的气缸复位，使卸料挡板关闭；
步骤四：PLC控制单元控制上料隔板的气缸开启，使上料隔板打开，在上料隔板打开的同时PLC控制单元控制第二可伸缩动力装置工作，使料仓内的物料进入补偿式定量出料仓单元内，PLC控制单元控制上料隔板的气缸复位，使上料隔板关闭；确定此时补偿式定量出料仓单元内的有效容积V7；
步骤五：PLC控制单元控制下料隔板的气缸开启，使下料隔板打开，使物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗中，物料进入称斗后，PLC控制单元控制下料隔板的气缸复位，使下料隔板关闭；在称斗内对物料进行称重，物料的重量为M1；
步骤六：通过步骤四中的有效容积V7以及步骤五中的物料的重量M1，得出标定单位容积重量M2；标定单位容积重量M2即M1/V7；
步骤七：根据额定重量M3以及步骤六中的M2可得出额定重量M3所对应的额定容积V8，根据物料实际重量M4以及步骤六中的M2可得出物料实际重量M4所对应的实际容积V9，所述V8以及V9应满足如下条件：V2≥V8＞V9≥V1＞0cm3，且V5＞V8-V9＞V4≥0cm3；
步骤八：正常运行时，PLC控制单元控制进料隔板气缸开启，进料隔板打开，料仓内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料；
步骤九：当物料填满可变式定量出料仓单元后关闭进料隔板，并打开出料隔板，使物料进入称斗中，当物料进入称斗完毕后关闭出料隔板；
步骤十：所述步骤九中关闭出料隔板后，PLC控制单元控制进料隔板气缸开启，进料隔板打开，料仓内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料，为下一次的物料进入称斗内做准备；
步骤十一：所述步骤九中关闭出料隔板同时通过称斗中的称重传感器得出物料的重量为M5，物料的重量数据传输入PLC控制单元内，通过(M3-M5)/M2得出补偿式定量出料仓单元的容积为V10，PLC控制单元控制上料隔板的气缸开启和第二可伸缩动力装置运行；
步骤十二：所述步骤十一中上料隔板的气缸开启使上料隔板打开，物料由料仓进入筒体内，当倾斜挡板向下运动至筒体的容积等于V10时，PLC控制单元控制上料隔板的气缸复位和第二可伸缩动力装置停止运行；
步骤十三：当步骤十二中上料隔板的气缸关闭后，PLC控制单元控制下料隔板的气缸开启，使下料隔板打开，物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗中；当物料完全进入称斗后，PLC控制单元控制下料隔板关闭且第二可伸缩动力装置复位；
步骤十四：当筒体内的物料完全进入称斗后，PLC控制单元控制卸料挡板的气缸开启，使卸料挡板打开，物料由称斗排出进行装袋，即可；
步骤十五：当步骤十四中装袋结束后，PLC控制单元控制卸料挡板的气缸复位，并重复步骤九至步骤十四。
按照上述方案制成的一种定量包装称以及称重方法，改变了传统的以重量为计量单位的称重形式，引入了标定单位容积重量M2，并将标定单位容积重量M2应用于容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元中，以达到实际重量和额定重量无限接近的目的；并能够克服现有技术中的种种弊端，具有结构简单、设计合理、方便操作、对操作人员要求不高、称重效率高、适用于颗粒类物料和能够有效解决实际重量与额定重量差距过大的优点。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明中上下容积调整定量出料仓的结构示意图；
图3为本发明中左右容积调整定量出料仓的结构示意图；
图4为本发明的控制原理图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部件。为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。
如图1、2、3、4所示，本发明为一种定量包装称称重方法，其中结构部分包括设在上部的料仓1以及设在料仓1底部的称斗2，料仓1和称斗2之间设有定量出料单元；定量出料单元包括容积可变式定量出料仓单元以及用于标定单位容积重量的补偿式定量出料仓单元；容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元并列设置在料仓1和称斗2之间；所述料仓1和称斗2之间的外侧设有壳体3；所述称斗2上设有称重传感器16，称斗2的底部卸料口上设有带气缸的卸料挡板18；所述壳体3上设有控制容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的控制单元。通过设置用于标定单位容积重量的补偿式定量出料仓单元，能够测定出标定单位容积重量，通过标定单位容积重量来调节容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的容积，使容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的容积之和对应的重量为额定重量，以达到实际重量与额定重量无限接近或相等的目的；称重传感器16不仅能够测量实际重量还用于标定单位容积重量。需要注意的是，本发明中所述的容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元内的容积均可发生变化，换句话说容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的功能可以互换。
进一步地，如图1、2、3所示，所述容积可变式定量出料仓单元为上下容积调整定量出料仓、左右容积调整定量出料仓之一。容积可变式定量出料仓单元的形式可以为多种形式，为了保证出料的便捷优选地采用进料隔板4的顶部与料仓1的底部相连通以及出料隔板7的底部相对应的位置上设有称斗2的方式，因此选用上下容积调整定量出料仓或左右容积调整定量出料仓作为容积可变式定量出料仓单元。
