CN109545496A - 一种厚度大于200μm的铁氧体片、及其制备方法和用途 - Google Patents

一种厚度大于200μm的铁氧体片、及其制备方法和用途 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种厚度大于200μm的铁氧体片、及其制备方法和用途，所述铁氧体片的制备方法包括如下步骤：(1)将流延生片冲压，得到具有预定图案的流延生片，所述流延生片在流延过程中与空气接触的面记为自由面；(2)将所述具有预定图案的流延生片叠片，得到烧结组件；(3)将所述烧结组件进行装烧，制得铁氧体片。本发明通过在流延生片表面冲压和每个烧结组件之间留出缝隙，形成气体排出通道，进而在后续烧结过程中，排出通道可以排放在烧结时流延生片内产生的气体，本发明采用多层叠片和在延流片最上层层覆盖盖板的方式，解决了现有技术在烧结过程中铁氧体片的翘曲、开裂和匹配共烧一致性差等问题，并且提高了产品的成品率。

Description

一种厚度大于200μm的铁氧体片、及其制备方法和用途
技术领域
本发明属于无线充电技术领域，具体涉及一种厚度大于200μm的铁氧体片、及其制备方法和用途。
背景技术
电磁感应无线充电，利用的是电生磁-磁生电的电磁感应原理，即“电”与“磁”可以实现相互转化。手机与无线充电器两端分别安置有接收/发射线圈，无线充电器电流通过发射端的线圈产生磁场，手机接收端的线圈靠近该磁场就会产生电流，后经手机内置整流稳压滤波电路转化成可以使用的DC直流电。
在无线充电的装置之中，有发射端和接收端，发射端为无线充电器，内置的铁氧体片必须使用一种厚度较高的200～600μm的镍铜锌软磁铁氧体片，然而在实际生产中厚度较高的铁氧体片在烧结后存在开裂及表面不平整等问题。
CN107216136A提供了一种软磁废料制备无线充电器铁氧体磁片的方法，所述方法包括：(1)配料：按质量百分数配反应原料，加水球磨后过筛；(2)流延制浆：粉料、去离子水、PVA、PAA、PEG、PVB和乳胶在辊式球磨机球磨；(3)流延成型：流延浆料在流延机上成生坯；(4)排胶：将成型好的生坯于电阻炉中排胶；(5)烧结：将排胶好的料坯置于钟罩炉中，在还原气氛下烧结；(6)贴膜；(7)碎瓷工艺。所述氧体磁片的制备方法具有低成本、节能环保等优点，但所述方法防翘曲能力较差，制得产品表面平整度较差。
CN105541314A提供了一种铁氧体片材的制备方法，所述制备方法包括：将铁氧体磁粉、分散剂、粘结剂、增塑剂和溶剂均匀混合形成浆料；将所述浆料流延制成铁氧体生片；将所述铁氧体生片烘干，按照粗化介质、所述铁氧体生片、粗化介质、钢板的顺序依次叠放并装入包装袋中，真空密封；将包装好的所述铁氧体生片均压粗化后，取出粗化的所述铁氧体生片；将多片粗化的所述铁氧体生片叠放，放置在承烧板上，进行排胶和烧结，得到铁氧体片材。所述制备方法不适于制备厚度大于200μm的铁氧体片。
CN106587978A提供了一种Z-型铁氧体片状粉体填充颗粒状粉体的吸波材料及其制备方法，将溶剂和分散剂，进行一次球磨后，加入粘接剂和增塑剂，进行二次球磨，然后加入Ba3Co2Fe24O41片状粉体和颗粒状Ba3Co2Fe24O41粉体，进行流延，得到Z-型铁氧体片状粉体填充颗粒状粉体的吸波材料。所述方法制备过程中无毒无污染、工艺稳定、生产效率高、可工业化生产，但制得材料的表面平整度较差。
因此，本领域需要开发一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法，并使得制备的铁氧体材料外观无杂质、平整度高、具备较高的性能并且能够适于工业化生产。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将流延生片冲压，得到具有预定图案的流延生片，所述流延生片在流延过程中与空气接触的面记为自由面；
(2)将所述具有预定图案的流延生片叠片，得到烧结组件；
(3)将所述烧结组件进行装烧，制得铁氧体片。
本发明在流延生片表面冲压，形成凹凸结构，在规则叠片的流延生片之间形成气体排出通道，在后续烧结过程中，排出通道可以排放在烧结时流延生片内产生的气体，进而排胶更为彻底，制得的铁氧体片密度更大，所述铁氧体片的收缩率为16％～19％，本发明所述流延生片为将浆料流延成生带，经过裁切后得到的片材。
本发明在装烧过程中采用多层叠片的方式，一方面对流延生片起到均压的作用，进而解决了现有技术在烧结过程中铁氧体片的翘曲、开裂、鼓包和匹配共烧一致性差等问题，提高了产品的成品率及表面平整度；另一方面，多层叠片提高了生产效率、降低了成本、适于工业化生产，所述铁氧体片的鼓包缺陷率≤0.7％，开裂缺陷率≤1％，一致性差缺陷率≤0.8％，合格率≥99.0％。
