CN103263875A - 一种金刚石串珠冷压压坯成型技术 - Google Patents

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木发明公开了一种金刚石串珠冷压压坯成型技术包括如下步骤:(1)将待压制的粉料进行制粒,得到制粒粉末;(2)将所述制粒粉末进行同时双向压制;(3)压制时,下压头自动下沉,更改最终成型位置;(4)压制完成后进行烧结,经烧结后完成所述金刚石串珠的制备。该技术不仅能完美解决传统手动冷压的弊端,同时,还能提供一种适应性更广、性能更稳定的金刚石串珠冷压成型技术,进一步推动了金刚石绳锯的发展。

Description

一种金刚石串珠冷压压坯成型技术
技术领域
[0001] 本发明涉及金刚石串珠制造技术领域,特别地,涉及一种金刚石串珠冷压压坯成型技术。
背景技术
[0002]目前,现有的金刚石串珠冷压成型基木采用四柱式液压机,纯手动压制成型。但是采用该成型方式却存在如下弊端:一,压坯密度分布不均匀,存在金刚石富集现象;二,适应性较窄,难以完成小直径串珠压坯成型,如Φ7.3mm、Φ6.4mm串珠,难以满足组合金刚石串珠压坯成型要求:三,操作人员劳动强度大,生产效率低下;四,产品性能不稳定。
[0003] 因此,研制一种新型的金刚石串珠冷压压坯成型技术己为亟待解决的技术问题。
发明内容
[0004] 本发明目的在于提供一种金刚石串珠冷压压坯成型技术,以解决压坯密度分布不均匀、操作人员劳动强度大、产品性能不稳定等技术问题。该技术不仅能完美解决传统手动冷压的上述弊端,同时,还能提供一种适应性更广、性能更稳定的金刚石串珠冷压成型技术,进一步推动了金刚石绳锯的发展。
[0005] 为实现上述目的,根据木发明的一个方面,提供了一种金刚石串珠冷压压坯成型技术包括如下步骤:(I)将待压制的粉料进行制粒,得到制粒粉末;(2)将所述制粒粉末进行同时双向压制;(3)压制时,下压头根据压制程度白动下沉,更改最终成型位置;(4)压制完成后进行烧结,经烧结后完成所述金刚石串珠的制备。
[0006] 进一步地,在所述步骤(I)之前包括称量粉料的步骤,采用容积式的方法对粉料称重,针对不同粉料设定不同·的装填高度,控制压坯重量,以保证压坯重量符合要求。
[0007] 进一步地,在所述步骤(3)压制步骤中,采用同时双向压制,保证压坯密度分布的均匀性;且压制一定程度后,下压头自动下沉一定距离,更改最终成型位置,提高冷压阴模的使用率。
[0008] 进一步地,在所述步骤(4)烧结步骤之前,将压坯放在石墨垫板上,同时放入串珠基体部分。串珠基体是设置在串珠内用来串联金刚串珠的中间基础结构。
[0009] 进一步地,通过更换冷压阴模或调节模具的装填高度等可制得任意尺寸(包括任意尺寸的压坯外径和任意尺寸的压坯高度)的串珠冷压压坯。
[0010] 进一步地,步骤(3)中更改最终成型位置为:每压制一定程度后下压头自动下沉一定距离,直到不再下沉的位置。
[0011] 进一步地,通过将粉末制粒技术与容积式粉末填充技术相结合来实现冷压成型时粉末的自动称重、自动装料。
[0012] 进一步地,在成型时,仅对金刚串珠坯体进行成型,压成环形圆柱状结构;
[0013] 进一步地,自动冷压机采用压头自动下沉技术,增加冷压阴模的寿命。
[0014] 进一步地,自动下沉技术采用设置阶梯状结构的方式实现,或者设置弹性材料的方式实现,或者设置缓冲带的方式实现。
[0015] 本发明具有以下有益效果:
[0016] 1、采用本发明技术不仅使得压坯致密度分布均匀,基本无金刚石富集现象;而且还使其适应性更广,可适于任意规格串珠压坯的压制,尤其适于组合金刚石串珠压坯的制备;同时,生产效率更好,产品质量更稳定。由于采用同时双向压制,压坏密度较传统压制方式更均匀,金刚石基本无富集现象,使得压坯性能更稳定;采用了全自动的压制方式,生产效率更高,操作人员劳动强度低;另外,适应性更广,满足小直径尺寸串珠压坯成型要求,可更好的满足组合金刚石绳锯串珠的制备要求。
[0017] 2、金刚石串珠冷压压坯成型技术是在粉末制粒的基础上,采用全自动冷压设备,来实现金刚石串珠冷压压坯的成型。采用此技术成型的自动冷压压坯密度分布较传统冷压更均匀,同时金刚石基本无富集现象,在成型时,仅对胎体进行成型,压成环形圆柱状结构;
