CN109577302A - 船闸混凝土浇筑体系的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及船闸混凝土浇筑体系的施工方法，包括步骤：1)外侧土体开挖；2)廊道排水沟施工；3)船闸混凝土浇筑塔机布设；4)负压溜槽设置；5)船闸模板布设；6)船闸混凝土浇筑；7)外侧土体注浆施工。本发明的有益效果是：本发明廊道排水沟浇筑采用专门的排水沟定型化模板，可大幅降低廊道排水沟混凝土浇筑施工的难度；同时，本发明可通过标尺底板和标尺立杆动态控制廊道排水沟浇筑施工的速率；本发明在塔机底部设置预制承载板和横向钢梁，并通过预应力拉筋对预制承载板、横向钢梁和墙顶套板施加张拉力，通过墙顶套板限制预制承载板的竖向移动；在底部承载体内部预设连接体，在改善结构体系受力的基础上，降低连接体施工的难度。

Description

船闸混凝土浇筑体系的施工方法
技术领域
本发明涉及船闸混凝土浇筑体系的施工方法，属于堤坝与电站工程领域，适用于船闸混凝土浇筑施工工程。
背景技术
随着国民经济的建设与发展，水路运输在整个交通运输网中的重要作用益彰显。船闸作为航道工程的重要组成部分，是为克服航道上的水位差而建的能够升降船舶或船队的水工建筑物。如果一座船闸发生故障而停止运行，整条航道就被迫停航，因而船闸通常被称为航道的咽喉。因此，提高船闸工程的建设质量对改善船闸的安全性、提升工程建设效益具有积极意义。然而，受施工工艺、结构及施工环境等因素的影响，实际施工时常存在廊道排水沟布设难度大、船闸模板支设整体性及定位精度不高、塔机安装质量和安全隐患难以控制、负压溜槽卸料口高程调节难度大、土体灌浆质量监控难等问题，严重影响了施工效率，降低了船闸混凝土浇筑施工质量。
鉴于此，为有效降低混凝土模板支设难度、提高现场施工效率，目前亟待发明一种不但可以提升现场施工质量和施工结构的整体性，而且可以降低现场施工难度的船闸混凝土浇筑体系的施工方法。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提升现场施工质量和施工结构的整体性，而且可以降低现场施工难度的船闸混凝土浇筑体系的施工方法。
这种船闸混凝土浇筑体系的施工方法，包括以下施工步骤：
1)外侧土体开挖：对外侧土体进行开挖，形成满足廊道排水沟、负压溜槽和塔机布设要求的排水沟槽道、底部承载体；
2)廊道排水沟施工：制备满足廊道排水沟浇筑施工要求的排水沟定型化模板，借助模板吊装环将组装完成后的排水沟定型化模板吊装至排水沟槽道内，通过内模撑板控制廊道内模的横向宽度，进行廊道排水沟浇筑，并使标尺底板与廊道排水沟浇筑面平齐，根据标尺立杆的读数控制廊道排水沟的浇筑位置；
3)船闸混凝土浇筑塔机布设：在底部承载体内部设置第一内置锚板、第一内置螺杆和第一内置螺栓，并在第一内置螺杆上设置应力传感器；在底部承载体上依次设置板底找平层、下层承载板、横向钢梁和预制承载板；在下层承载板上设置地锚螺栓；在横向钢梁与预制承载板之间设置预应力拉筋；使塔机通过底部的塔底连接板与地锚螺栓连接牢固；
4)负压溜槽设置：在负压溜槽与外侧土体之间设置高程调节体和槽口调节车，负压溜槽与外侧土体相接处设置槽底找平层，负压溜槽两端分别设置进料口和卸料口；
5)船闸模板布设：在已浇筑的下层混凝土和上层混凝土内均设置第二内置螺栓，并使第二内置螺栓与第二内置螺杆和第二内置锚板连接；承载横梁与第二内置螺栓之间设置连接端板和横梁螺栓，承载横梁与竖向围檩之间设置围檩调位体、围檩限位槽和围檩斜撑，承载横梁与船闸模板之间设置底部顶压体、底撑板和侧挡板；在竖向围檩与船闸模板相接处设置横向围檩和横向撑板，并在横向撑板上设置与连接定位板相接的撑板挂板；在承载横梁的下部设置悬撑杆，并在悬撑杆与承载横梁之间设置悬杆连接体和撑杆竖板；在悬撑杆与下层混凝土之间设置横梁撑杆；解除横梁螺栓和横梁撑杆对承载横梁的约束后，通过第一拔杆和第二拔杆同步提升承载横梁；
