CN109555909B - 双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高强度复合管，特别是双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道，属于给水排水管道装置技术领域；该高强度复合管包括作为内衬层的玻璃钢内管，以及作为外壁的玻璃钢外管，玻璃钢内管与玻璃钢外管之间设置有混凝土夹芯层，该玻璃钢管与混凝土夹芯层之间还设置有连接件以使玻璃钢管与混凝土夹芯层联成整体；本发明的双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道具备玻璃钢管及混凝土管的优越性能且重量较轻、成本较低，借助连接件的设计，可以使玻璃钢及混凝土两种材料紧密结合成整体，共同受力，同时提供一种简单、高效、可靠的生产制造工艺及方法。

Description

双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种高强度复合管，特别是双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道及其加工方法，属于给水排水管道装置技术领域。

背景技术

玻璃钢管，主要以玻璃纤维及其制品为增强材料，以高分子成分的不饱和聚脂树脂、环氧树脂等为基本材料，以石英砂及碳酸钙等无机非金属颗粒材料为填料作为主要原料，其主要优点为轻质高强、耐腐蚀性能、内表面光滑、输送能耗低、使用寿命长、接口闭水能力强、安装运输方便。但由于其属于柔性管材，刚度较低，管道变形大，管道受外力易破损，对施工技术及应用环境条件要求较高。

混凝土管，这种传统管材，由于具有很好的承载力，抗外力破坏及变形能力强且制造成本较低，一度广泛应用于给排水管网系统，但由于其接口密闭性差，内部粗糙水力性能差，不耐腐蚀管道使用寿命短，管体笨重安装运输不方便等原因而逐渐有被淘汰的趋势；但近年来水利及市政工程上对高承载力大口径管道需求越来越多，一般传统的塑料管包括玻璃钢管道都达不到对高承载力的要求，（可以通过特别工艺增加结构壁厚度来达到高承载力要求，但管道成本就会大幅增加，难以接受。）而不得不使用大口径混凝土管道。

近年来，结合混凝土管和玻璃钢管优越性能的一种新型管材——玻璃钢内衬混凝土复合管逐渐推广应用，该复合管较好地解决了管道高承载力、接口密闭性差、内壁腐蚀性、输水性差等问题，但没能解决外壁腐蚀性及管道笨重的问题，由于生产工艺问题，该复合管浇筑外侧混凝土时要先安装管道外模，混凝土浇筑后再脱管道外模，每个规格都需要几套外模具，这样模具投入大、生产效率低、工人劳动强度大；另外考虑到模具成本、管道重量及脱模时间等因素问题，该复合管管道长度一般定在3米以内，这种管长在现在大量使用的给排水管道中是最低的，理论上管道系统中管道越长，接头点越少，管道安装的效率越高，管道渗漏的概率也越低，所以综合考虑管道运输及管道重量等因素，管道长度尽量取大，一般给排水管道的长度都在6米以上；显然该复合管3米的管长是一个缺点。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，结合玻璃钢内衬混凝土复合管的优缺点，提供一种双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高刚度复合管，该复合管同时具备玻璃钢内衬混凝土复合管的所有优点，且重量较轻、外壁耐腐蚀性更好、内压更高、管长更长、安装效率更高、生产成本较低，同时提供一种简单、高效、可靠的生产制造工艺及方法。

本发明采用的技术方案如下：

双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道，包括作为内衬层的玻璃钢内管，以及作为外壁的玻璃钢外管，玻璃钢内管与玻璃钢外管之间设置有混凝土夹芯层，该玻璃钢内管与混凝土夹芯层之间还设置有连接件以使玻璃钢内管与混凝土夹芯层联成整体，该玻璃钢内管和玻璃钢外管在管道两端部融合在一起。

本发明中，高强度复合管道借助玻璃钢内管作为内衬，其光滑耐腐蚀的特性，保证整个复合管道的使用寿命及优秀的水力性能，借助玻璃外管的保护也能够有效的提高管道的使用寿命；同时借助玻璃钢外混凝土夹芯层的承载结构保证了复合管的整体高强度；采用连接件使玻璃钢管与混凝土夹芯层紧密结合成整体，共同受力，实现混凝土夹芯层材质与玻璃钢管材质性能的完美结合；由于使用低成本混凝土材料，可增大管道结构壁厚，以增强其承载力，而管道成本增加不大。