优选地，本发明步骤(1)所述冲压的方式包括冲头冲压和辊压中的任意1种，优选辊压。
优选地，所述冲压的过程包括：用具有凸出交叉网格结构的模具在所述流延生片的自由面辊压，得到自由面具有预定图案的流延生片。
优选地，本发明步骤(1)所述预定图案包括规则排列的凸出的正方形格子。
优选地，所述凸出的正方形格子的边长为1～3mm，优选2mm。
优选地，所述冲压的深度为所述流延生片厚度的5～15％，例如6％、8％、10％、12％、14％等。
冲压的深度小于所述流延生片厚度的5％时，一方面叠片后形成的气体排出通道过小，不利于生成气体的排出，另一方面不利于烧结完毕后贴膜时的裂片；冲压的深度大于所述流延生片厚度的15％时，流延生片在冲压时容易断料，并且在烧结时容易开裂，裂片贴膜时容易断裂。
优选地，所述流延生片的厚度为200～600μm，例如300μm、350μm、400μm、450μm、500μm等。
优选地，本发明步骤(2)所述具有预定图案的流延生片叠片的过程包括：在底层氧化铝板上放置至少一片氧化铝基板，将具有预定图案的流延生片两两叠加得到叠加单元，并将至少1个叠加单元层叠于所述氧化铝基板上，在所述叠加单元的最上层覆盖盖板，得到烧结组件。
本发明在叠加单元的最上层覆盖盖板，可以对流延生片起到均压的作用，防止在烧结过程中铁氧体片的翘曲、开裂问题。
优选地，本发明步骤(2)所述烧结组件中，叠加单元的个数为1～4，例如2、3、4等。
叠加单元的个数大于4时，由于烧结组件厚度过大，不利于排胶，进而制得的铁氧体片容易开裂和鼓包。
优选地，所述叠加单元中，具有预定图案的流延生片的一面相互贴合；
优选地，所述底层氧化铝板上平铺设置至少两片氧化铝基板。
优选地，所述底层氧化铝板的规格为(8～13)mm×(380～450)mm×(380～450)mm，例如10mm×400mm×400mm、9mm×390mm×390mm等。
优选地，所述氧化铝基板的规格为(0.1～0.4)mm×(110～200)mm×(350～400)mm，例如0.2mm×150mm×380mm、0.3mm×160mm×360mm等。
优选地，所述覆盖盖板包括氧化铝板和/或盖板流延生片。
优选地，所述覆盖盖板为盖板流延生片，覆盖好所述盖板流延生片后，排除盖板流延生片覆盖面的气泡。
优选地，所述盖板流延生片的厚度为100～300μm，例如150μm、200μm、220μm、250μm、280μm等。
优选地，本发明步骤(3)所述装烧过程包括：将至少2个步骤(2)所述烧结组件堆叠，且所述每个烧结组件之间用立柱隔开留出缝隙，进行烧结。
本发明对烧结组件堆叠的个数不做具体限定，烧结组件堆叠的个数与烧结生片的具体尺寸和烧结窑炉的大小有关。
优选地，本发明步骤(3)所述缝隙为5～40mm，例如8mm、10mm、15mm、20mm、30mm等。
本发明在装烧过程中每个烧结组件之间用立柱隔开留出缝隙，进而在后续烧结过程中，流延生片产生的气体可以通过缝隙排出。
优选地，所述烧结采用推板窑炉或钟罩窑炉进行。
优选地，所述烧结采用推板窑炉进行，所述烧结过程中，推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的长度方向一致。
本发明在装烧过程中，推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的长度方向一致，由于烧结片层很厚，在烧结的过程中不同区域的受热和排胶情况差别很大，若在进入同一个温区的受热面积很小，那么烧结的均一性就会很高，进而保证制得的材料一致性好，而且不会因为大面积受热不均引起鼓泡和开裂。
优选地，所述烧结的升温程序为升温至150～250℃后保温4～8h，升温至400～550℃后保温4～8h，升温至750～850℃后保温2～4h，升温至900～1000℃后保温1～2h。
本发明对所述流延生片在烧结过程中的温度和时间参数进行设计，使得流延生片在烧结过程中排胶较为彻底，进而得到的铁氧体片收缩率低、气孔量低且不易变形。
作为优选技术方案，本发明所述一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法，包括如下步骤：
(1)用具有凸出交叉网格结构的模具在厚度为200～600μm的流延生片的自由面冲压，得到自由面具有预定图案的流延生片，冲压的深度为所述流延生片厚度的5～15％；
(2)在规格为(8～13)mm×(380～450)mm×(380～450)mm的底层氧化铝板上放置至少一片尺寸为(0.1～0.4)mm×(110～200)mm×(350～400)mm的基层氧化铝板，将具有预定图案的流延生片两两叠加得到叠加单元，并将1～4个叠加单元层叠于所述氧化铝基板上，在所述叠加单元的最上层覆盖盖板，得到烧结组件；