6)船闸混凝土浇筑：校核船闸模板结构体系的稳定性，以及第二内置螺栓、第二内置螺杆和第二内置锚板的位置后，进行船闸混凝土的浇筑施工；
7)外侧土体注浆施工：在外侧土体的顶部设置顶部固化层；在顶部固化层的上部设置底座支撑体，在底座支撑体上依次设置底座找平体、测试底座和测试立杆；在灌浆管的内侧设置保护管和测试管，在测试管的底部设置橡胶滑块，在保护管的外侧设置管侧填充体，并使橡胶滑块的下表面与底部注浆体连接；保护管与顶部固化层之间设置校位底板和板侧校位体；在测试管的顶部设置测杆连接体，并使测杆连接体与测试横杆连接，测试横杆通过测试仪器与测试立杆连接。
作为优选：步骤2)所述的排水沟定型化模板，在廊道内模的端部设置端头连接板，并在端头连接板上设置板接螺栓穿过孔、第一板底连接筋和第二板底连接筋，并使第一板底连接筋与端头连接板通过板底连接转轴连接；使廊道内模的内侧壁与内模撑板连接，并使内模撑板通过内模撑杆与撑杆定位轴连接；在廊道内模的顶部设置补强角筋和板顶连接体，在补强角筋上部设置模板吊装环和标尺横板，并使标尺横板与补强角筋通过标尺连接螺栓连接；在标尺横板上设置标尺立杆，在标尺立杆的底部设置标尺底板；所述标尺底板和标尺立杆均采用密度为1.0～1.5g/cm3的材料制备而成。
作为优选：步骤3)所述横向钢梁和预制承载板的顶面标高相同，在其顶面上设置墙顶套板，在墙顶套板与底部承载体之间设置套板螺栓；所述预制承载板采用钢筋混凝土材料预制而成，其厚度与横向钢梁相同，在预制承载板上设置连接凹槽和锚栓穿过孔；在横向钢梁上设置与连接凹槽相对应的连接凸隼，并在连接凸隼和连接凹槽的接缝处设置橡胶粘结层。
作为优选：步骤4)所述槽口调节车由移动转轴、移动平台和移动台柱组成，并在移动台柱的顶部设置槽底调节板、调节转轴和槽口调节杆；所述负压溜槽由槽底板、柔性盖带和槽外撑柱组成，在槽底板与柔性盖带相接处设置盖带螺栓。
作为优选：步骤5)所述承载横梁和顶部横杆均采用型钢轧制而成，在其下表面上均设置支撑体连接槽，并使第一拔杆的拔杆支撑体与支撑体连接槽连接；在竖向围檩的顶部设置第二拔杆；在撑板挂板与连接定位板之间设置紧固栓钉；在围檩斜撑与承载横梁相接处设置斜撑底板。
作为优选：步骤7)所述校位底板和板侧校位体垂直焊接连接；所述测试仪器采用机械仪表或电子仪表。
本发明的有益效果是：
(1)本发明廊道排水沟浇筑采用专门的排水沟定型化模板，可大幅降低廊道排水沟混凝土浇筑施工的难度；同时，本发明可通过标尺底板和标尺立杆动态控制廊道排水沟浇筑施工的速率。
(2)本发明在塔机底部设置预制承载板和横向钢梁，并通过预应力拉筋对预制承载板、横向钢梁和墙顶套板施加张拉力，通过墙顶套板限制预制承载板的竖向移动；在底部承载体内部预设连接体，在改善结构体系受力的基础上，降低连接体施工的难度。
(3)本发明在负压溜槽的卸料口部位设置槽口调节车，可对卸料口的位置和高程进行精确控制。
(4)本发明船闸模板布设结构借助下层混凝土对其提供支撑，采用第一拔杆和第二拔杆对船闸模板进行提升和校位；在承载横梁上设置围檩斜撑和围檩限位槽，可对竖向围檩的位置进行精确控制；在船闸模板与水平围檩之间设置连接定位板，与承载横梁之间设置底部撑板和侧挡板，可提升模板定位的精度。
(5)本发明灌浆管内部设置保护管和测试管，并使测试管的顶部与测试仪器连接，可动态测试灌浆压力，提升灌浆施工质量。
附图说明
图1为船闸混凝土浇筑施工流程图；
图2为廊道排水沟浇筑施工示意图；
图3为船闸混凝土浇筑塔机布设结构示意图；
