CN109569742A - 提高催化剂成型强度的方法、催化剂及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于催化剂技术领域，涉及一种提高催化剂强度的方法、催化剂及其应用。本发明的方法中，催化剂为负载型催化剂，其中的载体为含硅化合物；该方法包括：(a)将催化剂进行造粒，得到1～6mm的催化剂颗粒；(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和筛选，得到10～60目的催化剂颗粒；(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后进行压片成型，得到催化剂。本发明所采用制粒+颗粒分选+粉末掺杂的方式提高了硅系催化剂的成型强度，具有操作简单，成型产品强度高、粒度强度波动小、对模具损伤不大等优点，大幅降低了催化剂成型成本，可广泛用于催化剂的工业生产中。
Description
技术领域
本发明属于催化剂技术领域，具体而言，涉及一种提高催化剂强度的方法、催化剂及其应用。
背景技术
成型是催化剂生产过程中的一个重要环节，通过催化剂成型，使得催化剂具有一定的颗粒度、强度和孔隙率，以此满足催化剂装填后的压力降、抗压强度和稳定性。因此，催化剂成型对催化剂生产具有重要影响，通过成型催化剂满足了生产需要，获得特定的催化反应活性、产物选择性以及结构稳定性的催化剂。
催化剂成型方式很多，如压片成型、挤条成型、喷雾成型、原位负载成型等。其中，压片成型因其具有成型工艺简单、颗粒度好、表面光滑、尺寸均匀、产品强度高等特点，被催化剂工业广泛使用。压片成型最早用于西药药品成型，随着社会的发展，在催化剂、食品等多个领域中得到广泛应用。催化剂压片成型过程中，通常采用催化剂原料掺加一定的粘结剂、润滑剂在压片设备中进行压片成型，得到直径为3～9mm的圆柱体，作为催化剂工业品使用。
传统的沉淀法催化剂，例如合成甲醇催化剂CuO－ZnO－Al2O3为金属氧化物催化剂，具有自粘结性好、易成型，取得较好的成型效果和工业应用效果的特点。然而含硅系催化剂，尤其是以硅氧化物作为载体的负载型催化剂，由于材料的强度和耐磨性，使得这类催化剂成型特别困难、对成型模具损伤比较大，制约了这类催化剂的成型效率，使得催化剂生产成本大幅提高，并且得到的催化剂的强度较差。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种提高催化剂成型强度的方法，操作简单，易于实施，能够提高催化剂尤其是含硅化合物催化剂的成型强度，对成型模具磨损小，能够克服上述问题或者至少部分地解决上述技术问题。
本发明的第二目的在于提供一种催化剂，该催化剂由上述提高催化剂成型强度的方法得到，具有成型强度高，易于成型，成型成本低等特点。
本发明的第三目的在于提供一种催化剂的应用，通过该方法得到的催化剂强度高，满足工业应用的要求，因而能够应用在酯类加氢或醇类合成反应中。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
根据本发明的一个方面，本发明提供一种提高催化剂成型强度的方法，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，所述载体为含硅化合物；
所述方法包括以下步骤：
(a)将催化剂进行造粒，得到1～6mm的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和筛选，得到10～60目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后进行压片成型，得到催化剂。
作为进一步优选技术方案，步骤(a)中，采用湿法和/或干法对催化剂进行造粒；
优选地，采用干法对催化剂进行造粒。
作为进一步优选技术方案，步骤(a)的催化剂颗粒的粒径为3～5mm。
作为进一步优选技术方案，步骤(b)的催化剂颗粒的粒度为20～40目。
作为进一步优选技术方案，步骤(c)中，粒度小于60目的催化剂粉末的质量含量为0.01～70％，优选为10～50％。
作为进一步优选技术方案，步骤(c)得到的催化剂的直径为1～10mm，优选为4～6mm；
和/或，步骤(c)得到的催化剂的厚度为1～10mm，优选为4～6mm。
作为进一步优选技术方案，压片成型的压力为0.15～2.5MPa；
优选地，压片成型过程中，加入粘结剂和任选的助剂。
作为进一步优选技术方案，所述含硅化合物包括一氧化硅和/或二氧化硅，优选为二氧化硅。
根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种利用上述的提高催化剂成型强度的方法得到的催化剂。
根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种所述催化剂在酯类加氢或醇类合成反应中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明提供的提高催化剂成型强度的方法，采用制粒、颗粒粉碎和分选以及粉末掺杂的方式，并在各步骤中严格控制催化剂的粒度，这样经过各步骤的配合，使得粒度分选后的催化剂易于成型，对成型模具磨损小，得到的催化剂成品强度高。同时，该方法具有工艺简单，容易操作，成型产品强度高，粒度强度波动小等特点，大幅降低了催化剂成型成本，满足工业应用的要求，可广泛用于催化剂的工业生产中。
