CN109575823A - 一种亚克力型改色膜的制造方法 - Google Patents

一种亚克力型改色膜的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：取一基材层，配制混合物A、混合物B，二者反应得到甲基丙烯酸树脂A，将甲基丙烯酸树脂A在基材层上涂布形成着色层；配制混合物C、混合物D，二者反应制成甲基丙烯酸树脂B，将甲基丙烯酸树脂B着色层上进行涂布形成机能层；将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式机能层上形成金属层；配制混合物E、混合物F，反应制成丙烯酸型压敏胶；将丙烯酸型压敏胶涂布于离型膜层上形成压敏胶层；将压敏胶层压于金属层上，并将基材层剥离，在着色层的一面涂布防涂鸦层，得到亚克力型改色膜。本发明改善了改色膜的层间附着力，避免膜层脱落而影响整体外观，同时提高了改色膜的自洁力。

Description

一种亚克力型改色膜的制造方法
技术领域
本发明涉及一种改色膜，尤其涉及一种亚克力型改色膜的制造方法。
背景技术
随着生活水平的提高，人们对于美的追求和个性化需求也越来越高，人们已经不满足于只是做个颜色改变的装饰膜，现在人们要求在颜色丰富的同时还得具有高光泽度和一定的金属质感等，现在市面上的装饰膜大多采用PVC、PU材质，也有一些是PVC、PU混合的且带有金属镀层的改色膜，这种材质的装饰膜虽然拥有很好的可喷绘性和色彩印刷性，但其在耐候性和热稳定性方面存在一定的欠缺，在高温高湿环境下容易出现收缩和泛白现象而影响美观，而且由于PVC、PU材质对一般的金属附着力比较差，制品在经过耐化学品腐蚀和耐热老化后其中的金属层容易与其他层附着力下降导致脱层，金属质感也逐渐变淡从而影响改色膜的整体外观，导致在汽车、轮船等方面使用的局限性，需要对此作出改进。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的改色膜耐候性、热稳定性、金属附着力较差导致的改色膜整体外观美观度下降、具有使用局限性等缺陷，提供了一种新的亚克力型改色膜的制造方法。
为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：
一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按35～40：50～55：5～10：1～5：140～150：1～2的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至80～100摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在120～130分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温90～100分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.1～1：60～80的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：3～1：4，在50～60分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温180～190分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按45～55：30～40：10～20：80～90：50～60：15～25：1～3的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至80～90摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在105～120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温90～100分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.4～0.8：60～70的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：3～1：4，在85～90分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温140～150分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层上进行涂布，并经烘烤后形成机能层；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤（f）得到的机能层上形成金属层；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按50～55：10～18：20～25：1～2：110～120：0.3～0.6的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至70～80摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在110～120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温50～60分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.2～0.4：20～25的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：8～1：9，在50～60分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温170～180分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层，将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层上，并经烘烤形成压敏胶层；
（l）将所述压敏胶层压合于步骤（g）的金属层上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层，最终得到亚克力型改色膜。
步骤（a）、（b）、（c）用于制得甲基丙烯酸树脂A并将甲基丙烯酸树脂A涂布于基材层上，烘烤后形成着色层，同时制得的甲基丙烯酸树脂A中含有羟基官能单体与氨基官能单体，其中羟基官能单体能够提供更高的交联密度，保证甲基丙烯酸树脂A涂布形成的着色层的凝聚力和耐久性，氨基官能单体能够提高着色层对颜料的分散性和湿润度，提高着色效果，步骤（d）、（e）、（f）用于制得甲基丙烯酸树脂B并将甲基丙烯酸树脂B涂布于着色层上，烘烤后形成机能层，同时制得的甲基丙烯酸树脂B中含有羧基官能单体，能够提高机能层与金属层的层间附着力，同时也能够提高机能层的耐热性，步骤（g）用于形成金属层，通过真空蒸镀或磁控溅射的方式能够将金属镀成一层均匀细腻的金属层，步骤（h）、（i）、（j）、（k）用于制得丙烯酸型压敏胶并经烘烤形成压敏胶层, 丙烯酸型压敏胶的羧基官能单体使得压敏胶层具有足够的层间附着力，又提高了压敏胶层的剥离力，避免残胶现象的出现，步骤（l）用于形成防涂鸦层，使得亚克力型改色膜具有自洁功能，提高耐污性。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述防涂鸦层厚度为1-10微米，所述着色层厚度为20-100微米, 所述机能层厚度为5-50微米，所述金属层厚度为100-1200埃米，所述离型膜层上设置有导气槽，所述导气槽深度为5-20微米。
防涂鸦层厚度为1-10微米，使得防涂鸦层在具有自洁功能的同时，具备更优异的生产加工性能，着色层为20-100微米使得着色层的色彩更加具有光泽，更加艳丽，同时着色层具有合适的结构强度，在使用过程中不容易因拉伸而导致产品出现收缩变形的情况，若着色层厚度大于100微米，会导致改色膜的金属光泽效果降低、生产成本增加，机能层厚度为5-50微米，有利于提高改色膜的耐热性和对金属层的附着力，金属层厚度为100-1200埃米能够保证金属层的致密性，使得改色膜具有更优异的金属效果，同时也使得金属层在受热时，不会产生严重的收缩及断裂现象，进一步保证了改色膜的稳定性，导气槽深度设置为5-20微米，导气槽深度控制在5微米以上更易导出贴合后离型膜层与压敏胶层之间的气泡，降低贴合难度，同时导气槽深度控制在20微米以下，能够防止导气槽深度过深影响膜表层的光泽度。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述防涂鸦层厚度为1-5微米，所述着色层厚度为30-60微米，所述机能层厚度为10-40微米，所述金属层厚度为500-1200埃米，所述离型膜层的导气槽深度为8-12微米。
