CN109551710A - 一种用于超厚料块的多层注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明属于注塑成型模具领域，公开了一种用于超厚料块的多层注塑成型模具，包括母模板、在母模板的下面设有可与其分型的公模板；其中，母模板上设有热流道系统，熔料从热流道系统注入到模具空腔，位于模具空腔下面的所述的公模板上设有可上下移动的活动镶件，一层注塑成型完后，活动镶件下移，塑料块也下移，再次注塑以此实现多层注塑。本发明解决了超厚料块的制备，为特种材料手板件提供材料支持，对新材料的研究，新技术开发验证，提供有力的材料保证。

Description

一种用于超厚料块的多层注塑成型模具

技术领域

本发明属于注塑成型模具领域，涉及一种多层注塑成型模具，特别适合用于超厚料块的多层注塑成型。

背景技术

目前做产品验证多采用3d打印，或者CNC手板件，如果只是做结构组装验证，利用普通材料使用上述方法即可实现。但若做新材料验证，或者使用环境对材料有特殊要求的话，且市面上又无法找到合适材料的料块，那么就要通过模具成型的方法制作指定原材的料块，再通过CNC加工的方式做成产品进行后续的测试。

薄的料块通过普通注塑方法很容易实现，而厚的料块，注塑容易产生气泡、缩孔等问题，对后续CNC加工的手板品质有较大影响，报废率高。因此研究超厚料块注塑成型，尤其是研究超厚料块注塑成型模具具有重要意义。

发明内容

为了解决超厚料块的注塑成型问题，避免注塑成型中排气不良、后收缩造成的气孔、缩孔等问题，制备可以满足后续CNC手板件或其他测试用的高品质料块，本发明提供了一种用于超厚料块的多层注塑成型模具。

本发明的技术方案如下：

一种用于超厚料块的多层注塑成型模具，包括母模板、在所述母模板的下面设有可与其分型的公模板；

其中，所述的母模板上设有热流道系统，熔料从所述的热流道系统注入到模具空腔，位于所述的模具空腔下面的所述的公模板上设有可上下移动的活动镶件，一层注塑成型完后，所述的活动镶件下移，塑料块也下移，再次注塑以此实现多层注塑。

在本发明的一具体实施例，所述的活动镶件的下面设有可左右移动并以此带动所述的活动镶件上移或下移的滑块。

在本发明的一具体实施例，还包括模脚，所述的模脚设于所述的公模板的下面，所述的活动镶件的下端面穿过所述的公模板，并与所述的滑块连接。

在本发明的一具体实施例，还包括下固定板，所述的下固定板设于所述的模脚的下面，且在所述的下固定板上设有便于所述的滑块移动的导轨。

在本发明的一具体实施例，所述的滑块与丝杆相连，伺服电机带动所述的丝杆转动以推动所述的滑块向左移或右移。

在本发明的一具体实施例，所述的活动镶件穿过所述的公模板，且上端面与所述的公模板的上端面平齐。

在本发明的一具体实施例，还包括公模仁，所述的公模仁设于所述的母模板下端面的凹口上，且下端面与所述的母模板的下端面平齐，所述的模具空腔设于所述的公模仁上。

在本发明的一具体实施例，所述的母模板上设有气嘴，高压气体沿设于所述的母模板的气路到达气顶组件，当一次注塑成型完后，所述的活动镶件下移的同时或随后所述的气顶组件顶出塑料块下移。

在本发明的一具体实施例，所述的气顶组件包括销钉、弹簧和沿滑槽运动的推杆，所述的推杆设有弹簧，且通过所述的销钉固定弹簧的位置，一旦卸去高压气体，所述的弹簧带动所述的推杆复位。

在本发明的一具体实施例，所述的热流道系统垂直设置于所述的母模板上，由定位圈定位，并在所述的母模板的上端面设有隔热板。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明的多层注塑成型模具，在母模板上设有模具空腔，从热流道系统注入而来的熔料在该模具空腔成型，位于该模具空腔的下面设有可上下移动的活动镶件，和设有气顶组件，待上一次注塑完成后，活动镶件下移，气顶组件推动塑料块下移，以提供下一次注塑所需的模具空腔，待塑料块达到预设的厚度时，活动镶件上移，顶出塑料块。

因此，本发明解决了超厚料块的制备，为特种材料手板件提供材料支持，对新材料的研究，新技术开发验证，提供有力的材料保证。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