[0018] 3、通过将粉末制粒技术与容积式粉末填充技术相结合,来实现冷压成型时粉末的自动称重、自动装料。
[0019] 4、压制前,采用容积式的方法对粉料称重,针对不同粉料设定不同的装填高度,控制压坯重量,以保证压坯重量符合要求。
[0020] 5、压制时,采用同时双向压制,保证压坯密度分布的均匀性;且压制一定程度后,下压头自动下沉一定距离,更改最终成型位置,提高冷压阴模的使用率。
[0021] 6、木技术可用 于任意尺寸的串珠冷压成型,生产效率较传统冷压更高,为金刚石组合绳锯的生产提供了基础。另外,在模具方面,采用压头自动下沉技术,增加模具寿命。
[0022] 除了上面所描述的目的、特征和优点之外,本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图,对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
[0023] 构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0024] 图1是本发明优选实施例的金刚石串珠冷压压坯成型技术的流程图。
具体实施方式
[0025] 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0026] 图1是本发明优选实施例的金刚石串珠冷压压坯成型技术的流程图,如图1所示,金刚石串珠冷压压坯成型技术包括如下步骤:(I)将待压制的粉料进行制粒,得到制粒粉末;(2)将所述制粒粉末进行同时双向压制;(3)压制时,下压头根据压制程度白动下沉,更改最终成型位置:⑷压制完成后进行烧结,经烧结后完成所述金刚石串珠的制备。该技术不仅能完美解决传统手动冷压的弊端,同时,还能提供一种适应性更广、性能更稳定的金刚石串珠冷压成型技术,进一步推动了金刚石绳锯的发展。采用本发明技术不仅使得压坯致密度分布均匀,基本无金刚石富集现象;而且还使其适应性更广,可适于任意规格串珠压坯的压制,尤其适于组合金刚石串珠压坯的制备;同时,生产效率更好,产品质量更稳定。由于采用同时双向压制,压坯密度较传统压制方式更均匀,金刚石基本无富集现象,使得压坯性能更稳定;采用了全自动的压制方式,生产效率更高,操作人员劳动强度低;另外,适应性更广,满足小直径尺寸串珠压坯成型要求,可更好的满足组合金刚石绳锯串珠的制备要求。
[0027] 本发明实施例为,金刚石串珠冷压压坯成型技术,包括如下步骤:(I)将需要进行压制的粉料进行制粒,用以保证粉末的流动性:(2)将合格的制粒粉末倒入自动冷压机料舟进行压制;⑶压制采用同时双向压制,保证压坯密度分布的均匀性;⑷压制一定程度后,下压头自动下沉一定距离,更改最终成型位置,提高冷压阴模的使用率;(5)压制完成后进行烧结,经烧结后完成串珠制备。其还在于压制前,采用容积式的方法对粉料称重,针对不同粉料设定不同的装填高度,控制压坯重量,以保证压坯重量符合要求。其还在于压制时,采用同时双向压制,保证压坯密度分布的均匀性;且每压制一定程度后,下压头自动下沉一定距离,更改最终成型位置,提高冷压阴模的使用率。
[0028] 其还在于烧结前,将压坯放在石墨垫板上,同时放入串珠基体部分。其还在于通过更换冷压阴模或调节模具的装填高度等可制得任意尺寸(包括压坯外径和高度)的串珠冷压压坯。其还在于通过将粉末制粒技术与容积式粉末填充技术相结合来实现冷压成型时粉末的自动称重、自动装料。其还在于在成型时,仅对串珠胎体进行成型,压成环形圆柱状结构;自动冷压机采用压头自动下沉技术,增加冷压阴模的寿命。自动下沉技术采用设置阶梯状结构的方式实现,或者设置弹性材料的方式实现,或者设置缓冲带的方式实现。
[0029] 本发明另一实施例为,全新的金刚石串珠冷压压坯成型技术,通过将粉末制粒技术与容积式粉末填充技术相结合,来实现冷压成型时粉末的自动称重、自动装料;在成型时,仅对胎体进行成型,压成环形圆柱状结构;另外,在模具方而,采用压头自动下沉技术,增加模具寿命。采用本发明技术不仅使得压坯致密度分布均匀,基本无金刚石富集现象:而且还使其适应性更广,可适于任意规格串珠压坯的压制,尤其适于组合金刚石串珠压坯的制备;同时,生产效率更好,产品质量更稳定。