进一步地，如图1、2所示，所述上下容积调整定量出料仓包括顶部设有带进料隔板4的上筒体5，上筒体5的底部活动套装在下筒体6内，下筒体6的底部设有出料隔板7，上筒体5和下筒体6的内部相连通，下筒体6的外侧与第一可伸缩动力装置8相连；进料隔板4的顶部与料仓1的底部相连通，出料隔板7的底部相对应的位置上设有称斗2。上下容积调整定量出料仓主要采用上筒体5和下筒体6套装的形式，上筒体5固定不动，下筒体6能够上下移动以达到改变上下容积调整定量出料仓容积的目的，进料隔板4用于使料仓1中的物料顺利进入上下容积调整定量出料仓内，出料隔板7用于使上下容积调整定量出料仓内的物料顺利进入称斗2内，上下容积调整定量出料仓内用于保证物料的体积，以达到保证物料重量的目的；所述第一可伸缩动力装置8用于使下筒体6产生位移，需要注意的是，第一可伸缩动力装置8使下筒体6所产生位移以及所引起的容积变化均能够记录在控制单元内。
进一步地，如图3所示，所述左右容积调整定量出料仓包括侧筒体9，侧筒体9的顶部设有与料仓1底部连通的进料隔板4，侧筒体9的底部设有与称斗2相对应的出料隔板7，侧筒体9的一侧设置有与第一可伸缩动力装置8伸缩端相连的活动挡板10。左右容积调整定量出料仓主要采用活动挡板10套装在侧筒体9内，侧筒体9处于固定状态，当第一可伸缩动力装置8使活动挡板10发生位移改变时，左右容积调整定量出料仓的容积即可发生变化，进料隔板4用于使料仓1中的物料顺利进入左右容积调整定量出料仓内，出料隔板7用于使左右容积调整定量出料仓内的物料顺利进入称斗2内，左右容积调整定量出料仓用于保证物料的体积，以达到保证物料重量的目的；所述第一可伸缩动力装置8用于使活动挡板10产生位移，需要注意的是，第一可伸缩动力装置8使活动挡板10所产生位移以及所引起的容积变化均能够记录在控制单元内。
进一步地，如图1所示，所述补偿式定量出料仓单元包括顶部带有上料隔板11的筒体12，筒体12的上侧部开设有下料隔板13，筒体12的内下部套装有带第二可伸缩动力装置14的挡板15。所述筒体12为垂直设置且处于固定不动的状态，第二可伸缩动力装置14可带动挡板15产生位移，挡板15以及相对应的筒体12内上部组成补偿式定量出料仓单元内的实际容积，上料隔板11用于使料仓1中的物料顺利进入补偿式定量出料仓单元内，下料隔板13用于使补偿式定量出料仓单元内的物料顺利进入称斗2内，补偿式定量出料仓单元内的实际容积用于保证物料的体积，以达到保证物料重量的目的；第二可伸缩动力装置14用于使挡板15上下移动产生位移，需要注意的是，第二可伸缩动力装置14使挡板15上下移动产生位移以及所引起的容积变化均能够记录在控制单元内。所述挡板15可以为圆形挡板、水平式挡板或倾斜式挡板，优选地采用倾斜式挡板，倾斜式挡板的低端应设在靠近下料隔板13的一侧。
进一步地，所述进料隔板4和出料隔板7分别与各自相对应的气缸相连，上料隔板11和下料隔板13分别与各自相对应的气缸相连。上述气缸与各相对应的隔板的实际使用效果相当于一个整体，为保持图面整洁在图中未示，其各气缸的安装位置可根据实际情况进行调整，如安装在壳体3的内壁或料仓1的外壁上，上述设置为本行业的公知常识，因此不再赘述。
进一步地，如图4所示，所述控制单元为PLC控制单元17，PLC控制单元17分别与第一可伸缩动力装置8、第二可伸缩动力装置14、称重传感器16、卸料挡板18的气缸、进料隔板4的气缸、出料隔板7的气缸、上料隔板11的气缸以及下料隔板13的气缸。正如上文所述，卸料挡板18的气缸、进料隔板4的气缸、出料隔板7的气缸、上料隔板11的气缸以及下料隔板13的气缸可以作为整体看待，控制单元控制各气缸的本质在于控制各挡板的启闭，因此图中显示的为控制单元控制各挡板，本发明正是通过控制单元控制上述各设备来实现将重量变为容积，确定容积后将变为实际重量，以达到实际重量与额定重量无限接近或等同的目的的。
进一步地，如图1、2、3所示，所述第二可伸缩动力装置14为伺服电机，伺服电机的主轴通过联轴器与带第一滑块19的第一丝杆20相连，滑块19通过连接杆21与挡板15的底部相连；所述第一可伸缩动力装置8为变频电机、减速电机、液压缸、气缸之一；当为上下容积调整定量出料仓时第一可伸缩动力装置8为变频电机或减速电机之一，第一可伸缩动力装置8的主轴通过联轴器与带第二滑块22的第二丝杆23相连，第二滑块22与下筒体6的外壁相连；当为左右容积调整定量出料仓时第一可伸缩动力装置8为液压缸或气缸之一，第一可伸缩动力装置8的伸缩端与活动挡板10相连。需要注意的是，本发明的中重点在于控制容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的容积变化，上述变化与第一可伸缩动力装置8和第二可伸缩动力装置14的设置息息相关，需要保证第一可伸缩动力装置8和第二可伸缩动力装置14的速度不宜过快且需要保证其精度，以达到对应的位移产生对应容积的目的。
一种定量包装称的称重方法，该称重方法包括标定、调整容积可变式定量出料仓单元的容积以及正常工作；
标定：通过补偿式定量出料仓单元确定物料在单位容积内的重量；
调整容积可变式定量出料仓单元的容积：通过物料在单位容积内重量的确定来调节容积可变式定量出料仓单元的容积，该容积换算出的重量应小于定量包装袋的额定重量；
正常工作：容积可变式定量出料仓单元内的物料进入称斗2内，称重传感器16对其称重，并确定补偿料的重量，补偿料的重量等于额定重量减去称重传感器16称重的重量；通过物料在单位容积内的重量确定补偿式定量出料仓单元的容积，并使物料通过调整容积后补偿式定量出料仓单元进入称斗2内完成定量称量。上述正常工作时，当容积可变式定量出料仓单元内的物料进入称斗2内时为了提高工作效率，可使容积可变式定量出料仓单元再次充料，待本次定量称重包装工序结束后及时进行下一次定量称重包装工序。
一种定量包装称的称重方法，包括如下步骤：
步骤一：确定可变式定量出料仓单元的最小容积V1、可变式定量出料仓单元的最大容积V2以及等量变化时可变式定量出料仓单元的单位容积V3；
当使用上下容积调整定量出料仓时，第二滑块22处于最上部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最小容积，第二滑块22处于最下部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第二丝杆23旋转使第二滑块22产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成上下容积调整定量出料仓产生的容积差为单位容积；