图4为负压溜槽布设结构示意图；
图5为负压溜槽横断面示意图；
图6为船闸模板布设结构示意图；
图7为图6竖向围檩与船闸模板连接结构示意图；
图8为灌浆检测体系示意图。
附图标记说明：1-外侧土体；2-廊道排水沟；3-负压溜槽；4-塔机；5-排水沟槽道；6-底部承载体；7-排水沟定型化模板；8-模板吊装环；9-内模撑板；10-廊道内模；11-标尺底板；12-标尺立杆；13-拨杆支撑体；14-第一内置锚板；15-第一内置螺杆；16-第一内置螺栓；17-应力传感器；18-板底找平层；19-下层承载板；20-横向钢梁；21-预制承载板；22-地锚螺栓；23-预应力拉筋；24-塔底连接板；25-支撑体连接槽；26-高程调节体；27-槽口调节车；28-槽底找平层；29-进料口；30-卸料口；31-下层混凝土；32-上层混凝土；33-第二内置螺栓；34-第二内置螺杆；35-第二内置锚板；36-承载横梁；37-连接端板；38-横梁螺栓；39-竖向围檩；40-围檩调位体；41-围檩限位槽；42-围檩斜撑；43-船闸模板；44-底部顶压体；45-底撑板；46-侧挡板；47-横向围檩；48-横向撑板；49-连接定位板；50-撑板挂板；51-悬撑杆；52-横梁撑杆；53-撑杆竖板；54-悬杆连接体；55-第一拔杆；56-第二拔杆；57-顶部固化层；58-底座支撑体；59-底座找平体；60-测试底座；61-测试立杆；62-灌浆管；63-保护管；64-测试管；65-橡胶滑块；66-管侧填充体；67-校位底板；68-板侧校位体；69-测杆连接体；70-测试横杆；71-测试仪器；72-盖带螺栓；73-端头连接板；74-板接螺栓穿过孔；75-第一板底连接筋；76-第二板底连接筋；77-板底连接转轴；78-内模撑杆；79-撑杆定位轴；80-补强角筋；81-板顶连接体；82-标尺横板；83-标尺连接螺栓；84-墙顶套板；85-套板螺栓；86-连接凹槽；87-锚栓穿过孔；88-连接凸隼；89-橡胶粘结层；90-移动转轴；91-移动平台；92-移动台柱；93-槽底调节板；94-调节转轴；95-槽口调节杆；96-槽底板；97-柔性盖带；98-槽外撑柱；99-顶部横杆；100-紧固栓钉；101-斜撑底板；102-底部注浆体。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
参照图2～图8所示，所述的船闸混凝土浇筑体系，对外侧土体1进行开挖后，采用排水沟定型化模板7进行廊道排水沟浇筑，采用标尺立杆12控制廊道排水沟的浇筑位置；在底部承载体6的上部设置板底找平层18、下层承载板19、横向钢梁20和预制承载板21，使塔机4通过底部的塔底连接板24与地锚螺栓22连接牢固；在负压溜槽3与外侧土体1之间设置高程调节体26和槽口调节车27；在承载横梁36与内置螺栓之间设置连接端板37和横梁螺栓38，与竖向围檩39之间设置围檩调位体40、围檩限位槽41和围檩斜撑42，与船闸模板43之间设置底部顶压体44、底撑板45和侧挡板46；在顶部固化层57的上部设置底座支撑体58，在灌浆管62内侧设置保护管63和测试管64。
外侧土体1为砂土或黏性土。
廊道排水沟2横断面呈“U”型，具体尺寸根据实际工程确定。
负压溜槽3由槽底板96、柔性盖带97和槽外撑柱98组成，在槽底板96与柔性盖带97相接处设置盖带螺栓72；盖带螺栓72采用直径为24mm的普通螺栓；槽底板96采用厚度为10mm的钢板切割而成；柔性盖带97采用尼龙防水篷布；槽外撑柱98采用直径为200mm的钢管，钢管壁厚为2mm。
塔机4采用建筑升降塔机，最大提升吨位为50吨。
排水沟槽道5呈矩形，截面宽度较廊道排水沟2大20cm。