防涂鸦层厚度为1-5微米，自洁性能更加优异，着色层厚度为30-60微米，着色层的色彩的艳丽度和强度都更为优异，机能层厚度为10-40微米，耐热性和附着力更为优异，金属层厚度为500-1200埃米时，金属层的密度更好且稳定性更强，导气槽深度为8-12微米时，气泡排出效果更好，同时膜外观美观度更高。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的3%-10%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的0.5%-5%。
羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的3%以上能够提高更高的交联密度，保证着色层的凝聚力和耐久性，羟基官能单体含量超过甲基丙烯酸树脂A的10%会影响着色层的稳定性，氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的0.5%-5%能够保证着色层对颜料的分散性及湿润度，提高着色效果。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的5%-7%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的1%-4%。
羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的5%-7%时，着色层的交联密度和稳定性最佳，氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的1%-4%时，着色层对颜料的分散性及湿润度，颜料的着色效果最佳。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括（甲基）丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的5%-20%。
羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的5%以上能够提高机能层与金属层之间的层间附着力，也能够提高机能层的耐热性，羧基官能单体含量控制在甲基丙烯酸树脂B的20%以下有利于保证机能层的稳定性。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的10%-15%。
羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的10%-15%时，机能层的层间附着力和耐热性最佳。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括（甲基）丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的0.5%-4%。
羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的0.5%以上时，压敏胶层与金属层之间具有足够大的层间附着力，羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的4%以下时，压敏胶层与金属层压敏胶层的剥离力较高，残胶现象较少。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的1%-2.5%。
羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的1%-2.5%时，压敏胶层与金属层之间的层间附着力最佳，压敏胶层的剥离力最佳。
作为优选，上述所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，所述步骤（g）中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
金属铟、铝、锌的成本较低，加工难度不高，采用铟、铝、锌的其中一种或几种通过蒸镀或磁控溅射工艺制成的金属层更加致密并且金属光泽性更好。
附图说明
图1为本发明中亚克力型改色膜的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：
实施例1
一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按35:50:5:1:140:1的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至80摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温90分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.1：60的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：3，在50分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温180分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层2；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按45：30：10：80：50：15：1的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至80摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在105分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温90分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.4：60的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：3，在85分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温140分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层2上进行涂布，并经烘烤后形成机能层3；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤f得到的机能层3上形成金属层4；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按50：10：20：1：110：0.3的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至70摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在110分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温50分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.2：20的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：8，在50分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温170分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层6，将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层6上，并经烘烤形成压敏胶层5；
（l）将所述压敏胶层5压合于步骤（g）的金属层4上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层2与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层1，最终得到亚克力型改色膜。
作为优选，所述防涂鸦层1厚度为1微米，所述着色层2厚度为20微米, 所述机能层3厚度为5微米，所述金属层4厚度为100埃米，所述离型膜层6上设置有导气槽，所述离型膜层6导气槽深度为5微米。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的3%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的0.5%。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的5%。
作为优选，所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的0.5%。
作为优选，所述步骤g中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
实施例2