当使用左右容积调整定量出料仓时，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最近时左右容积调整定量出料仓的容积为最小容积，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最远时左右容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第一可伸缩动力装置8驱动活动挡板10产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成左右容积调整定量出料仓的容积差为单位容积；
步骤二：确定补偿式定量出料仓单元的最小容积V4、补偿式定量出料仓单元的最大容积V5以及补偿式定量出料仓单元的单位容积V6；挡板15离上料隔板11之间距离最近时补偿式定量出料仓单元的容积为最小容积，挡板15离上料隔板11之间距离最远时补偿式定量出料仓单元的容积为最大容积，第二可伸缩动力装置14驱动挡板15产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成补偿式定量出料仓单元的容积差为补偿式定量出料仓单元的单位容积；
步骤三：PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，并对称斗2进行清空，清空后控制卸料挡板18的气缸复位，使卸料挡板18关闭；
步骤四：PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启，使上料隔板11打开，在上料隔板11打开的同时PLC控制单元17控制第二可伸缩动力装置14工作，使料仓1内的物料进入补偿式定量出料仓单元内，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位，使上料隔板11关闭；确定此时补偿式定量出料仓单元内的有效容积V7；
步骤五：PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，使物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中，物料进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸复位，使下料隔板13关闭；在称斗2内对物料进行称重，物料的重量为M1；
步骤六：通过步骤四中的有效容积V7以及步骤五中的物料的重量M1，得出标定单位容积重量M2；标定单位容积重量M2即M1/V7；
步骤七：根据额定重量M3以及步骤六中的M2可得出额定重量M3所对应的额定容积V8，根据物料实际重量M4以及步骤六中的M2可得出物料实际重量M4所对应的实际容积V9，所述V8以及V9应满足如下条件：V2≥V8＞V9≥V1＞0cm3，且V5＞V8-V9＞V4≥0cm3；
步骤八：正常运行时，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料；
步骤九：当物料填满可变式定量出料仓单元后关闭进料隔板4，并打开出料隔板7，使物料进入称斗2中，当物料进入称斗2完毕后关闭出料隔板7；
步骤十：所述步骤九中关闭出料隔板7后，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料，为下一次的物料进入称斗2内做准备；
步骤十一：所述步骤九中关闭出料隔板7同时通过称斗2中的称重传感器16得出物料的重量为M5，物料的重量数据传输入PLC控制单元17内，通过(M3-M5)/M2得出补偿式定量出料仓单元的容积为V10，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启和第二可伸缩动力装置14运行；
步骤十二：所述步骤十一中上料隔板11的气缸开启使上料隔板11打开，物料由料仓1进入筒体12内，当倾斜挡板15向下运动至筒体12的容积等于V10时，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位和第二可伸缩动力装置14停止运行；
步骤十三：当步骤十二中上料隔板11的气缸关闭后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中；当物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13关闭且第二可伸缩动力装置14复位；
步骤十四：当筒体12内的物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，物料由称斗2排出进行装袋，即可；
步骤十五：当步骤十四中装袋结束后，PLC控制单元控制卸料挡板18的气缸复位，并重复步骤九至步骤十四。
上述称重方法中步骤一内所述第二丝杆23旋转使第二滑块22产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成上下容积调整定量出料仓产生的容积差为单位容积；可以理解为第二滑块22产生一个单位距离时上下容积调整定量出料仓的单位容积，该一个单位可以为0.1cm、0.2cm、0.3cm、0.4cm、0.5cm、0.6cm、0.7cm、0.8cm、0.9cm、1cm、2cm、3cm、4cm、5cm、6cm、7cm、8cm、9cm或10cm等任意距离，而上述一个单位距离只是指一个标准，由于物料的种类和体积多种多样如：化肥、饲料等，所以一个单位距离无法固定；另外，需要说明的是第二滑块22产生位移等同于下筒体6向下移动的距离。上述称重方法中步骤一内所述第一可伸缩动力装置8驱动活动挡板10产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成左右容积调整定量出料仓的容积差为单位容积；可以理解为活动挡板10产生一个单位距离时左右容积调整定量出料仓的单位容积，该一个单位可以为0.1cm、0.2cm、0.3cm、0.4cm、0.5cm、0.6cm、0.7cm、0.8cm、0.9cm、1cm、2cm、3cm、4cm、5cm、6cm、7cm、8cm、9cm或10cm等任意距离，而上述一个单位距离只是指一个标准，由于物料的种类和体积多种多样如：化肥、饲料等，所以一个单位距离无法固定。