底部承载体6采用混凝土浇筑而成，混凝土强度等级为C20。
排水沟定型化模板7采用钢模板制备而成，钢板厚度为1mm。
模板吊装环8采用直径为20mm的螺纹钢筋焊接而成；
内模撑板9采用厚度为2mm的钢板切割而成，平面尺寸为6cm×6cm。
廊道内模10采用钢模板制备而成，钢板厚度为1mm。
标尺底板11和标尺立杆12均采用密度为1.0g/cm3的材料制备而成。
拔杆支撑体13采用直径为32mm的钢筋轧制而成。
第一内置锚板14采用厚度为10mm的钢板制成，尺寸为15cm×15cm。
第一内置螺杆15采用直径为32mm的高强度螺杆。
第一内置螺栓16采用内径为32mm的不锈钢螺栓。
应力传感器17采用钢板计。
板底找平层18厚度为1cm，采用密级配中粗砂。
下层承载板19采用厚度为20mm、强度等级为Q235的钢板轧制而成，平面尺寸为2m×2m。
横向钢梁20采用工字钢，顶面标高与预制承载板21的顶面标高相同，在其顶面上设置墙顶套板84，在墙顶套板84与底部承载体6之间设置套板螺栓85；预制承载板21采用钢筋混凝土材料预制而成，其厚度与横向钢梁20相同，在预制承载板21上设置连接凹槽86和锚栓穿过孔87；在横向钢梁20上设置与连接凹槽86相对应的连接凸隼88，并在连接凸隼88和连接凹槽86的接缝处设置橡胶粘结层89；所述墙顶套板84采用厚度为1cm的钢板切割而成，套板螺栓85采用直径为22mm的不锈钢螺栓，连接凹槽86深度为2cm，连接凸隼88与连接凹槽86尺寸相对应，橡胶粘结层89采用厚度为2mm的橡胶片切割而成。
地锚螺栓22采用直径为32mm的高强度螺栓。
预应力拉筋23采用直径为32mm的螺纹钢筋。
塔底连接板24采用厚度为2cm的钢板切割而成。
支撑体连接槽25深度为1cm，深度和宽度均为2cm。
高程调节体26采用油压千斤顶。
槽口调节车27由移动转轴90、移动平台91、移动台柱92组成，并在移动台柱92的顶部设置槽底调节板93、调节转轴94和槽口调节杆95；所述移动转轴90采用3寸的移动转轮，移动平台91采用钢板切割而成，移动台柱92采用直径为100mm的钢管制成，槽底调节板93采用厚度为10mm的钢板切割而成、调节转轴94采用直径16mm的不锈钢转轴，槽口调节杆95采用螺杆制成；
槽底找平层28采用厚度为5cm的水泥砂浆层，砂浆强度等级为M10。
进料口29呈漏斗型，直径80cm；
卸料口30宽度为40cm；
下层混凝土31和上层混凝土32均采用强度为C35的商品混凝土；
第二内置螺栓33采用内径为26mm的不锈钢螺栓；
第二内置螺杆34采用直径为26mm的不锈钢螺杆；
第二内置锚板35采用厚度为10mm的钢板，尺寸为10cm×10cm；
承载横梁36和顶部横杆99均采用型钢轧制而成，在其下表面上均设置支撑体连接槽25，并使第一拔杆55的拔杆支撑体13与支撑体连接槽25连接；在竖向围檩39的顶部设置第二拔杆56；所述竖向围檩39采用双榀或多榀型号相同且长度相同的型钢拼接而成，第一拔杆55和第二拔杆56均采用直径为32mm的螺纹钢筋。
连接端板37采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
横梁螺栓38采用直径为26mm的普通螺栓。
围檩调位体40采用油压千斤顶。
围檩限位槽41尺寸与竖向围檩39尺寸匹配。
围檩斜撑42采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
船闸模板43采用钢模板，模板厚度为2mm。
底部顶压体44采用液压千斤顶，最大承压吨位为30吨。
底撑板45和侧挡板46均采用厚度为10mm的钢板制成。
横向围檩47采用H形型钢制成。