因而，本发明的方法能缓解现有的固体催化剂尤其是含硅化合物的硅系催化剂在成型过程中出现成型困难、产品强度低，对成型模具磨损大的问题，保证了成型后催化剂的强度，有利于延长催化剂的使用寿命，取得了显著的技术效果。
具体实施方式
下面将结合实施方式和实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。
需要说明的是：
本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方法可以相互组合形成新的技术方案。
本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。
本发明中，除非有其他说明，数值范围“a～b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“1～6”表示本文中已经全部列出了“1～6”之间的全部实数，“1～6”只是这些数值组合的缩略表示。
本发明所公开的“范围”以下限和上限的形式，可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。
本发明中，除非另有说明，各个操作步骤可以顺序进行，也可以不按照顺序进行。优选地，本文中的反应方法是顺序进行的。
除非另有说明，本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义形同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法或材料也可应用于本发明中。
第一方面，在至少一个实施例中提供一种提高催化剂成型强度的方法，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，所述载体为含硅化合物；
所述方法包括以下步骤：
(a)将催化剂进行造粒，得到1～6mm的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和筛选，得到10～60目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后进行压片成型，得到催化剂。
应当理解的是，本发明所述的催化剂为负载型催化剂，它一般由催化剂活性主体、任选的催化助剂和载体组成，将催化剂活性主体和任选的催化助剂负载到载体上，这样更方便使用，应用范围更广。本发明对于该负载型催化剂的活性主体成分和催化助剂成分没有特殊限制，只要能负载到含硅化合物载体上，不对本发明的目的产生限制即可。在该负载型催化剂中，载体为含硅化合物，以下也可以称该类催化剂为硅系催化剂。
在现有技术中，随着对负载型催化剂应用要求的提高，尤其是硅系催化剂的使用要求的提高，原来的成型方式由于自身工艺的缺陷，使得这类催化剂成型特别困难，成型后得到的催化剂强度较差，不能满足工业应用的要求。基于此，本发明提供了一种提高催化剂尤其是硅系催化剂成型强度的方法，以缓解现有的含硅系催化剂，由于材料本身的强度和耐磨性的特性，使得这类催化剂成型特别困难、对成型模具损伤比较大，制约了这类催化剂的成型效率，使得催化剂生产成本大幅提高的问题。
本发明中，采用了制粒+颗粒分选+粉末掺杂的技术方案，严格控制了各步骤中催化剂的粒度或粒径，通过各步骤的配合，使得粒度分选后的催化剂易于成型，提高了硅系催化剂的成型强度，有利于延长催化剂的使用寿命。该方法具有操作简单，成型产品强度高、粒度强度波动小、对模具损伤小等优点，大幅降低了催化剂成型成本，满足工业应用的要求，可广泛用于催化剂的工业生产中。
根据本发明，步骤(a)得到的催化剂颗粒的粒度(或者直径)为1～6mm，典型但非限制性的例如可以为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm或6mm；步骤(b)得到的催化剂颗粒的粒度为10～60目，典型但非限制性的例如可以为10目、15目、20目、25目、30目、35目、40目、45目、50目、55目或60目；步骤(c)将颗粒粒度为10～60目的催化剂与小于60目的催化剂粉末进行掺混。这样，通过对各步骤材料粒度的限制，使得在进行压片成型的时候，材料更易于成型，提高成型效率，还可减少对成型模具的磨损，降低生产成本，确保成型产品的强度。
在一种优选的实施方式中，步骤(a)中，采用湿法和/或干法对催化剂进行造粒；
优选地，采用干法对催化剂进行造粒。
根据本发明，将催化剂进行造粒预压成型成为直径1～6mm的颗粒，其中，造粒的方式可采用本领域常用的造粒方法，例如干法造粒或湿法造粒，即将混合物倒入造粒机中进行挤压造粒，得到预定尺寸的催化剂颗粒。