上述称重方法中步骤二所述的第二可伸缩动力装置14驱动挡板15产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成补偿式定量出料仓单元的容积差为补偿式定量出料仓单元的单位容积；可以理解为挡板15产生一个单位距离时补偿式定量出料仓单元的单位容积，该一个单位可以为0.1cm、0.2cm、0.3cm、0.4cm、0.5cm、0.6cm、0.7cm、0.8cm、0.9cm、1cm、2cm、3cm、4cm、5cm、6cm、7cm、8cm、9cm或10cm等任意距离，而上述一个单位距离只是指一个标准，由于物料的种类和体积多种多样如：化肥、饲料等，所以一个单位距离无法固定。需要注意的是，本发明每调整一次物料的种类就必须重新标定以及调整容积可变式定量出料仓单元的容积。本发明的装袋速度优于普通的带补偿仓的包装秤，且对于操作人员没有过多要求，即可实现准确的定量包装计量。需要解释说明的是：本发明中所述步骤七中物料实际重量M4是指预设的实际重量，以此预设的实际重量能够确定实际容积V9的大小，但颗粒类物料之间不免存在缝隙，因此实际容积V9中的物料重量等于所述步骤十一中所述物料的重量M5，正常情况下物料的重量M5小于物料实际重量M4。
为了更加详细的解释本发明，现结合实施例对本发明做进一步阐述。具体实施例如下：
实施例1
一种定量包装称的称重方法，包括如下步骤：
步骤一：确定可变式定量出料仓单元的最小容积V1、可变式定量出料仓单元的最大容积V2以及等量变化时可变式定量出料仓单元的单位容积V3；
当使用上下容积调整定量出料仓时，第二滑块22处于最上部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最小容积，第二滑块22处于最下部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第二丝杆23旋转使第二滑块22产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成上下容积调整定量出料仓产生的容积差为单位容积；
当使用左右容积调整定量出料仓时，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最近时左右容积调整定量出料仓的容积为最小容积，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最远时左右容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第一可伸缩动力装置8驱动活动挡板10产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成左右容积调整定量出料仓的容积差为单位容积；
步骤二：确定补偿式定量出料仓单元的最小容积V4、补偿式定量出料仓单元的最大容积V5以及补偿式定量出料仓单元的单位容积V6；挡板15离上料隔板11之间距离最近时补偿式定量出料仓单元的容积为最小容积，挡板15离上料隔板11之间距离最远时补偿式定量出料仓单元的容积为最大容积，第二可伸缩动力装置14驱动挡板15产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成补偿式定量出料仓单元的容积差为补偿式定量出料仓单元的单位容积；
步骤三：PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，并对称斗2进行清空，清空后控制卸料挡板18的气缸复位，使卸料挡板18关闭；
步骤四：PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启，使上料隔板11打开，在上料隔板11打开的同时PLC控制单元17控制第二可伸缩动力装置14工作，使料仓1内的物料进入补偿式定量出料仓单元内，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位，使上料隔板11关闭；确定此时补偿式定量出料仓单元内的有效容积V7；
步骤五：PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，使物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中，物料进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸复位，使下料隔板13关闭；在称斗2内对物料进行称重，物料的重量为M1；
步骤六：通过步骤四中的有效容积V7以及步骤五中的物料的重量M1，得出标定单位容积重量M2；标定单位容积重量M2即M1/V7；
步骤七：根据额定重量M3以及步骤六中的M2可得出额定重量M3所对应的额定容积V8，根据物料实际重量M4以及步骤六中的M2可得出物料实际重量M4所对应的实际容积V9，所述V8以及V9应满足如下条件：V2≥V8＞V9≥V1＞0cm3，且V5＞V8-V9＞V4≥0cm3；
步骤八：正常运行时，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料；
步骤九：当物料填满可变式定量出料仓单元后关闭进料隔板4，并打开出料隔板7，使物料进入称斗2中，当物料进入称斗2完毕后关闭出料隔板7；
步骤十：所述步骤九中关闭出料隔板7后，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料，为下一次的物料进入称斗2内做准备；
步骤十一：所述步骤九中关闭出料隔板7同时通过称斗2中的称重传感器16得出物料的重量为M5，物料的重量数据传输入PLC控制单元17内，通过(M3-M5)/M2得出补偿式定量出料仓单元的容积为V10，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启和第二可伸缩动力装置14运行；