横向撑板48和撑板挂板50垂直相接，采用厚度为2mm的钢板整体轧制而成。
连接定位板49呈“L”型，采用厚度为2mm的钢板焊接而成。
悬撑杆51、横梁撑杆52和悬杆连接体54均采用直径为100mm、壁厚为10mm的钢管制成。
撑杆竖板53采用厚度为10mm的钢板切割而成。
顶部固化层57采用水泥浆液固化，厚度为10cm。
底座支撑体58采用厚度为2cm的钢板，平面尺寸为10cm×10cm。
底座找平体59采用厚度1cm的橡胶板。
测试底座60采用磁性表座。
灌浆管62采用注浆软管；保护管63和测试管64均采用PVC管。
橡胶滑块65采用厚度为10cm的橡胶滑轮。
管侧填充体66采用均匀粒径的中砂。
校位底板67采用直径为10mm的钢板制成，板侧校位体68采用螺纹钢筋切割而成，高度10cm，两者垂直焊接连接。
测杆连接体69采用厚度为1cm的钢板轧制而成。
测试横杆70采用厚度为1cm、宽度为10cm的钢板。
测试仪器71采用机械仪表。
端头连接板73采用厚度为10mm的钢板制成。
板接螺栓穿过孔74直径为40mm。
第一板底连接筋75和第二板底连接筋76均采用直径10mm的光面钢筋制成。
板底连接转轴77采用直径为10mm的不锈钢转轴。
内模撑杆78采用直径为20mm的钢管制成。
撑杆定位轴79采用直径为60mm的钢管制成。
补强角筋80采用厚度为10mm的钢板切割而成。
板顶连接体81采用型钢轧制而成。
标尺横板82采用厚度为2mm的钢板切割而成。
标尺连接螺栓83采用直径为10mm的普通螺栓。
顶部横杆99采用直径为60mm的钢管。
紧固栓钉100采用直径为10mm的光面钢筋轧制而成。
斜撑底板101采用厚度为10mm的钢板切割而成。
底部注浆体102采用水泥砂浆材料填充而成。
如图1所示，所述的船闸混凝土浇筑体系的施工方法，包括以下施工步骤：
1)外侧土体1开挖：根据要求对外侧土体1进行开挖，形成满足廊道排水沟2、负压溜槽3和塔机4布设要求的排水沟槽道5、底部承载体6；
2)廊道排水沟2施工：制备满足廊道排水沟2浇筑施工要求排水沟定型化模板7，借助模板吊装环8将组装完成后的排水沟定型化模板7吊装至排水沟槽道5内，通过内模撑板9控制廊道内模10的横向宽度，进行廊道排水沟2浇筑，并使标尺底板11与廊道排水沟2浇筑面平齐，根据标尺立杆12的读数控制廊道排水沟2的浇筑位置；
3)船闸混凝土浇筑塔机4布设：在底部承载体6内部设置第一内置锚板14、第一内置螺杆15和第一内置螺栓16，并在第一内置螺杆15上设置应力传感器17；在底部承载体6上依次设置板底找平层18、下层承载板19、横向钢梁20和预制承载板21；在下层承载板19上设置地锚螺栓22；在横向钢梁20与预制承载板21之间设置预应力拉筋23；使塔机4通过底部的塔底连接板24与地锚螺栓22连接牢固；
4)负压溜槽3设置：在负压溜槽3与外侧土体1之间设置高程调节体26和槽口调节车27，与外侧土体1相接处设置槽底找平层28，两端设置进料口29和卸料口30；
5)船闸模板43布设：在已浇筑的下层混凝土31和上层混凝土32内均设置第二内置螺栓33，并使第二内置螺栓33与第二内置螺杆34和第二内置锚板35连接；承载横梁36与第二内置螺栓33之间设置连接端板37和横梁螺栓38，与竖向围檩39之间设置围檩调位体40、围檩限位槽41和围檩斜撑42，与船闸模板43之间设置底部顶压体44、底撑板45和侧挡板46；在竖向围檩39与船闸模板43相接处设置横向围檩47和横向撑板48，并在横向撑板48上设置与连接定位板49相接的撑板挂板50；在承载横梁36的下部设置悬撑杆51，并在悬撑杆51与承载横梁36之间设置悬杆连接体54和撑杆竖板53；在悬撑杆51与下层混凝土31之间设置横梁撑杆52；解除横梁螺栓38和横梁撑杆52对承载横梁36的约束后，通过第一拔杆55和第二拔杆56同步提升承载横梁36；