进一步的，玻璃钢内管和玻璃钢外管融合后的一端设置有玻璃钢管承口，另一端设置有玻璃钢管插口，该玻璃钢内管和玻璃钢外管在管道两端部融合在一起所形成玻璃钢管插口处预留有浇筑孔以用于浇筑混凝土，浇筑混凝土形成混凝土夹芯层后封闭该浇筑孔。该设计方式能够提高生产效率，并且保证整体管道的整体性能。

本发明的双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道，该连接件包括多个 “U”形连接部件，该 “U”形连接部件沿管道轴向及圆周方向阵列分布。该设计方式能够保证内外玻璃钢管及中间钢筋笼和混凝土层有效紧密连接同时管壁均匀受力。

进一步的，该“U”形连接部件的底部与玻璃钢内管外侧接触，玻璃钢内管的外侧设置有第一玻璃钢环形肋带，该第一玻璃钢环形肋带穿过“U”形连接部件的凹槽底部环形缠绕，把“U”形连接部件捆扎固定在玻璃钢内管上，并与之融合为整体共同受力。该设计中，与传统的设计不同，本设计利用第一玻璃钢环形肋带来捆扎固定“U”形连接部件，采用该方式不仅能够有效提高玻璃钢内管的刚度，还能够保证“U”形连接部件嵌入环形肋带并与玻璃钢内管紧密连成整体；另外，该第一玻璃钢管环形肋带在玻璃钢内管的外壁形成一个凸台，该凸台最后嵌入混凝土夹芯层内壁中，能够更加有效限制玻璃钢内管与混凝土夹芯层之间轴向的相对位移/滑动，确保共同均匀受力。

进一步的，该“U”形连接部件上部两侧壁上至少设置有一对通孔以便轴向穿插固定加强钢筋。

进一步的，混凝土夹芯层里至少设置有一层钢筋，该加强钢筋外周螺旋缠绕有箍筋以捆扎在一起；加强钢筋沿玻璃钢内管轴向安装，贯穿 “U”形连接部件上对应的通孔，通过捆扎固定，加强钢筋和 “U”形连接部件紧密相连形成一体整体共同受力。

进一步的，该玻璃钢外管与混凝土夹芯层之间还设置有预制的玻璃钢片材，玻璃钢片材成圆筒状，玻璃钢片材上有多条环形凹槽；环形凹槽嵌入“U”形连接部件顶部，环形凹槽与“U”形连接部件同宽，环形凹槽底部设置于加强钢筋上，顶部与“U”形连接部件顶部齐平。该结构既保证了玻璃钢内管和玻璃钢外管之间在预留有空腔的基础上，也为玻璃钢外管成型提供了一个胎膜，确保玻璃钢外管能精确缠绕成型，这样成型的玻璃钢外管通过“U”形连接部件支撑及管道两端的融合部使玻璃钢内外管形成一个中空双壁的玻璃钢管整体。

进一步的，玻璃钢片材上的环形凹槽内还设置有第二玻璃钢环形肋带，该第二玻璃钢环形肋带与环形凹槽匹配并与玻璃钢外管连为整体。设置于玻璃钢片材环形凹槽内的第二玻璃钢环形肋带，其功能第一环形肋带功能相似，它把玻璃钢片材筒捆扎固定在“U”形连接部件及加强钢筋上，确保预制筒状玻璃钢片材的稳固，同时第二玻璃钢环形肋带与玻璃钢外管融合成一体增强了玻璃钢外管的强度；还有，第二玻璃钢环形肋在玻璃钢外管的内壁形成了一个向内凸起的凸台，该凸台最后嵌入混凝土夹芯层外壁中，它能够更加有效地限制玻璃钢外管与混凝土夹芯层之间轴向的相对位移/滑动，确保共同受力。

进一步的，所述连接件采用金属材料或硬质复合材料制成。可以确保无论在何种情况下，都能承载和传递混凝土夹芯层和玻璃钢管受到的外力或内力，确保玻璃钢管和混凝土夹芯层合为整体共同承力。