步骤十二：所述步骤十一中上料隔板11的气缸开启使上料隔板11打开，物料由料仓1进入筒体12内，当倾斜挡板15向下运动至筒体12的容积等于V10时，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位和第二可伸缩动力装置14停止运行；
步骤十三：当步骤十二中上料隔板11的气缸关闭后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中；当物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13关闭且第二可伸缩动力装置14复位；
步骤十四：当筒体12内的物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，物料由称斗2排出进行装袋，即可；
步骤十五：当步骤十四中装袋结束后，PLC控制单元控制卸料挡板18的气缸复位，并重复步骤九至步骤十四。
以定量包装尿素为例，通过上述方法装袋共计10袋，每袋的额定重量为50千克，其中可变式定量出料仓单元的M4为49.5千克，由于颗粒类物料之间存在空隙，因此M5不等于M4，得出V10为变量；其10袋尿素的实际重量结果如下：第一袋重量为：50.001千克；第二袋重量为：50.002千克；第三袋重量为：49.998千克；第四袋重量为：50.000千克；第五袋重量为：49.998千克；第六袋重量为：50.001千克；第七袋重量为：50.002千克；第八袋重量为：50.000千克；第九袋重量为：49.999千克；第十袋重量为：50.002千克。与上述内容可知，本发明的误差范围在±0.002千克内。
实施例2
一种定量包装称的称重方法，包括如下步骤：
步骤一：确定可变式定量出料仓单元的最小容积V1、可变式定量出料仓单元的最大容积V2以及等量变化时可变式定量出料仓单元的单位容积V3；
当使用上下容积调整定量出料仓时，第二滑块22处于最上部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最小容积，第二滑块22处于最下部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第二丝杆23旋转使第二滑块22产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成上下容积调整定量出料仓产生的容积差为单位容积；
当使用左右容积调整定量出料仓时，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最近时左右容积调整定量出料仓的容积为最小容积，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最远时左右容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第一可伸缩动力装置8驱动活动挡板10产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成左右容积调整定量出料仓的容积差为单位容积；
步骤二：确定补偿式定量出料仓单元的最小容积V4、补偿式定量出料仓单元的最大容积V5以及补偿式定量出料仓单元的单位容积V6；挡板15离上料隔板11之间距离最近时补偿式定量出料仓单元的容积为最小容积，挡板15离上料隔板11之间距离最远时补偿式定量出料仓单元的容积为最大容积，第二可伸缩动力装置14驱动挡板15产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成补偿式定量出料仓单元的容积差为补偿式定量出料仓单元的单位容积；
步骤三：PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，并对称斗2进行清空，清空后控制卸料挡板18的气缸复位，使卸料挡板18关闭；
步骤四：PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启，使上料隔板11打开，在上料隔板11打开的同时PLC控制单元17控制第二可伸缩动力装置14工作，使料仓1内的物料进入补偿式定量出料仓单元内，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位，使上料隔板11关闭；确定此时补偿式定量出料仓单元内的有效容积V7；
步骤五：PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，使物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中，物料进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸复位，使下料隔板13关闭；在称斗2内对物料进行称重，物料的重量为M1；
步骤六：通过步骤四中的有效容积V7以及步骤五中的物料的重量M1，得出标定单位容积重量M2；标定单位容积重量M2即M1/V7；
步骤七：根据额定重量M3以及步骤六中的M2可得出额定重量M3所对应的额定容积V8，根据物料实际重量M4以及步骤六中的M2可得出物料实际重量M4所对应的实际容积V9，所述V8以及V9应满足如下条件：V2≥V8＞V9≥V1＞0cm3，且V5＞V8-V9＞V4≥0cm3；
步骤八：正常运行时，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料；
步骤九：当物料填满可变式定量出料仓单元后关闭进料隔板4，并打开出料隔板7，使物料进入称斗2中，当物料进入称斗2完毕后关闭出料隔板7；
步骤十：所述步骤九中关闭出料隔板7后，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料，为下一次的物料进入称斗2内做准备；
步骤十一：所述步骤九中关闭出料隔板7同时通过称斗2中的称重传感器16得出物料的重量为M5，物料的重量数据传输入PLC控制单元17内，通过(M3-M5)/M2得出补偿式定量出料仓单元的容积为V10，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启和第二可伸缩动力装置14运行；