(3)将至少2个步骤(2)所述烧结组件堆叠，所述每个烧结组件之间用立柱隔开留出5～40mm缝隙，将所述堆叠的烧结组件进行烧结过程，所述烧结过程中，推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的长度方向一致，升温程序为升温至150～250℃后保温4～8h，升温至400～550℃后保温4～8h，升温至750～850℃后保温2～4h，升温至900～1000℃后保温1～2h，制得铁氧体片。
本发明的目的之二是提供一种铁氧体片，所述铁氧体片通过目的之一所述一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法得到。
本发明得到的铁氧体片厚度满足实际工业化需求，外观平整高，合格率≥99.0％。
优选地，所述铁氧体片的收缩率为16％～19％，例如16.5％、17％、17.5％、18％、18.5％等。
优选地，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为100～1000，例如200、300、400、500、600、700、800、900等。
优选地，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞为0～50，例如2、4、5、10、20、30、40等。
本发明所述复数磁导率μ′为磁导率的实部，复数磁导率μ〞为磁导率的虚部。
优选地，所述频率为13.56MHz，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为100～200，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞≤4。
优选地，所述频率为6.78MHz，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为100～300，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞≤10。
优选地，所述频率为128kHz，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为300～1000，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞≤20。
优选地，所述铁氧体片包括镍铜锌铁氧体片或锰锌铁氧体片。
优选地，所述铁氧体片的厚度为200～600μm，例如300μm、405μm、408μm、410μm、415μm、420μm等。
本发明的目的之三是提供一种如目的之二所述铁氧体片的用途，所述铁氧体片用于无线充电领域和/或近场通讯领域。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明在流延生片表面冲压，形成凹凸结构，在规则叠片的流延生片之间形成气体排出通道，在后续烧结过程中，排出通道可以排放在烧结时流延生片内产生的气体，进而排胶更为彻底，制得的铁氧体片密度更大，所述铁氧体片的收缩率为16％～19％。
(2)本发明在装烧过程中采用多层叠片的方式，一方面对流延生片起到均压的作用，进而解决了现有技术在烧结过程中铁氧体片的翘曲、开裂、鼓包和匹配共烧一致性差等问题，提高了产品的成品率及表面平整度；另一方面，多层叠片提高了生产效率、降低了成本、适于工业化生产，所述铁氧体片的鼓包缺陷率≤0.7％，开裂缺陷率≤1％，一致性差缺陷率≤0.8％，合格率≥99.0％。
(3)在进一步优选的技术方案中，本发明在装烧过程中，推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的长度方向一致，进而提高铁氧体片的共烧一致性。
(4)在进一步优选的技术方案中，本发明在装烧过程中每个烧结组件之间用立柱隔开留出缝隙，进而在后续烧结过程中，流延生片产生的气体可以通过缝隙排出。本发明对所述流延生片在烧结过程中的温度和时间参数进行设计，使得流延生片在烧结过程中排胶较为彻底，进而得到的铁氧体片收缩率低、气孔量低且不易变形。
(5)本发明得到的铁氧体片厚度满足实际工业化需求，外观平整高。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法，包括如下步骤：
(1)用具有凸出结构的模具在厚度为500μm的流延生片的自由面冲压，所述凸出结构的模具为规则排列的边长2mm正方形格子，得到自由面具有预定图案的流延生片，冲压的深度为所述流延生片厚度的10％；