双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道的加工方法，包括以下步骤：

a、按设计壁厚在玻璃钢管道缠绕生产线上，用相应模具缠绕加工作为内衬的玻璃钢内管成型；

b、玻璃钢内管成型固化后的在其外侧定位并简易固定“U”形连接部件，每组“U”形连接部件沿管道轴向及圆周方向阵列分布；

c、利用玻璃钢缠绕设备，环向缠绕第一玻璃钢环形肋带，使该第一玻璃钢环形肋带穿过“U”形连接部件凹槽的底部，把“U”形连接部件捆扎固定在玻璃钢内管上，同时玻璃钢环形肋带在每个“U”形连部件之间间隙处与玻璃钢内管玻璃钢体粘连融合形成整体， 使“U”形连接部件嵌入环形肋带中；

d、沿管道轴向，将每组“U”形连接部件对应的通孔穿入加强钢筋，并捆扎固定，再在加强钢筋上螺旋缠绕一组箍筋，形成钢筋笼；

e、在专用模具上用喷衬法或手糊法制作半圆型带环形凹槽的玻璃钢片材，将该预制好的半圆玻璃钢片材覆盖在先前已完成上述d工序的工件上，片材的凹槽对应嵌入“U”形连接部件的顶部凹槽，将预制片材的接口处用玻璃纤维毡加树脂粘合固定；

f、利用玻璃钢缠绕设备，环向缠绕第二玻璃钢环形肋带，使该第二玻璃钢环形肋带缠绕在玻璃钢片材的环形凹槽内并填满，第二玻璃钢环形肋带把玻璃钢片材捆扎固定在“U”形连接部件上，这样就在带模具的玻璃钢内管上，通过连接件架空固定支撑了一个玻璃钢外管的内胎模；

g、将已制作好玻璃钢外管的内胎模的模具，放置在玻璃钢管道缠绕工位，通过缠绕设备在模具上缠绕成型玻璃钢外管，在缠绕外管的同时在管道两端通过缠绕玻璃钢结构层，使玻璃钢内外管联为整体，并在管道模具上成型玻璃钢管承口和插口，插口端内外壁融合处预留浇筑孔；

h、g工序完成后，将模具转移至修整台，在管道插口处修整出密封胶圈凹槽；

i、完成上述工序后，将模具转至脱模机工位脱模，管道和模具分离，自此玻璃钢管体制作完成；

j、将制作完成的玻璃钢管体转移至混凝土浇筑车间，通过预留的浇筑孔，用混凝土泵向内外管之间的空腔内浇筑自密实微膨胀混凝土，混凝土浇筑满以后，将管道转移至养护区至养护期满，通过检验合格后清理预留浇筑孔，用玻璃钢材料封闭该浇筑孔，然后转移至成品堆放区水平堆放。。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明的双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道解决了传统玻璃钢玻璃混凝土高强度复合管的设计问题，借助连接件的设计能够有效的使玻璃钢管与混凝土夹芯层结合为整体，保证整体管道的稳定性，并且能够展现出两种管道的性能；

2、结合“U”形连接部件的设计以及第一玻璃钢环形肋带的设计能够有效使该连接件嵌入固定在玻璃钢管外侧壁，并形成为整体，在借助通孔以及加强钢筋的设计上有效的限制了玻璃钢管与混凝土夹芯层轴向以及径向的相对位移，从而保证了两个材料的管道更具备稳定性，从而展现出该高强度复合管强度高、承载力强以及耐腐蚀、质量轻等优越性能；

3、结合玻璃钢外管的设计能够有效的使混凝土夹芯层作为夹层设置于高强度复合管内，在内外管层均采用玻璃钢材料制成能够有效的突出玻璃钢材料性能，由于植入加强钢筋的设计有效提高整体高强度复合管的承载力，并且能够有效较低混凝土的用料，因此，该高强度复合管的重量更轻，加工工艺简单，高强度复合管的应用性能更强，有利于该高强度复合管的生产、运输以及应用在各个环境中。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明A-A向剖面图；

图3是本发明另一实施方式的结构示意图。

图中标记：1-玻璃钢内管、2-混凝土夹芯层、3-“U”形连接部件、4-插口、5-承口、6-第一玻璃钢环形肋带、7—通孔、8-加强钢筋、9-玻璃钢外管、10-第二玻璃钢环形肋带、11-玻璃钢支撑、12-箍筋、13-玻璃钢片材、14-浇筑孔。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