步骤十二：所述步骤十一中上料隔板11的气缸开启使上料隔板11打开，物料由料仓1进入筒体12内，当倾斜挡板15向下运动至筒体12的容积等于V10时，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位和第二可伸缩动力装置14停止运行；
步骤十三：当步骤十二中上料隔板11的气缸关闭后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中；当物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13关闭且第二可伸缩动力装置14复位；
步骤十四：当筒体12内的物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，物料由称斗2排出进行装袋，即可；
步骤十五：当步骤十四中装袋结束后，PLC控制单元控制卸料挡板18的气缸复位，并重复步骤九至步骤十四。
以定量包装鱼类饲料为例，通过上述方法装袋共计10袋，每袋的额定重量为40千克，其中可变式定量出料仓单元的M4为39.0千克，由于颗粒类物料之间存在空隙，因此M5不等于M4，得出V10为变量；其10袋鱼类饲料的实际重量结果如下：第一袋重量为：40.003千克；第二袋重量为：40.001千克；第三袋重量为：39.999千克；第四袋重量为：40.001千克；第五袋重量为：40.000千克；第六袋重量为：39.997千克；第七袋重量为：40.002千克；第八袋重量为：40.002千克；第九袋重量为：40.000千克；第十袋重量为：39.998千克。与上述内容可知，本发明的误差范围在±0.003千克内。
实施例3
一种定量包装称的称重方法，包括如下步骤：
步骤一：确定可变式定量出料仓单元的最小容积V1、可变式定量出料仓单元的最大容积V2以及等量变化时可变式定量出料仓单元的单位容积V3；
当使用上下容积调整定量出料仓时，第二滑块22处于最上部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最小容积，第二滑块22处于最下部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第二丝杆23旋转使第二滑块22产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成上下容积调整定量出料仓产生的容积差为单位容积；
当使用左右容积调整定量出料仓时，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最近时左右容积调整定量出料仓的容积为最小容积，活动挡板10离侧筒体9的侧壁最远时左右容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第一可伸缩动力装置8驱动活动挡板10产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成左右容积调整定量出料仓的容积差为单位容积；
步骤二：确定补偿式定量出料仓单元的最小容积V4、补偿式定量出料仓单元的最大容积V5以及补偿式定量出料仓单元的单位容积V6；挡板15离上料隔板11之间距离最近时补偿式定量出料仓单元的容积为最小容积，挡板15离上料隔板11之间距离最远时补偿式定量出料仓单元的容积为最大容积，第二可伸缩动力装置14驱动挡板15产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成补偿式定量出料仓单元的容积差为补偿式定量出料仓单元的单位容积；
步骤三：PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，并对称斗2进行清空，清空后控制卸料挡板18的气缸复位，使卸料挡板18关闭；
步骤四：PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启，使上料隔板11打开，在上料隔板11打开的同时PLC控制单元17控制第二可伸缩动力装置14工作，使料仓1内的物料进入补偿式定量出料仓单元内，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位，使上料隔板11关闭；确定此时补偿式定量出料仓单元内的有效容积V7；
步骤五：PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，使物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中，物料进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸复位，使下料隔板13关闭；在称斗2内对物料进行称重，物料的重量为M1；
步骤六：通过步骤四中的有效容积V7以及步骤五中的物料的重量M1，得出标定单位容积重量M2；标定单位容积重量M2即M1/V7；
步骤七：根据额定重量M3以及步骤六中的M2可得出额定重量M3所对应的额定容积V8，根据物料实际重量M4以及步骤六中的M2可得出物料实际重量M4所对应的实际容积V9，所述V8以及V9应满足如下条件：V2≥V8＞V9≥V1＞0cm3，且V5＞V8-V9＞V4≥0cm3；
步骤八：正常运行时，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料；
步骤九：当物料填满可变式定量出料仓单元后关闭进料隔板4，并打开出料隔板7，使物料进入称斗2中，当物料进入称斗2完毕后关闭出料隔板7；
步骤十：所述步骤九中关闭出料隔板7后，PLC控制单元控制进料隔板4气缸开启，进料隔板4打开，料仓1内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料，为下一次的物料进入称斗2内做准备；
步骤十一：所述步骤九中关闭出料隔板7同时通过称斗2中的称重传感器16得出物料的重量为M5，物料的重量数据传输入PLC控制单元17内，通过(M3-M5)/M2得出补偿式定量出料仓单元的容积为V10，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸开启和第二可伸缩动力装置14运行；