(2)在规格为10mm×400mm×400mm的底层氧化铝板上放置两片尺寸为0.2mm×150mm×380mm的基层氧化铝板，将具有预定图案的流延生片两两叠加得到叠加单元，并将3个叠加单元层叠于所述氧化铝基板上，在所述叠加单元的最上层覆盖氧化铝板，得到烧结组件；
(3)将4个步骤(2)所述烧结组件堆叠，所述每个烧结组件之间用立柱隔开留出20mm缝隙，将所述堆叠的烧结组件在推板窑炉进行烧结过程，推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的长度方向一致，升温程序为升温至200℃后保温6h，升温至500℃后保温6h，升温至800℃后保温3h，升温至950℃后保温1.5h，制得铁氧体片。
实施例2
与实施例1的区别在于，步骤(3)所述缝隙为5mm，制得铁氧体片。
实施例3
与实施例1的区别在于，步骤(3)所述缝隙为40mm，制得铁氧体片。
实施例4
与实施例1的区别在于，步骤(3)所述缝隙为3mm，制得铁氧体片。
实施例5
与实施例1的区别在于，步骤(3)所述缝隙为45mm，制得铁氧体片。
实施例6
与实施例1的区别在于，步骤(1)所述冲压的深度为所述流延生片厚度的5％，制得铁氧体片。
实施例7
与实施例1的区别在于，步骤(1)所述冲压的深度为所述流延生片厚度的15％，制得铁氧体片。
实施例8
与实施例1的区别在于，步骤(1)所述冲压的深度为所述流延生片厚度的3％，制得铁氧体片。
实施例9
与实施例1的区别在于，步骤(1)所述冲压的深度为所述流延生片厚度的18％，制得铁氧体片。
实施例10
与实施例1的区别在于，步骤(1)所述正方形格子的边长为1mm。
实施例11
与实施例1的区别在于，步骤(1)所述正方形格子的边长为3mm。
实施例12
一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法，包括如下步骤：
(1)用具有凸出交叉网格结构的模具在厚度为200μm的流延生片的自由面冲压，所述凸出结构的模具为规则排列的边长2mm正方形格子，得到自由面具有预定图案的流延生片，冲压的深度为所述流延生片厚度的10％；
(2)在规格为8mm×380mm×380mm的底层氧化铝板上放置一片尺寸为0.1mm×110mm×350mm的基层氧化铝板，将具有预定图案的流延生片两两叠加得到叠加单元，并将1个叠加单元层叠于所述氧化铝基板上，在所述叠加单元的最上层覆盖300μm厚的盖板流延生片，得到烧结组件；
(3)将3个步骤(2)所述烧结组件堆叠，所述每个烧结组件之间用立柱隔开留出5mm缝隙，将所述堆叠的烧结组件在钟罩窑炉中进行烧结过程，升温程序为升温至150℃后保温4h，升温至400℃后保温4h，升温至750℃后保温2h，升温至900℃后保温1h，制得铁氧体片。
实施例13
一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法，包括如下步骤：
(1)用具有凸出交叉网格结构的模具在厚度为600μm的流延生片的自由面冲压，所述凸出结构的模具为规则排列的边长2mm正方形格子，得到自由面具有预定图案的流延生片，冲压的深度为所述流延生片厚度的10％；
(2)在规格为13mm×450mm×450mm的底层氧化铝板上放置一片尺寸为0.4mm×200mm×400mm的基层氧化铝板，将具有预定图案的流延生片两两叠加得到叠加单元，并将4个叠加单元层叠于所述氧化铝基板上，在所述叠加单元的最上层覆盖100μm厚的盖板流延生片，得到烧结组件；
(3)将5个步骤(2)所述烧结组件堆叠，所述每个烧结组件之间用立柱隔开留出40mm缝隙，将所述堆叠的烧结组件在钟罩窑炉中进行烧结过程，升温程序为升温至250℃后保温8h，升温至550℃后保温8h，升温至850℃后保温4h，升温至1000℃后保温2h，制得铁氧体片。
对比例1
与实施例1的区别在于，步骤(2)中所述叠加单元的最上层不覆盖氧化铝板。
对比例2
与实施例1的区别在于，步骤(3)中每个烧结组件之间不留出缝隙。
对比例3
与实施例1的区别在于，步骤(3)中推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的宽度方向一致。
对比例4
与实施例1的区别在于，步骤(1)中不进行冲压过程。
性能测试：
取1000片制备得到的铁氧体片，记录鼓包缺陷率、开裂缺陷率、一致性差缺陷率、合格率和收缩率。
(1)鼓包缺陷率：铁氧体片出现鼓包情况记为鼓包缺陷，出现鼓包缺陷的铁氧体片记为不合格片，鼓包缺陷率＝不合格片数/1000×100％。