6)船闸混凝土浇筑：校核船闸模板43结构体系的稳定性，以及第二内置螺栓33、第二内置螺杆34和第二内置锚板35的位置后，进行船闸混凝土的浇筑施工；
7)外侧土体1注浆施工：在外侧土体1的顶部设置顶部固化层57；在顶部固化层57的上部设置底座支撑体58，在底座支撑体58上依次设置底座找平体59、测试底座60和测试立杆61；在灌浆管62的内侧设置保护管63和测试管64，在测试管64的底部设置橡胶滑块65，在保护管63的外侧设置管侧填充体66，并使橡胶滑块65的下表面与底部注浆体102连接；保护管63与顶部固化层57之间设置校位底板67和板侧校位体68；在测试管64的顶部设置测杆连接体69，并使测杆连接体69与测试横杆70连接，测试横杆70通过测试仪器71与测试立杆61连接。

Claims (6)

1.一种船闸混凝土浇筑体系的施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：
1)外侧土体(1)开挖：对外侧土体(1)进行开挖，形成满足廊道排水沟(2)、负压溜槽(3)和塔机(4)布设要求的排水沟槽道(5)、底部承载体(6)；
2)廊道排水沟(2)施工：制备满足廊道排水沟(2)浇筑施工要求的排水沟定型化模板(7)，借助模板吊装环(8)将组装完成后的排水沟定型化模板(7)吊装至排水沟槽道(5)内，通过内模撑板(9)控制廊道内模(10)的横向宽度，进行廊道排水沟(2)浇筑，并使标尺底板(11)与廊道排水沟(2)浇筑面平齐，根据标尺立杆(12)的读数控制廊道排水沟(2)的浇筑位置；
3)船闸混凝土浇筑塔机(4)布设：在底部承载体(6)内部设置第一内置锚板(14)、第一内置螺杆(15)和第一内置螺栓(16)，并在第一内置螺杆(15)上设置应力传感器(17)；在底部承载体(6)上依次设置板底找平层(18)、下层承载板(19)、横向钢梁(20)和预制承载板(21)；在下层承载板(19)上设置地锚螺栓(22)；在横向钢梁(20)与预制承载板(21)之间设置预应力拉筋(23)；使塔机(4)通过底部的塔底连接板(24)与地锚螺栓(22)连接牢固；
4)负压溜槽(3)设置：在负压溜槽(3)与外侧土体(1)之间设置高程调节体(26)和槽口调节车(27)，负压溜槽(3)与外侧土体(1)相接处设置槽底找平层(28)，负压溜槽(3)两端分别设置进料口(29)和卸料口(30)；
5)船闸模板(43)布设：在已浇筑的下层混凝土(31)和上层混凝土(32)内均设置第二内置螺栓(33)，并使第二内置螺栓(33)与第二内置螺杆(34)和第二内置锚板(35)连接；承载横梁(36)与第二内置螺栓(33)之间设置连接端板(37)和横梁螺栓(38)，承载横梁(36)与竖向围檩(39)之间设置围檩调位体(40)、围檩限位槽(41)和围檩斜撑(42)，承载横梁(36)与船闸模板(43)之间设置底部顶压体(44)、底撑板(45)和侧挡板(46)；在竖向围檩(39)与船闸模板(43)相接处设置横向围檩(47)和横向撑板(48)，并在横向撑板(48)上设置与连接定位板(49)相接的撑板挂板(50)；在承载横梁(36)的下部设置悬撑杆(51)，并在悬撑杆(51)与承载横梁(36)之间设置悬杆连接体(54)和撑杆竖板(53)；在悬撑杆(51)与下层混凝土(31)之间设置横梁撑杆(52)；解除横梁螺栓(38)和横梁撑杆(52)对承载横梁(36)的约束后，通过第一拔杆(55)和第二拔杆(56)同步提升承载横梁(36)；