[0030] 本发明另一实施例为,全新的金刚石串珠冷压压坯成型技术,在粉末制粒的基础上,采用全自动冷压设备,来实现金刚石串珠冷压压坯的成型,采用此技术成型的自动冷压压坯密度分相较传统冷压更均匀,同`时金刚石基本无富集现象,同时,本技术可用于任意尺寸的串珠冷压成型,生产效率较传统冷压更高,为金刚石组合绳锯的生产提供了基础。
[0031] 本发明另一实施例为,压制前,对需进行自动冷压压制的粉末进行制粒,用以保证粉末的流动性;压制时,先采用容积式的称重方法对粉料进行称重,针对不同粉料选择不同的装填高度,已保证压坯质量符合要求,同时,压制采用同时双向压制,保证压坯密度分布的均匀性;压制一定程度后,下压头自动下沉一定距离,更改最终成型位置,提高冷压阴模的使用率。烧结前,将压坯放往石墨垫板上,同时放入串珠基体部分,经烧结后完成串珠制备。由于采用同时双向压制,压坯密度较传统压制方式更均匀,金刚石基本无富集现象,使得压坯性能更稳定;采用了全自动的压制方式,生产效率更高,操作人员劳动强度低;另夕卜,适应性更广,满足小直径尺寸串珠压坯成型要求,可更好的满足组合金刚石绳锯串珠的制备要求。
[0032] 本发明实施的关键在于粉末的制粒技术及容积式填料称重技术。本发明实施时,首先将需进行压制的粉料进行制粒,制粒应注意制粒剂的用量必须符合工艺要求,同时,制粒完粉末应具有较好的球形度与流动性,适宜的粉末干燥度;将合格的制粒粉倒入自动冷压机料舟,压制前,采用容积式的方法对粉料称重,针对不同粉料设定不同的装填高度,控制压坯重量,压制时,采用双向压制的方式对粉料成型,提高压坯密度分布的均匀性;与此同时,当冷压压制一定数量后,自动下沉成型位置,使得阴模完全利用,提高冷压阴模的寿命O
[0033] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进 等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,包括如下步骤 (1)将待压制的粉料进行制粒,得到制粒粉末; (2)将所述制粒粉末进行同时双向压制; (3)压制时,下压头根据压制程度自动下沉,更改最终成型位置; (4)压制完成后进行烧结,经烧结后完成所述金刚石串珠的制备。
2.根据权利要求1所述的金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,在所述步骤(I)之前包括称量粉料的步骤,采用容积式的方法对粉料称重,针对不同粉料设定不同的装填高度,以控制压坯重量。
3.根据权利要求1所述的金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,在所述步骤(4)烧结步骤之前,将所述压制形成的压坯放在石墨垫板上,同时放入串珠基体部分。
4.根据权利要求1所述的金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,步骤(3)中更改最终成型位置为:每压制一定程度后下压头自动下沉一定距离,直到不再下沉的位置。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,将粉末制粒技术与容积式粉末填充技术相结合实现冷压成型时粉末的自动称重和自动装料。
6.根据权利要求1至4中`任一项所述的金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,在成型时,仅对金刚石串珠坯体进行成型,压成环形圆柱状结构。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,自动冷压机采用压头自动下沉技术。
8.根据权利要求7所述的金刚石串珠冷压压坯成型技术,其特征在于,自动下沉技术采用设置阶梯状结构的方式实现,或者设置弹性材料的方式实现,或者设置缓冲带的方式实现。
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