实施例1

双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道，如图1和图2所示，包括作为内衬层的玻璃钢内管1，以及作为外壁的玻璃钢外管9，玻璃钢内管1与玻璃钢外管9之间设置有混凝土夹芯层2，该玻璃钢内管1与混凝土夹芯层2之间还设置有连接件以使玻璃钢内管1与混凝土夹芯层2联成整体，该玻璃钢内管和玻璃钢外管在管道两端部融合在一起。

玻璃钢内管和玻璃钢外管融合后的一端设置有玻璃钢管承口5，另一端设置有玻璃钢管插口4。

借助玻璃钢内管作为内衬，并作为传送的管道能够有效的保证管道内侧壁的光滑度，保证整个高强度复合管道的使用寿命以及借助混凝土夹芯层的结构保证整体高强度复合管的强度，采用连接件使玻璃钢管与混凝土夹芯层连接为整体，实现混凝土夹芯层以及玻璃钢管性能的结合,借助玻璃外管能够有效的提高管道的使用寿命，并且在混凝土夹芯层的作用下保证更好的承载力，在成本大致不变的情况下有效的保证了管道的使用效果以及提高了管道的使用寿命。

基于上述具体实施方式的设计原则上，在另一具体实施方式中，该玻璃钢内管和玻璃钢外管在管道两端部融合在一起所形成玻璃钢管插口处预留有浇筑孔14以用于灌注混凝土，灌注混凝土后封闭该浇筑孔。该浇筑孔存在的目的主要是为了浇筑混凝土，尤其是在开孔的位置在侧边开设位置不会对整个管道的刚度产生影响。

基于上述具体实施方式的设计原则上，在另一具体实施方式中，该连接件包括多个 “U”形连接部件3，该 “U”形连接部件3沿管道轴向及圆周方向阵列分布。作为具体的设计，该”U”形连接部件3形成共圆以及共线分布，对应的“U”形连接部件设置在同一直线上，该直线平行于玻璃钢内管的轴线。作为更加具体的，该“U”连接部件可以为“L”形或者“工”形。更加具体的，该连接件即为底部具有安装面的连接部件以使第一玻璃钢环形肋带捆扎固定。

基于上述具体实施方式的设计原则上，为了更好的固定“U”形连接部件，尤其是在目前高强度复合管所设计的结构不能完善的解决连接件与玻璃钢内管固定的情况下，采用一种具备更加优势的固定方式同时还能够提供轴向限位的功能，在其中一具体实施方式中，该“U”形连接部件的底部与玻璃钢内管1外侧接触，玻璃钢内管1的外侧设置有第一玻璃钢环形肋带6，该第一玻璃钢环形肋带6穿过“U”形连接部件的凹槽底部环形缠绕，把“U”形连接部件3捆扎固定在玻璃钢内管1上，并与之融合为一体共同受力。该第一玻璃钢环形肋带的宽度与“U”形连接部件的凹槽一致，并且以每组“U”形连接部件作为第一玻璃钢环形肋带的圆周基础。由于“U”形连接部件是等间距分布，具有间隙，该间隙之间第一玻璃钢环形肋带与玻璃钢内管形成整体。从该方式能够看出，该方式的设计能够有效的通过第一玻璃钢环形肋带与玻璃钢内管之间的融合为整体的设计有效保证了“U”形连接部件的固定，而在间隙之间，该第一玻璃钢环形肋带形呈凸台。该凸台能够有效地限制玻璃钢外管与混凝土夹芯层之间轴向的相对位移/滑动。

基于上述具体实施方式的设计原则上，在另一具体实施方式中，该“U”形连接部件3上部两侧壁上至少设置有一对通孔7以便轴向穿插固定加强钢筋8。更加具体的设计，混凝土夹芯层2里至少设置有一层钢筋，该加强钢筋8外周螺旋缠绕有箍筋12以捆扎在一起；加强钢筋8沿玻璃钢内管轴向安装，贯穿 “U”形连接部件上对应的通孔7，通过捆扎固定，加强钢筋8和 “U”形连接部件紧密相连形成整体共同受力。可操作的方式，“U”形连接部件上设置有2对通孔以便轴向穿插固定加强钢筋8。形成的加强钢筋8为两层，即内层和外层，内层的圆周直径小于外层的圆周直径。作为具体的设计，本设计中，该通孔7为一对，加强钢筋8为一层。加强钢筋穿过通孔后也成圆周阵列分布并且沿玻璃钢内管中心线轴向分布。作为具体的设计结构，该“U”形连接部件具有两侧面，该侧面上分别设置有对应的通孔，该两个通孔沿高强度复合管轴向设置，多组“U”形连接部件组合使每组对应的“U”形连接部件上的通孔位于在同一直线上。作为更加具体的，该箍筋采用金属材料制成，例如：钢筋或钢丝。