需要说明的是，本发明对于干法造粒或湿法造粒的具体操作方式和参数条件没有特殊限制，可采用本领域技术人员熟知的任一种操作方式。例如干法造粒主要包括高温固相法、直接或间接反应的机械研磨法、复杂化合物热分解法；湿法造粒主要包括包括溶胶—凝胶法、水热法、共沉淀法、微乳、自动燃烧法、喷溅－干燥，冻结－干燥等。对于所采用的造粒设备等也没有特殊限制，其也是本领域技术人员可以得知的，本发明在此不再详细描述。
在一种优选的实施方式中，步骤(a)的催化剂颗粒的粒径为3～5mm。
根据本发明，步骤(a)中，将催化剂通过干法或者湿法造粒成直径1～6mm的颗粒，优选范围为3～5mm的颗粒。在优选粒度范围内的催化剂颗粒，更方便后续的粉碎和筛选，更方便后续的压片成型，得到的催化剂的强度更好，还有助于提高成型效率。
在一种优选的实施方式中，步骤(b)的催化剂颗粒的粒度为20～40目。
优选地，步骤(b)中，将催化剂粉碎后，通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到10～60目的催化剂颗粒，优选得到20～40目的催化剂颗粒。
根据本发明，步骤(b)中，先将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎，然后进行粒径分选，获得10～60目的催化剂颗粒，优选获得20～40目的催化剂颗粒。在优选粒度范围内的催化剂颗粒，可以更好的与后续的催化剂粉末混合，更方便后续的压片成型，得到的催化剂的强度更好，还有助于提高成型效率。
需要说明的是，本发明对于粒径分选或筛选所采用的设备没有特殊限制，只要不对本发明的目的产生限制即可。例如可以采用颗粒振动筛进行粒径分选。
在一种优选的实施方式中，步骤(c)中，粒度小于60目的催化剂粉末的质量含量为0.01～70％，优选为10～50％。
根据本发明，步骤(c)中，进行粉末掺杂，即将粒度更小的催化剂粉末尤其是粒度小于60目的例如80目、100目、150目、200目等的催化剂粉末与步骤(b)得到的催化剂颗粒进行掺混，这样，将特定的不同粒度的催化剂掺混在一起，可以使得材料更好的成型，更容易成型，还能减少对成型模具的磨损，降低成本，尤其是能够确保成型后催化剂产品的强度，延长催化剂的使用寿命，满足工业应用的需求。
需要说明的是，所述的“粒度小于60目的催化剂粉末的质量含量”是以混合物的总质量为基准的，即指的是粒度小于60目的催化剂粉末的质量占步骤(b)得到的催化剂颗粒与粒度小于60目的催化剂粉末总质量的比例。此外，对于该催化剂粉末的具体粒径下限没有特殊限制，只要粒径小于60目，不对本发明的目的产生限制即可。
根据本发明，典型但非限制性的，粒度小于60目的催化剂粉末的质量含量为0.01％、0.1％、0.5％、1％、2％、5％、10％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、65％或70％。适宜范围内的该质量含量，更方便成片成型，利于提高催化剂的成型强度。
在一种优选的实施方式中，步骤(c)得到的催化剂的直径为1～10mm，优选为4～6mm；
和/或，步骤(c)得到的催化剂的厚度为1～10mm，优选为4～6mm。
优选地，步骤(c)得到的催化剂的直径为5mm，厚度为5mm；即所得到的催化剂产品为Φ5×5的圆柱形催化剂。
可以理解的是，本发明对于最终得到的催化剂产品的具体尺寸没有特殊限制，可制成本领域常用的任意一种或几种尺寸的催化剂，只要不对本发明的目的产生限制即可。
较佳的，所得到的催化剂为Φ5×5的圆柱形催化剂，但并不限于此，例如还可以为Φ5×4的催化剂、Φ5×6的催化剂、Φ4×4的催化剂、Φ6×4的催化剂、Φ6×6的催化剂等。
在一种优选的实施方式中，压片成型的压力为0.05～2.5MPa；
优选地，压片成型过程中，加入粘结剂和任选的助剂。
需要说明的是，本发明对于压片成型的具体操作条件例如压力、时间等没有特殊限制，其均可以由本领域技术人员根据实际情况进行适宜的调控。
较佳的，压片成型的压力为0.15～2.5MPa，典型但非限制的例如可以为0.15Mpa、0.2Mpa、0.25Mpa、0.3Mpa、0.5Mpa、0.8Mpa、1Mpa、1.2Mpa、1.5Mpa、1.8Mpa、2Mpa或2.5Mpa。在压力下保持的时间例如可以为10s～5min，典型但非限制的例如可以为10s、20s、30s、50s、60s、1min、1.5min、2min、3min、4min或5min。
进一步需要说明的是，对于压片成型过程中所加入的其他物质如粘结剂、润滑剂等，本发明没有特殊限制，其均可以参照本领域中该类催化剂或类似催化剂的压片成型方式，本发明在此不再详细描述。
可以理解的是，所述的“任选的助剂”代表的是该助剂可以添加，也可以不添加。对于助剂的具体类型也不做特殊限制，例如可以为润滑剂或其他助剂等。
在一种优选的实施方式中，所述含硅化合物包括一氧化硅和/或二氧化硅，优选为二氧化硅。
根据本发明，催化剂的载体可以为一氧化硅、二氧化硅或一氧化硅和二氧化硅的混合物，也可以为其他的含硅化合物，优选为二氧化硅。本发明的方法能够解决含硅系催化剂，尤其是二氧化硅，由于材料本身的强度和耐磨性的特性，使得这类催化剂成型困难，对模具损伤大，成型效率低，催化剂生产成本高，催化剂产品强度差的问题。