步骤十二：所述步骤十一中上料隔板11的气缸开启使上料隔板11打开，物料由料仓1进入筒体12内，当倾斜挡板15向下运动至筒体12的容积等于V10时，PLC控制单元17控制上料隔板11的气缸复位和第二可伸缩动力装置14停止运行；
步骤十三：当步骤十二中上料隔板11的气缸关闭后，PLC控制单元17控制下料隔板13的气缸开启，使下料隔板13打开，物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗2中；当物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制下料隔板13关闭且第二可伸缩动力装置14复位；
步骤十四：当筒体12内的物料完全进入称斗2后，PLC控制单元17控制卸料挡板18的气缸开启，使卸料挡板18打开，物料由称斗2排出进行装袋，即可；
步骤十五：当步骤十四中装袋结束后，PLC控制单元控制卸料挡板18的气缸复位，并重复步骤九至步骤十四。
以定量包装玉米种子为例，通过上述方法装袋共计10袋，每袋的额定重量为30千克，其中可变式定量出料仓单元的M4为29.55千克，由于颗粒类物料之间存在空隙，因此M5不等于M4，得出V10为变量；其10袋玉米种子的实际重量结果如下：第一袋重量为：30.002千克；第二袋重量为：30.005千克；第三袋重量为：29.998千克；第四袋重量为：30.001千克；第五袋重量为：29.995千克；第六袋重量为：29.996千克；第七袋重量为：30.005千克；第八袋重量为：30.003千克；第九袋重量为：30.003千克；第十袋重量为：30.000千克。与上述内容可知，本发明的误差范围在±0.005千克内；每颗玉米种子的重量为0.37-0.38克左右，以0.37克为例，每袋玉米种子的误差在±13颗玉米种子之间。
上述三个实施例中分别对尿素、鱼类饲料以及玉米种子进行了实验，上述实验证明本发明的技术方案误差最大为玉米种子，经过多方分析研究得出玉米种子为天然产物，其体积以及形状有误差，导致本发明的称重结果误差相对较大；但即使存在上述问题通过本发明仍能够使误差保持在较小的范围内，由于误差较小不仅能够使消费者更加放心，并且能够显著降低企业的生产成本。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
需要指出的是在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示它们的重要程度及顺序等。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“下部”、“顶部”、“一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；也可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

Claims (10)

1.一种定量包装称，包括设在上部的料仓(1)以及设在料仓(1)底部的称斗(2)，其特征在于：料仓(1)和称斗(2)之间设有定量出料单元；
定量出料单元包括容积可变式定量出料仓单元以及用于标定单位容积重量的补偿式定量出料仓单元；容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元并列设置在料仓(1)和称斗(2)之间；
所述料仓(1)和称斗(2)之间的外侧设有壳体(3)；
所述称斗(2)上设有称重传感器(16)，称斗(2)的底部卸料口上设有带气缸的卸料挡板(18)；
所述壳体(3)上设有控制容积可变式定量出料仓单元和补偿式定量出料仓单元的控制单元。
2.根据权利要求1所述的一种定量包装称，其特征在于：所述容积可变式定量出料仓单元为上下容积调整定量出料仓、左右容积调整定量出料仓之一。
3.根据权利要求2所述的一种定量包装称，其特征在于：所述上下容积调整定量出料仓包括顶部设有带进料隔板(4)的上筒体(5)，上筒体(5)的底部活动套装在下筒体(6)内，下筒体(6)的底部设有出料隔板(7)，上筒体(5)和下筒体(6)的内部相连通，下筒体(6)的外侧与第一可伸缩动力装置(8)相连；进料隔板(4)的顶部与料仓(1)的底部相连通，出料隔板(7)的底部相对应的位置上设有称斗(2)。
4.根据权利要求2所述的一种定量包装称，其特征在于：所述左右容积调整定量出料仓包括侧筒体(9)，侧筒体(9)的顶部设有与料仓(1)底部连通的进料隔板(4)，侧筒体(9)的底部设有与称斗(2)相对应的出料隔板(7)，侧筒体(9)的一侧设置有与第一可伸缩动力装置(8)伸缩端相连的活动挡板(10)。
5.根据权利要求1所述的一种定量包装称，其特征在于：所述补偿式定量出料仓单元包括顶部带有上料隔板(11)的筒体(12)，筒体(12)的上侧部开设有下料隔板(13)，筒体(12)的内下部套装有带第二可伸缩动力装置(14)的挡板(15)。
6.根据权利要求3或4所述的一种定量包装称，其特征在于：所述进料隔板(4)和出料隔板(7)分别与各自相对应的气缸相连，上料隔板(11)和下料隔板(13)分别与各自相对应的气缸相连。
7.根据权利要求1所述的一种定量包装称，其特征在于：所述控制单元为PLC控制单元(17)，PLC控制单元(17)分别与第一可伸缩动力装置(8)、第二可伸缩动力装置(14)、称重传感器(16)、卸料挡板(18)的气缸、进料隔板(4)的气缸、出料隔板(7)的气缸、上料隔板(11)的气缸以及下料隔板(13)的气缸。
8.根据权利要求7所述的一种定量包装称，其特征在于：所述第二可伸缩动力装置(14)为伺服电机，伺服电机的主轴通过联轴器与带第一滑块(19)的第一丝杆(20)相连，滑块(19)通过连接杆(21)与挡板(15)的底部相连；所述第一可伸缩动力装置(8)为变频电机、减速电机、液压缸、气缸之一；当为上下容积调整定量出料仓时第一可伸缩动力装置(8)为变频电机或减速电机之一，第一可伸缩动力装置(8)的主轴通过联轴器与带第二滑块(22)的第二丝杆(23)相连，第二滑块(22)与下筒体(6)的外壁相连；当为左右容积调整定量出料仓时第一可伸缩动力装置(8)为液压缸或气缸之一，第一可伸缩动力装置(8)的伸缩端与活动挡板(10)相连。