作为更加具体的，在另一具体实施方式中，该玻璃钢外管与混凝土夹芯层之间还设置有玻璃钢片材13，玻璃钢片材13成圆筒状，玻璃钢片材上有多条环形凹槽；环形凹槽嵌入“U”形连接部件顶部，环形凹槽与“U”形连接部件同宽，环形凹槽底部设置于加强钢筋8上，顶部与“U”形连接部件顶部齐平。即该玻璃钢片材13的结构与混凝土夹芯层以及“U”形连接部件以及加强钢筋相配合。具体的，该玻璃钢片材13包括上半玻璃钢片材以及下半玻璃钢片材，该上半玻璃钢片材以及下半玻璃钢片材形成筒状的玻璃钢片材13。更加具体的，玻璃钢片材13的厚度为1-3mm。

在另一具体实施方式中，玻璃钢片材13上的环形凹槽内还设置有第二玻璃钢环形肋带10，该第二玻璃钢环形肋带与环形凹槽匹配并与玻璃钢外管连为整体。由于材质相同，第二玻璃钢环形肋带与玻璃钢外管融为一体的结构。

基于上述具体实施方式的设计原则上，在另一具体实施方式中，所述连接件3采用钢材料制成或者硬质复合材料制成。也可以采用玻璃钢为了便于加工，降低成本，从而采用钢材料。

作为更加具体的，该第一玻璃钢环形肋带和第二玻璃钢环形肋带是由浸润树脂的玻璃纤维，通过缠绕机环向缠绕制作成型。

实施例2

双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道，如图3所示，包括作为内衬层的玻璃钢内管1，以及作为外壁的玻璃钢外管9，该玻璃钢内管1与玻璃钢外管9之间具有1层混凝土夹芯层2，该玻璃钢内管1与混凝土夹芯层2之间还设置有连接件以使玻璃钢内管1与混凝土夹芯层2形成整体，该玻璃钢内管和玻璃钢外管在管道两端部融合在一起，一端形成玻璃钢管承口5，一端形成玻璃钢管插口4。

作为更加具体的，该连接件为玻璃钢支撑11，该玻璃钢支撑11的顶部和底部分别与玻璃钢外管9和玻璃钢内管1连接，玻璃钢外管9和玻璃钢内管1连接之间填充混凝土以形成多段混凝土夹芯层2。

该结构的设计中，在玻璃钢外管加工成型后在玻璃钢外管侧壁开设用于注入混凝土的通孔则能够完成高强度复合管的制作。

实施例3

双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道的加工方法，包括以下步骤：

a、按设计壁厚在玻璃钢管道缠绕生产线上，用相应模具缠绕加工作为内衬的玻璃钢内管成型；

b、玻璃钢内管成型固化后的在其外侧定位并简易固定“U”形连接部件，每组“U”形连接部件沿管道轴向及圆周方向阵列分布；

c、利用玻璃钢缠绕设备，环向缠绕第一玻璃钢环形肋带，使该第一玻璃钢环形肋带穿过“U”形连接部件凹槽的底部，把“U”形连接部件捆扎固定在玻璃钢内管上，同时玻璃钢环形肋带在每个“U”形连部件之间间隙处与玻璃钢内管玻璃钢体粘连融合形成整体， 使“U”形连接部件嵌入环形肋带中；

d、沿管道轴向，将每组“U”形连接部件对应的通孔穿入加强钢筋，并捆扎固定，再在加强钢筋上螺旋缠绕一组箍筋，形成钢筋笼；

e、在专用模具上用喷衬法或手糊法制作半圆型带环形凹槽的玻璃钢片材，将该预制好的半圆玻璃钢片材覆盖在先前已完成上述d工序的工件上，片材的凹槽对应嵌入“U”形连接部件的顶部凹槽，将预制片材的接口处用玻璃纤维毡加树脂粘合固定；