一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按37.5:52.5:7.5:3:145:1.5的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至80摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温90分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.55：70的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：3.5，在50分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温180分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层2；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按45：30：10：80：50：15：1的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至85摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在112.5分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温95分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.6：65的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：3，在85分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温140分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层2上进行涂布，并经烘烤后形成机能层3；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤f得到的机能层3上形成金属层4；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按52.5：14：22.5：1.5：115：0.45的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至70摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在110分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温50分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.3：22.5的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：8，在50分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温170分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层6，将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层6上，并经烘烤形成压敏胶层5；
（l）将所述压敏胶层5压合于步骤（g）的金属层4上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层2与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层1，最终得到亚克力型改色膜。
作为优选，所述防涂鸦层1厚度为5.5微米，所述着色层2厚度为60微米, 所述机能层3厚度为27.5微米，所述金属层4厚度为650埃米，所述离型膜层6上设置有导气槽，所述离型膜层6导气槽深度为12.5微米。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的6.5%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的2.75%。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的12.5%。
作为优选，所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C2.25%。
作为优选，所述步骤g中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
实施例3
一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按40:55:10:5:150:2的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至90摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在125分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温95分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按1：80的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：4，在55分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温185分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层2；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按50：35：15：85：55：20：2的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至90摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温100分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.8：70的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：3.5，在87.5分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温145分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层2上进行涂布，并经烘烤后形成机能层3；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤f得到的机能层3上形成金属层4；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按55：18：25：2：120：0.6的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至75摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在115分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温55分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.4：25的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：8.5，在55分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温175分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层6，将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层6上，并经烘烤形成压敏胶层5；
（l）将所述压敏胶层5压合于步骤（g）的金属层4上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层2与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层1，最终得到亚克力型改色膜。
作为优选，所述防涂鸦层1厚度为10微米，所述着色层2厚度为100微米, 所述机能层3厚度为50微米，所述金属层4厚度为1200埃米，所述离型膜层6上设置有导气槽，所述离型膜层6导气槽深度为20微米。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的10%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的5%。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的20%。