9.一种如权利要求1所述的定量包装称的称重方法，其特征在于：该称重方法包括标定、调整容积可变式定量出料仓单元的容积以及正常工作；
标定：通过补偿式定量出料仓单元确定物料在单位容积内的重量；
调整容积可变式定量出料仓单元的容积：通过物料在单位容积内重量的确定来调节容积可变式定量出料仓单元的容积，该容积换算出的重量应小于定量包装袋的额定重量；
正常工作：容积可变式定量出料仓单元内的物料进入称斗(2)内，称重传感器(16)对其称重，并确定补偿料的重量，补偿料的重量等于额定重量减去称重传感器(16)称重的重量；通过物料在单位容积内的重量确定补偿式定量出料仓单元的容积，并使物料通过调整容积后补偿式定量出料仓单元进入称斗(2)内完成定量称量。
10.一种如权利要求1所述的定量包装称的称重方法，其特征在于：该称重方法包括如下步骤：
步骤一：确定可变式定量出料仓单元的最小容积V1、可变式定量出料仓单元的最大容积V2以及等量变化时可变式定量出料仓单元的单位容积V3；
当使用上下容积调整定量出料仓时，第二滑块(22)处于最上部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最小容积，第二滑块(22)处于最下部位置时上下容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第二丝杆(23)旋转使第二滑块(22)产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成上下容积调整定量出料仓产生的容积差为单位容积；
当使用左右容积调整定量出料仓时，活动挡板(10)离侧筒体(9)的侧壁最近时左右容积调整定量出料仓的容积为最小容积，活动挡板(10)离侧筒体(9)的侧壁最远时左右容积调整定量出料仓的容积为最大容积，第一可伸缩动力装置(8)驱动活动挡板(10)产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成左右容积调整定量出料仓的容积差为单位容积；
步骤二：确定补偿式定量出料仓单元的最小容积V4、补偿式定量出料仓单元的最大容积V5以及补偿式定量出料仓单元的单位容积V6；
挡板(15)离上料隔板(11)之间距离最近时补偿式定量出料仓单元的容积为最小容积，挡板(15)离上料隔板(11)之间距离最远时补偿式定量出料仓单元的容积为最大容积，第二可伸缩动力装置(14)驱动挡板(15)产生位移，该位移产生前和该位移产生后造成补偿式定量出料仓单元的容积差为补偿式定量出料仓单元的单位容积；
步骤三：PLC控制单元(17)控制卸料挡板(18)的气缸开启，使卸料挡板(18)打开，并对称斗(2)进行清空，清空后控制卸料挡板(18)的气缸复位，使卸料挡板(18)关闭；
步骤四：PLC控制单元(17)控制上料隔板(11)的气缸开启，使上料隔板(11)打开，在上料隔板(11)打开的同时PLC控制单元(17)控制第二可伸缩动力装置(14)工作，使料仓(1)内的物料进入补偿式定量出料仓单元内，PLC控制单元(17)控制上料隔板(11)的气缸复位，使上料隔板(11)关闭；确定此时补偿式定量出料仓单元内的有效容积V7；
步骤五：PLC控制单元(17)控制下料隔板(13)的气缸开启，使下料隔板(13)打开，使物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗(2)中，物料进入称斗(2)后，PLC控制单元(17)控制下料隔板(13)的气缸复位，使下料隔板(13)关闭；在称斗(2)内对物料进行称重，物料的重量为M1；
步骤六：通过步骤四中的有效容积V7以及步骤五中的物料的重量M1，得出标定单位容积重量M2；标定单位容积重量M2即M1/V7；
步骤七：根据额定重量M3以及步骤六中的M2可得出额定重量M3所对应的额定容积V8，根据物料实际重量M4以及步骤六中的M2可得出物料实际重量M4所对应的实际容积V9，所述V8以及V9应满足如下条件：V2≥V8＞V9≥V1＞0cm3，且V5＞V8-V9＞V4≥0cm3；
步骤八：正常运行时，PLC控制单元控制进料隔板(4)气缸开启，进料隔板(4)打开，料仓(1)内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料；
步骤九：当物料填满可变式定量出料仓单元后关闭进料隔板(4)，并打开出料隔板(7)，使物料进入称斗(2)中，当物料进入称斗(2)完毕后关闭出料隔板(7)；
步骤十：所述步骤九中关闭出料隔板(7)后，PLC控制单元控制进料隔板(4)气缸开启，进料隔板(4)打开，料仓(1)内的物料进入可变式定量出料仓单元进行充料，为下一次的物料进入称斗(2)内做准备；
步骤十一：所述步骤九中关闭出料隔板(7)同时通过称斗(2)中的称重传感器(16)得出物料的重量为M5，物料的重量数据传输入PLC控制单元(17)内，通过(M3-M5)/M2得出补偿式定量出料仓单元的容积为V10，PLC控制单元(17)控制上料隔板(11)的气缸开启和第二可伸缩动力装置(14)运行；
步骤十二：所述步骤十一中上料隔板(11)的气缸开启使上料隔板(11)打开，物料由料仓(1)进入筒体(12)内，当倾斜挡板(15)向下运动至筒体(12)的容积等于V10时，PLC控制单元(17)控制上料隔板(11)的气缸复位和第二可伸缩动力装置(14)停止运行；
步骤十三：当步骤十二中上料隔板(11)的气缸关闭后，PLC控制单元(17)控制下料隔板(13)的气缸开启，使下料隔板(13)打开，物料由进入补偿式定量出料仓单元进入称斗(2)中；当物料完全进入称斗(2)后，PLC控制单元(17)控制下料隔板(13)关闭且第二可伸缩动力装置(14)复位；
步骤十四：当筒体(12)内的物料完全进入称斗(2)后，PLC控制单元(17)控制卸料挡板(18)的气缸开启，使卸料挡板(18)打开，物料由称斗(2)排出进行装袋，即可；
步骤十五：当步骤十四中装袋结束后，PLC控制单元控制卸料挡板(18)的气缸复位，并重复步骤九至步骤十四。
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