f、利用玻璃钢缠绕设备，环向缠绕第二玻璃钢环形肋带，使该第二玻璃钢环形肋带缠绕在玻璃钢片材的环形凹槽内并填满，第二玻璃钢环形肋带把玻璃钢片材捆扎固定在“U”形连接部件上，这样就在带模具的玻璃钢内管上，通过连接件架空固定支撑了一个玻璃钢外管的内胎模；

g、将已制作好玻璃钢外管的内胎模的模具，放置在玻璃钢管道缠绕工位，通过缠绕设备在模具上缠绕成型玻璃钢外管，在缠绕外管的同时在管道两端通过缠绕玻璃钢结构层，使玻璃钢内外管联为整体，并在管道模具上成型玻璃钢管承口和插口，插口端内外壁融合处预留浇筑孔；

h、g工序完成后，将模具转移至修整台，在管道插口处修整出密封胶圈凹槽；

i、完成上述工序后，将模具转至脱模机工位脱模，管道和模具分离，自此玻璃钢管体制作完成；

j、将制作完成的玻璃钢管体转移至混凝土浇筑车间，通过预留的浇筑孔，用混凝土泵向内外管之间的空腔内浇筑自密实微膨胀混凝土，混凝土浇筑满以后，将管道转移至养护区至养护期满，通过检验合格后清理预留浇筑孔，用玻璃钢材料封闭该浇筑孔，然后转移至成品堆放区水平堆放。

综上所述，本发明的双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土高强度复合管道解决了传统玻璃钢玻璃混凝土高强度复合管的设计问题，借助连接件的设计能够有效的使玻璃钢管与混凝土夹芯层结合为整体，保证整体管道的稳定性，并且能够展现出两种管道的优越性能。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (1)

1.双壁内肋玻璃钢夹芯混凝土复合管道的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

a、按设计壁厚在玻璃钢管道缠绕生产线上，用相应模具缠绕加工作为内衬的玻璃钢内管；

b、玻璃钢内管成型固化后，在其外侧定位并简易固定“U”形连接部件，每组“U”形连接部件沿管道轴向及圆周方向阵列分布；

c、利用玻璃钢缠绕设备，环向缠绕第一玻璃钢环形肋带，使该第一玻璃钢环形肋带穿过“U”形连接部件凹槽的底部，把“U”形连接部件捆扎固定在玻璃钢内管上，同时玻璃钢环形肋带在每个“U”形连部件之间间隙处与玻璃钢内管玻璃钢体粘连融合形成整体， 使“U”形连接部件嵌入环形肋带中；

d、沿管道轴向，将每组“U”形连接部件对应的通孔穿入加强钢筋，并捆扎固定，再在加强钢筋上螺旋缠绕一组箍筋，形成钢筋笼；

e、在专用模具上用喷衬法或手糊法制作半圆型带环形凹槽的玻璃钢片材，将该预制好的半圆玻璃钢片材覆盖在先前已完成上述d工序的工件上，片材的凹槽对应嵌入“U”形连接部件的顶部凹槽，将预制片材的接口处用玻璃纤维毡加树脂粘合固定；

f、利用玻璃钢缠绕设备，环向缠绕第二玻璃钢环形肋带，使该第二玻璃钢环形肋带缠绕在玻璃钢片材的环形凹槽内并填满，第二玻璃钢环形肋带把玻璃钢片材捆扎固定在“U”形连接部件上，这样就在带模具的玻璃钢内管上，通过连接件架空固定支撑了一个玻璃钢外管的内胎模；

g、将已制作好玻璃钢外管的内胎模的模具，放置在玻璃钢管道缠绕工位，通过缠绕设备在模具上缠绕成型玻璃钢外管，在缠绕外管的同时在管道两端通过缠绕玻璃钢结构层，使玻璃钢内外管联为整体，并在管道模具上成型玻璃钢管承口和插口，插口端内外壁融合处预留浇筑孔；

h、g工序完成后，将模具转移至修整台，在管道插口处修整出密封胶圈凹槽；

i、完成上述工序后，将模具转至脱模机工位脱模，管道和模具分离，自此玻璃钢管体制作完成；

j、将制作完成的玻璃钢管体转移至混凝土浇筑车间，通过预留的浇筑孔，用混凝土泵向内外管之间的空腔内浇筑自密实微膨胀混凝土，混凝土浇筑满以后，将管道转移至养护区至养护期满，通过检验合格后清理预留浇筑孔，用玻璃钢材料封闭该浇筑孔，然后转移至成品堆放区水平堆放。