作为优选，所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C4%。
作为优选，所述步骤g中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
实施例4
一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按35:50:5:1:140:1的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至90摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在125分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温95分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.1：60的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：3，在55分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温185分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层2；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按50：35：15：85：55：20：2的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至80摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在105分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温90分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.4：60的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：3.5，在87.5分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温145分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层2上进行涂布，并经烘烤后形成机能层3；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤f得到的机能层3上形成金属层4；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按50：10：20：1：110：0.3的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至75摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在115分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温55分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.2：20的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：8.5，在55分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温175分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层6，将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层6上，并经烘烤形成压敏胶层5；
（l）将所述压敏胶层5压合于步骤（g）的金属层4上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层2与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层1，最终得到亚克力型改色膜。
作为优选，所述防涂鸦层1厚度为1微米，所述着色层2厚度为30微米, 所述机能层3厚度为10微米，所述金属层4厚度为500埃米，所述离型膜层6上设置有导气槽，所述离型膜层6导气槽深度为8微米。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的5%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的1%。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的10%。
作为优选，所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C1%。
作为优选，所述步骤g中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
实施例5
一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按37.5:52.5:7.5:3:145:1.5的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至100摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在130分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温100分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.55：70的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：3.5，在60分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温190分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层2；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按55：40：20：90：60：25：3的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至85摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在112.5分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温95分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.6：65的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：4，在90分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温150分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层2上进行涂布，并经烘烤后形成机能层3；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤f得到的机能层3上形成金属层4；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按52.5：14：22.5：1.5：115：0.45的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至80摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温60分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.3：22.5的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：9，在60分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温180分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层6，将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层6上，并经烘烤形成压敏胶层5；