6)船闸混凝土浇筑：校核船闸模板(43)结构体系的稳定性，以及第二内置螺栓(33)、第二内置螺杆(34)和第二内置锚板(35)的位置后，进行船闸混凝土的浇筑施工；
7)外侧土体(1)注浆施工：在外侧土体(1)的顶部设置顶部固化层(57)；在顶部固化层(57)的上部设置底座支撑体(58)，在底座支撑体(58)上依次设置底座找平体(59)、测试底座(60)和测试立杆(61)；在灌浆管(62)的内侧设置保护管(63)和测试管(64)，在测试管(64)的底部设置橡胶滑块(65)，在保护管(63)的外侧设置管侧填充体(66)，并使橡胶滑块(65)的下表面与底部注浆体(102)连接；保护管(63)与顶部固化层(57)之间设置校位底板(67)和板侧校位体(68)；在测试管(64)的顶部设置测杆连接体(69)，并使测杆连接体(69)与测试横杆(70)连接，测试横杆(70)通过测试仪器(71)与测试立杆(61)连接。
2.根据权利要求1所述的船闸混凝土浇筑体系的施工方法，其特征在于：步骤2)所述的排水沟定型化模板(7)，在廊道内模(10)的端部设置端头连接板(73)，并在端头连接板(73)上设置板接螺栓穿过孔(74)、第一板底连接筋(75)和第二板底连接筋(76)，并使第一板底连接筋(75)与端头连接板(73)通过板底连接转轴(77)连接；使廊道内模(10)的内侧壁与内模撑板(9)连接，并使内模撑板(9)通过内模撑杆(78)与撑杆定位轴(79)连接；在廊道内模(10)的顶部设置补强角筋(80)和板顶连接体(81)，在补强角筋(80)上部设置模板吊装环(8)和标尺横板(82)，并使标尺横板(82)与补强角筋(80)通过标尺连接螺栓(83)连接；在标尺横板(82)上设置标尺立杆(12)，在标尺立杆(12)的底部设置标尺底板(11)；所述标尺底板(11)和标尺立杆(12)均采用密度为1.0～1.5g/cm3的材料制备而成。
3.根据权利要求1所述的船闸混凝土浇筑体系的施工方法，其特征在于：步骤3)所述横向钢梁(20)和预制承载板(21)的顶面标高相同，在其顶面上设置墙顶套板(84)，在墙顶套板(84)与底部承载体(6)之间设置套板螺栓(85)；所述预制承载板(21)采用钢筋混凝土材料预制而成，其厚度与横向钢梁(20)相同，在预制承载板(21)上设置连接凹槽(86)和锚栓穿过孔(87)；在横向钢梁(20)上设置与连接凹槽(86)相对应的连接凸隼(88)，并在连接凸隼(88)和连接凹槽(86)的接缝处设置橡胶粘结层(89)。
4.根据权利要求1所述的船闸混凝土浇筑体系的施工方法，其特征在于：步骤4)所述槽口调节车(27)由移动转轴(90)、移动平台(91)和移动台柱(92)组成，并在移动台柱(92)的顶部设置槽底调节板(93)、调节转轴(94)和槽口调节杆(95)；所述负压溜槽(3)由槽底板(96)、柔性盖带(97)和槽外撑柱(98)组成，在槽底板(96)与柔性盖带(97)相接处设置盖带螺栓(72)。
5.根据权利要求1所述的船闸混凝土浇筑体系的施工方法，其特征在于：步骤5)所述承载横梁(36)和顶部横杆(99)均采用型钢轧制而成，在其下表面上均设置支撑体连接槽(25)，并使第一拔杆(55)的拔杆支撑体(13)与支撑体连接槽(25)连接；在竖向围檩(39)的顶部设置第二拔杆(56)；在撑板挂板(50)与连接定位板(49)之间设置紧固栓钉(100)；在围檩斜撑(42)与承载横梁(36)相接处设置斜撑底板(101)。
6.根据权利要求1所述的船闸混凝土浇筑体系的施工方法，其特征在于：步骤7)所述校位底板(67)和板侧校位体(68)垂直焊接连接；所述测试仪器(71)采用机械仪表或电子仪表。
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