图1为本发明实施例的一种用于超厚料块的多层注塑成型模具的轴侧图；

图2为本发明实施例的一种用于超厚料块的多层注塑成型模具的主视图；

图3为本发明实施例的一种用于超厚料块的多层注塑成型模具的俯视图；

图4为沿图1的A-A’剖视图；

图5为沿图1的B向半剖视图；

图6为分型后公模板的俯视图；

图7为分型后母模板的俯视图；

图8为气顶组件的结构示意图；

图9为活动镶件与滑块的装配图；

图10为图4的模具空腔的放大示意图。

图中标记：1-下固定板、2-滑块、3-活动镶件、4-公模板、5-公模仁、6- 母模板、7-热流道系统、8-隔热板、9-定位圈、10-气嘴、11-模具空腔、12-模脚、14-导轨、15-丝杆、16-伺服电机、17-气顶组件、171-销钉、172-弹簧、 173-滑槽、174-推杆。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

另，本发明描述技术特征所使用的方位词，如“上/下”、“左/右”、“前/ 后”等，应理解是为了结合附图对技术特征描述的方便，并不意味着是对技术特征的限定。

参见图1～3和图6～7所示，本发明实施例的一种注塑成型模具，适合用于各种尺寸厚料块的模具成型，尤其适合超厚料块的模具成型，其通过分次分批注塑，解决了超厚料块注塑成型过程中出现的因排气不良、后收缩造成的气孔，缩孔等问题。

本实施例的注塑成型模具，包括母模板6、在所述母模板6的下面设有可与其分型的公模板4，待塑料块达到预设的厚度时，可在注塑机的作用下打开分型面即公模板4和母模板6分开一定的距离，一般为100～500mm为宜；

其中，所述的母模板6上设有热流道系统7，熔料从所述的热流道系统7 注入到模具空腔11，位于所述的模具空腔11下面的所述的公模板4上设有可上下移动的活动镶件3，一层注塑成型完后，所述的活动镶件3下移，塑料块同时或随后下移，以预备下一次注塑用的模具空腔11，再次注塑，依次重复，以此实现多层注塑，直至塑料块达到预设的厚度，然后公模板4和母模板6 分型，最后所述的活动镶件3上移，推动塑料块上移，顶出、脱落。

在模具机构允许的情况下，活动镶件3可上下移动到任意高度位置，原则上，注塑一个料块可以分为若干层，每层的厚度可以任意设定，最终得到了料块厚度，也可以通过控制系统的设定来任意选择。

其中，一可选作用于所述的活动镶件3使其向上或向下移动的方式，参见图4所示：另一实施例中，所述的活动镶件3的下面设有可左右移动并以此带动所述的活动镶件3上移或下移的滑块2。但本发明又不限于此，如还可以似电梯轿厢的缆绳滑轮导轨机构。

参见图9所示，为了配合上述实施例，还包括模脚12，所述的模脚12设于所述的公模板4的下面，所述的活动镶件3的下端面穿过所述的公模板4，并与所述的滑块2连接。由此，滑块2位于模脚12上。且优选，活动镶件3 与滑块2的连接方式为T型槽连接。

参见图5所示，进一步优选，还包括下固定板1，所述的下固定板1设于所述的模脚12的下面，且在所述的下固定板1上设有便于所述的滑块2移动的导轨14，滑块2沿导轨14向左或向右移动。

为了提供滑块2移动的动力，在又一实施例中可选为，所述的滑块2与丝杆15相连，伺服电机16带动所述的丝杆15转动以推动所述的滑块2向左移或右移。

其中，伺服电机16优选带有减速机，以获得足够的扭力和适当的转速。

在本发明的一具体实施例，所述的活动镶件3穿过所述的公模板4，且上端面与所述的公模板4的上端面平齐。

参见图10所示，在本发明的一具体实施例，还包括公模仁5，所述的公模仁5设于所述的母模板6下端面的凹口上，且下端面与所述的母模板6的下端面平齐，所述的模具空腔11设于所述的公模仁5上。因此，公模仁5的厚度可根据实际情况进行选择，如用于制作较厚的料块，以及活动镶件3在公模板4内有较长的导向区域。

在本发明的一具体实施例，所述的母模板上设有气嘴10，高压气体沿设于所述的母模板6的气路到达气顶组件17，当一次注塑成型完后，所述的活动镶件3下移的同时或随后所述的气顶组件17推动塑料块下移。