（l）将所述压敏胶层5压合于步骤（g）的金属层4上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层2与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层1，最终得到亚克力型改色膜。
作为优选，所述防涂鸦层1厚度为3微米，所述着色层2厚度为45微米, 所述机能层3厚度为25微米，所述金属层4厚度为850埃米，所述离型膜层6上设置有导气槽，所述离型膜层6导气槽深度为10微米。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的6%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的2.5%。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的12.5%。
作为优选，所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C1.75%。
作为优选，所述步骤g中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
实施例6
一种亚克力型改色膜的制造方法，包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按40:55:10:5:150:2的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至100摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在130分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温100分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按1：80的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：4，在60分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温190分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层2；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按55：40：20：90：60：25：3的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至90摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温100分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.8：70的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：4，在90分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温150分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层2上进行涂布，并经烘烤后形成机能层3；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤f得到的机能层3上形成金属层4；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按55：18：25：2：120：0.6的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至80摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温60分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.4：25的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：9，在60分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温180分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层6，将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层6上，并经烘烤形成压敏胶层5；
（l）将所述压敏胶层5压合于步骤（g）的金属层4上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层2与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层1，最终得到亚克力型改色膜。
作为优选，所述防涂鸦层1厚度为5微米，所述着色层2厚度为60微米, 所述机能层3厚度为40微米，所述金属层4厚度为1200埃米，所述离型膜层6上设置有导气槽，所述离型膜层6导气槽深度为12微米。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的7%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的4%。
作为优选，所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的15%。
作为优选，所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C2.5%。
作为优选，所述步骤g中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
实施例7
所述的步骤（a）中基材层可以用100μ光学PET作为基材，100μ光学PET可采用合肥乐凯科技有限公司的产品。
所述步骤（c）中甲基丙烯酸树脂A复配形成涂布液A，再将涂布液A涂布于基材层上，形成着色层2，取甲基丙烯酸树脂A、N-3390固化剂、CAB-38-0.1、炭黑颜料、紫外线吸收剂、二月桂酸二丁基锡、醋酸乙酯并按100:6:1.5:0.5：1:0.2:20的重量比混合形成所述涂布液A，其中CAB-38-0.1为醋酸丁酸纤维素的具体型号。
所述步骤（f）中甲基丙烯酸树脂B复配形成涂布液B，再将涂布液B涂布于着色层2上，形成机能层3，取甲基丙烯酸树脂B、氨基树脂、硅烷偶联剂、甲苯并按100:5:0.1:25的重量比混合形成所述涂布液B。
所述步骤（k）中丙烯酸型压敏胶复配形成涂布液C，再将涂布液C涂布于离型膜层6上，形成压敏胶层5，取丙烯酸型压敏、L-75固化剂、钛白粉、醋酸乙酯并按100:2.5:1.0:30的重量比混合形成所述涂布液C。
所述步骤（l）中防涂鸦层1的涂布液D为有机硅改性树脂、流平剂、消泡剂、HDI固化剂、甲基异丁基甲酮并按100:0.1:0.2:1.2:35的重量比混合形成。
其余实施步骤同实施例1至6任一实施例。
实施例8
光泽度测量：取20厘米×20厘米的亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜，使用60°精密光泽度仪NHG60对亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜进行测量，得到数据并记录。
耐热性评价：取10厘米×10厘米的亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜，将亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜贴合在含有汽车油漆的涂装钢板上，放入80摄氏度烘箱，放置7天后，取出观察样品表观变化。
评价标准：
A:膜无黄化或者变色，无收缩，表观很好；
B:膜局部或者轻微黄化或者变色，膜稍有收缩，表观尚可；
C:膜老化后变色严重，有明显缩边，表观较差。
耐湿热性评价：取10厘米×10厘米的亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜，将亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜贴合在含有汽车油漆的涂装钢板上，放入恒温恒湿试验箱中，设定温度40摄氏度，湿度95%，放置7天后取出观察表观，其中恒温恒湿试验箱可选用上海林频仪器股份有限公司生产的型号LRHS-504-LH恒温恒湿试验机。
评价标准：
A:膜无白化，无收缩，胶层无起泡，表观很好；
B:膜局部或者轻微白化，膜稍有收缩，胶层无起泡，表观尚可；
C:膜白化严重，有明显缩边，胶层起泡，表观较差。