第二方面，在至少一个实施例中提供一种利用上述的提高催化剂成型强度的方法得到的催化剂。该催化剂具有成型强度高，易于成型，成型成本低等特点。
第三方面，在至少一个实施例中提供一种所述的催化剂在酯类加氢或醇类合成反应中的应用。
通过本发明的方法得到的催化剂强度高，满足工业应用的要求，因而能够应用在酯类加氢、醇类合成反应，或酸酐加氢反应中。例如，将硅系催化剂应用在醇类合成反应中时，能够提高催化剂成型效率，降低生产成本，催化剂产品强度得到提升，稳定性也得到显著提高。
应当理解的是，上述方法或得到的产品的说明中未详细描述的内容，均是本领域技术人员容易想到的常用参数，可以由本领域技术人员根据实际情况进行调控，例如粉碎方式、操作温度等，因此可以省略对其的详细说明。
下面结合具体实施例、对比例，对本发明作进一步说明。
实施例1
一种提高催化剂成型强度的方法，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，载体为二氧化硅；
所述方法包括以下步骤：
(a)称取1kg催化剂进行干法造粒，得到直径为3～5m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到20～40目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与质量含量为30％的粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后在压片机中进行压片成型，得到催化剂。
实施例2
一种提高催化剂成型强度的方法，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，载体为二氧化硅；
所述方法包括以下步骤：
(a)称取1kg催化剂进行干法造粒，得到直径为2～4m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到40～60目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与质量含量为30％的粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后在压片机中进行压片成型，得到催化剂。
实施例3
一种提高催化剂成型强度的方法，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，载体为二氧化硅；
所述方法包括以下步骤：
(a)称取1kg催化剂进行干法造粒，得到直径为2～5m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到20～40目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与质量含量为50％的粒度小于100目的催化剂粉末进行混合，然后在压片机中进行压片成型，得到催化剂。
实施例4
一种提高催化剂成型强度的方法，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，载体为一氧化硅和二氧化硅的混合物；
所述方法包括以下步骤：
(a)称取1kg催化剂进行湿法造粒，得到直径为3～6m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到10～30目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与质量含量为40％的粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后在压片机中进行压片成型，得到催化剂。
实施例5
一种提高催化剂成型强度的方法，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，载体为一氧化硅和二氧化硅的混合物；
所述方法包括以下步骤：
(a)称取1kg催化剂进行湿法造粒，得到直径为1～3m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到30～60目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与质量含量为70％的粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后在压片机中进行压片成型，得到催化剂。
对比例1
一种提高催化剂成型强度的方法，与实施例1的区别在于：
(a)称取1kg催化剂进行干法造粒，得到直径为6m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到5～7目的催化剂颗粒；然后直接进压片机中进行压片成型，得到催化剂。
对比例2
一种提高催化剂成型强度的方法，与实施例1的区别在于：