参见图8所示，在本发明的一具体实施例，所述的气顶组件17包括销钉 171、弹簧172和沿滑槽173运动的推杆174，所述的推杆174设有所述的弹簧172，且通过所述的销钉171固定所述的弹簧172的位置，一旦卸去高压气体，所述的弹簧172带动所述的推杆174复位。

其中，优选为，所述的气顶组件17采取双数平衡设计，料块在模具空腔 11里被平衡顶出，避免倾斜。

在本发明的一具体实施例，所述的热流道系统7垂直设置于所述的母模板6上，由定位圈9定位热流道系统7的设置位置，并在所述的母模板7的上端面设有隔热板8，以实现熔料的保温。

所述的热流道系统7的热流道优选针阀式热流道，条件不足的情况下优选尖点式热流道，避免浇口残留造成二次射胶困难。

工作方式：注塑机器将熔融原料通过热流道系统7注入到模具空腔11中，做成第一层塑料块厚度X(X＝1～3mm，可以由PLC控制系统设定)；PLC控制系统(未画出)给出信号，伺服电机16带动丝杆15转动推动滑块2向右移动，滑块2带动活动镶件3向下移动距离X，活动镶件3与塑料块件形成距离X的间隙。PLC控制系统给出信号，高压气体由气嘴10沿模具上开设的气道进入气顶组件17，高压气体推动推杆174向前运动，将模具空腔11内的塑料块向下顶出距离X，塑料块与公模仁5间形成距离为X的空腔；顶出到位后PLC控制系统给出信号，气嘴10不再进气，推杆174在弹簧24的作用下回位；注塑机再次射胶，循环上述过程，塑料块一层一层加厚，直到塑料块达到设定的最大厚度；模具在注塑机的作用下打开分型面即公模板4和母模板6分开一定距离(一般100mm～500mm)；分型面打开到位后，PLC 控制系统给出信号，伺服电机16带动丝杆15反向转动推动滑块2向左运动，滑块2带动活动镶件3向上运动，活动镶件3推动成型好的塑料块向上运动，使塑料块从模具中脱落下来。活动镶件3运动到设定位置后，PLC控制系统给出信号，伺服电机16带动丝杆15正向转动，使活动镶件3回到原始设定位置，模具再次在注塑机的作用下合模。以上即整个循环过程，重复上述过程即可不断生产出所需要的塑料块。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，包括母模板、在所述母模板的下面设有可与其分型的公模板；

其中，所述的母模板上设有热流道系统，熔料从所述的热流道系统注入到模具空腔，位于所述的模具空腔下面的所述的公模板上设有可上下移动的活动镶件，一层注塑成型完后，所述的活动镶件下移，塑料块也下移，再次注塑以此实现多层注塑。

2.根据权利要求1所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，所述的活动镶件的下面设有可左右移动并以此带动所述的活动镶件上移或下移的滑块。

3.根据权利要求2所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，还包括模脚，所述的模脚设于所述的公模板的下面，所述的活动镶件的下端面穿过所述的公模板，并与所述的滑块连接。

4.根据权利要求3所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，还包括下固定板，所述的下固定板设于所述的模脚的下面，且在所述的下固定板上设有便于所述的滑块移动的导轨。

5.根据权利要求1～4任一项所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，所述的滑块与丝杆相连，伺服电机带动所述的丝杆转动以推动所述的滑块向左移或右移。

6.根据权利要求1所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，所述的活动镶件穿过所述的公模板，且上端面与所述的公模板的上端面平齐。

7.根据权利要求1所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，还包括公模仁，所述的公模仁设于所述的母模板下端面的凹口上，且下端面与所述的母模板的下端面平齐，所述的模具空腔设于所述的公模仁上。

8.根据权利要求1所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，所述的母模板上设有气嘴，高压气体沿设于所述的母模板的气路到达气顶组件，当一次注塑成型完后，所述的活动镶件下移的同时或随后所述的气顶组件顶出塑料块下移。

9.根据权利要求8所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，所述的气顶组件包括销钉、弹簧和沿滑槽运动的推杆，所述的推杆设有弹簧，且通过所述的销钉固定弹簧的位置，一旦卸去高压气体，所述的弹簧带动所述的推杆复位。

10.根据权利要求1所述的用于超厚料块的多层注塑成型模具，其特征在于，所述的热流道系统垂直设置于所述的母模板上，由定位圈定位，并在所述的母模板的上端面设有隔热板。