耐溶剂性评价：取10厘米×10厘米的亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜，将亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜贴合在含有汽车油漆的涂装钢板上，放入92号汽油中浸泡30分钟后，取出晾干观察表观。
评价标准：
A:膜无泡软，无脱层，无起泡现象，表观很好；
B:膜四周边缘稍有泡软现象，有极个别气泡点，表观尚可；
C:膜泡软现象严重，胶层起泡多，表观较差。
耐候性评价：裁取120毫米×50毫米的亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜，将亚克力型改色膜、PVC型改色膜、PU型改色膜黏贴在在含有汽车油漆的涂装钢板上制成样品后放入ATLUS公司的CI65A耐老化试验箱中对其进行1000小时、2000小时、3000小时试验。按GB/T 16422.2国家标准，老化试验箱采用氙灯作为光源，箱内黑板温度选择65摄氏度，相对湿度选择50%,光谱波长290纳米~800纳米之间,辐射照度为550瓦每平方米,试验过程采用连续光照，周期性喷水，喷水周期为18分钟/102分钟（喷水时间/不喷水时间），试验结束后，用清水彻底冲洗样品，然后再用干净软布擦干后用色差计对试验后的样品表面进行测量，测量后的值与试验前的测量值进行对比，△E为色差值。
评价标准：
A:△E为2以下；
B: △E为2以上~4以下；
C: △E为2以上~8以下；
D: △E为8以上。
测定结果
。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
（a）取一基材层，取丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸2-氨基乙酯、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按35～40：50～55：5～10：1～5：140～150：1～2的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物A；
（b）将40%重量份的所述混合物A倒入反应釜A中，再将所述反应釜A升温至80～100摄氏度，然后将剩余60%重量份的所述混合物A在120～130分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜A中，60%重量份的所述混合物A滴加完毕后，所述反应釜A保温90～100分钟；
（c）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.1～1：60～80的重量比搅拌均匀形成混合物B，所述混合物B与混合物A的重量比为1：3～1：4，在50～60分钟内匀速均匀地向所述反应釜A中滴加所述混合物B，滴加完毕后所述反应釜A继续保温180～190分钟，然后将反应釜A降温至40摄氏度后出料，得到甲基丙烯酸树脂A，用涂布机将所述甲基丙烯酸树脂A在所述基材层上进行涂布，经烘烤后形成着色层（2）；
（d）取丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、乙酸乙酯、甲苯、正丁醇、AIBN引发剂并按45～55：30～40：10～20：80～90：50～60：15～25：1～3的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物C；
（e）将30%重量份的所述混合物C倒入反应釜B中，再将所述反应釜B升温至80～90摄氏度，然后将剩余70%重量份的所述混合物C在105～120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜B中，70%重量份的所述混合物C滴加完毕后，所述反应釜B继续保温90～100分钟；
（f）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.4～0.8：60～70的重量比搅拌均匀形成混合物D，所述混合物D与混合物C的重量比为1：3～1：4，在85～90分钟内匀速均匀地向所述反应釜B中滴加所述混合物D，滴加完毕后所述反应釜B继续保温140～150分钟，然后将反应釜B降温至40摄氏度后出料，制成甲基丙烯酸树脂B，将所述甲基丙烯酸树脂B在所述步骤（c）得到的着色层（2）上进行涂布，并经烘烤后形成机能层（3）；
（g）将金属材料通过真空蒸镀或磁控溅射的方式在步骤（f）得到的机能层（3）上形成金属层（4）；
（h）取丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸、乙酸乙酯、AIBN引发剂并按50～55：10～18：20～25：1～2：110～120：0.3～0.6的重量比放入搅拌机中搅拌均匀形成混合物E；
（i）将38%重量份的所述混合物E倒入反应釜C中，再将所述反应釜C升温至70～80摄氏度，然后将剩余62%重量份的所述混合物E在110～120分钟内匀速均匀地滴加到所述反应釜C中，62%重量份的所述混合物E滴加完毕后，所述反应釜C继续保温50～60分钟；
（j）取AIBN引发剂、乙酸乙酯并按0.2～0.4：20～25的重量比搅拌均匀形成混合物F，所述混合物F与混合物E的重量比为1：8～1：9，在50～60分钟内匀速均匀地向所述反应釜C中滴加所述混合物F，滴加完毕后所述反应釜C继续保温170～180分钟后，将反应釜C降温至40摄氏度后出料，制成丙烯酸型压敏胶；
（k）取一离型膜层（6），将步骤（j）得到的所述丙烯酸型压敏胶涂布于所述离型膜层（6）上，并经烘烤形成压敏胶层（5）；
（l）将所述压敏胶层（5）压合于步骤（g）的金属层（4）上，并将步骤（a）中的基材层剥离，在所述着色层（2）与原基材层接触的一面涂布防涂鸦层（1），最终得到亚克力型改色膜。
2.根据权利要求1所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述防涂鸦层（1）厚度为1-10微米，所述着色层（2）厚度为20-100微米, 所述机能层（3）厚度为5-50微米，所述金属层（4）厚度为100-1200埃米，所述离型膜层（6）上设置有导气槽，所述导气槽深度为5-20微米。
3.根据权利要求2所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述防涂鸦层（1）厚度为1-5微米，所述着色层（2）厚度为30-60微米，所述机能层（3）厚度为10-40微米，所述金属层（4）厚度为500-1200埃米，所述离型膜层（6）的导气槽深度为8-12微米。
4.根据权利要求1所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述甲基丙烯酸树脂A的共聚成分包括甲基丙烯酸酯单体、羟基官能单体和氨基官能单体，所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的3%-10%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的0.5%-5%。
5.根据权利要求4所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述羟基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的5%-7%，所述氨基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂A的1%-4%。
6.根据权利要求1所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述甲基丙烯酸树脂B的共聚成分包括（甲基）丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的5%-20%。
7.根据权利要求6所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述羧基官能单体含量为甲基丙烯酸树脂B的10%-15%。
8.根据权利要求1所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述丙烯酸型压敏胶C的共聚成分包括（甲基）丙烯酸酯单体和羧基官能单体，所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的0.5%-4%。
9.根据权利要求8所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述羧基官能单体含量为丙烯酸型压敏胶C的1%-2.5%。
10.根据权利要求1所述的一种亚克力型改色膜的制造方法，其特征在于：所述步骤（g）中金属材料为铟、铝、锌的其中一种或几种。
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