(a)称取1kg催化剂进行干法造粒，得到直径为3～5m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到40～60目的催化剂颗粒；然后直接进压片机中进行压片成型，得到催化剂。
对比例3
一种提高催化剂成型强度的方法，与实施例1的区别在于：
(a)称取1kg催化剂进行干法造粒，得到直径为2～5m的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和通过颗粒振动筛进行粒径分选，得到7～20目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与质量含量为40％的粒度小于200目未加制粒的催化剂粉末进行混合，然后在压片机中进行压片成型，得到催化剂。
其余均与实施例1相同。
对比例4
本对比例采用1kg的粉末催化剂，不加任何处理，直接进压片机成型。
性能测试
分别对实施例1－5和对比例1－4的催化剂成品进行性能测试，测试结果如表1所示。包括强度测试，并计算Cv值。
其中，Cv值是统计中的术语，coefficientofvariation，和标准差相关，代表的是一组数据中的分布，分布的越散，Cv值越大，反之，数值越集中，Cv值就越小。
催化剂强度测试方法为：
从试料中取单个试料在测长仪上测量其长度后，将其侧放于智能颗粒强度试验机的样品平台上至稳定不滚动，开启智能颗粒强度试验机的工作按键，试料逐步受力至破碎，用细毛刷清除样品平台上的碎片；重复该步骤，直至试验完成。
Cv值的计算方法为：标准偏差与平均值之比，用百分数表示，计算公式为：
Cv＝标准偏差/平均值×100％。
表1催化剂性能测试结果
| 项目 | 强度(N) | Cv值(％) |
| 实施例1 | 426 | 25.8 |
| 实施例2 | 362 | 27.7 |
| 实施例3 | 438 | 24.2 |
| 实施例4 | 387 | 26.9 |
| 实施例5 | 391 | 26.3 |
| 对比例1 | 83 | 24.7 |
| 对比例2 | 333 | 31.1 |
| 对比例3 | 114 | 37.2 |
| 对比例4 | 52 | 25.3 |
从表1可以看出，本发明实施例严格控制了各步骤中催化剂的粒度或粒径，通过各步骤的配合，使得粒度分选后的催化剂易于成型，提高了硅系催化剂的成型强度，有利于延长催化剂的使用寿命。此外，Cv值越大，说明催化剂强度偏差较大，颗粒强度不稳定，产品性能有较大差异。反之，对比例的成型方法不在本发明的保护范围内，其得到的催化剂的强度要低于本发明实施例的强度，不能满足工业应用的需求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，所述催化剂为负载型催化剂，包含载体和负载于载体上的催化活性组分和任选的催化助剂，所述载体为含硅化合物；
所述方法包括以下步骤：
(a)将催化剂进行造粒，得到1～6mm的催化剂颗粒；
(b)将步骤(a)得到的催化剂颗粒进行粉碎和筛选，得到10～60目的催化剂颗粒；
(c)将步骤(b)得到的催化剂颗粒与粒度小于60目的催化剂粉末进行混合，然后进行压片成型，得到催化剂。
2.根据权利要求1所述的提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，步骤(a)中，采用湿法和/或干法对催化剂进行造粒；
优选地，采用干法对催化剂进行造粒。
3.根据权利要求1所述的提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，步骤(a)的催化剂颗粒的粒径为3～5mm。
4.根据权利要求1所述的提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，步骤(b)的催化剂颗粒的粒度为20～40目。
5.根据权利要求1所述的提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，步骤(c)中，粒度小于60目的催化剂粉末的质量含量为0.01～70％，优选为10～50％。
6.根据权利要求1所述的提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，步骤(c)得到的催化剂的直径为1～10mm，优选为4～6mm；
和/或，步骤(c)得到的催化剂的厚度为1～10mm，优选为4～6mm。
7.根据权利要求1～6任一项所述的提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，压片成型的压力为0.15～2.5MPa；
优选地，压片成型过程中，加入粘结剂和任选的助剂。
8.根据权利要求1～6任一项所述的提高催化剂成型强度的方法，其特征在于，所述含硅化合物包括一氧化硅和/或二氧化硅，优选为二氧化硅。
9.利用权利要求1～8任一项所述的提高催化剂成型强度的方法得到的催化剂。
10.权利要求9所述的催化剂在酯类加氢或醇类合成反应中的应用。
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