(2)开裂缺陷率：铁氧体片出现开裂情况记为开裂缺陷，出现开裂的片记为不合格片，开裂率＝不合格片数/1000×100％。
(3)一致性差缺陷率：分别在每个铁氧体片表面取10个点，测10个点的复数磁导率μ′，10个点的复数磁导率μ′偏差≥5，记为一致性差缺陷，出现一致性差缺陷的铁氧体片记为不合格片，一致性差缺陷率＝不合格片数/1000×100％，本发明磁导率测试采用AgilenE4991A阻抗分析仪测试在128kHz频率下测试。
(4)合格率：铁氧体片出现开裂、鼓包或一致性差等缺陷，记为不合格片，反之若不存在开裂、鼓包和一致性差的情况则记为合格片，合格率＝合格片数/1000×100％。
(5)收缩率：测量铁氧体片烧结前的厚度X1和烧结后的厚度X2，收缩率＝(X1-X2)/X1×100％，再取平均值。
表1
通过表1可以看出，本发明实施例1～13中铁氧体片的收缩率为16％～19％，鼓包缺陷率≤0.7％，开裂缺陷率≤1％，一致性差缺陷率≤0.8％，本发明在保证铁氧体片排胶较为彻底的条件下，不会在装烧和裂片过程中发生断裂，本发明制备得到的铁氧体片合格率较高，合格率≥99.0％。
本发明中鼓包、开裂和一致性差可能会同时出现在同一铁氧体片上，进而本发明铁氧体片的鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率的加和不一定等于1-合格率的数值。
通过表1可以看出，实施例4相对于实施例1鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低，可能是因为实施例4中每个烧结组件之间留出的缝隙过小，进而铁氧体片的排胶不彻底，制备得到的铁氧体片容易存在鼓泡、开裂和一致性差等问题，所以制备得到的铁氧体片鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低。
通过表1可以看出，实施例5相对于实施例1一致性差缺陷率较高，合格率较低，收缩率较高，可能是因为实施例5中每个烧结组件之间留出的缝隙过大，进而每个烧结组件之间的均压作用较低，制备得到的铁氧体片容易存在开裂和匹配共烧一致性差等问题，所以制备得到的铁氧体片一致性差缺陷率较高，合格率较低，收缩率较高。
通过表1可以看出，实施例8相对于实施例1鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低，可能是因为实施例8中冲压的深度过小，进而铁氧体片的排胶不彻底，制备得到的铁氧体片容易存在鼓泡、开裂和一致性差等问题，并且冲压深度过小不利于后期贴膜时裂片，所以制备得到的铁氧体片鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低。
通过表1可以看出，实施例9相对于实施例1开裂缺陷率较高，合格率较低，收缩率较高，可能是因为实施例9中冲压的深度过大，进而铁氧体片在烧结时容易开裂，裂片贴膜时容易断裂，所以制备得到的铁氧体片开裂缺陷率较高，合格率较低，收缩率较高。
通过表1可以看出，实施例10和实施例11相对于实施例1开裂缺陷率较高，合格率较低，可能是因为实施例10和实施例11中正方形格子的边长过大或过小，进而裂片过程困难，所以制备得到的铁氧体片开裂缺陷率较高，合格率较低。
通过表1可以看出，对比例1相对于实施例1一致性差缺陷率较高，合格率较低，收缩率较高，可能是因为对比例1中叠加单元的最上层不覆盖氧化铝板，进而制备得到的铁氧体片容易存在匹配共烧一致性差等问题，所以制备得到的铁氧体片一致性差缺陷率较高，合格率较低，收缩率较高。
通过表1可以看出，对比例2相对于实施例1鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低，可能是因为对比例2中每个烧结组件之间不留出缝隙，进而铁氧体片的排胶不彻底，生成的气体挥发困难，制备得到的铁氧体片容易存在鼓泡、开裂和一致性差等问题，所以制备得到的铁氧体片鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低。
通过表1可以看出，对比例3相对于实施例1鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率较低，可能是因为对比例3中推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的宽度方向一致，进而在烧结的过程中大面积受热不均，容易存在鼓泡和开裂等问题，所以制备得到的铁氧体片鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率较低。
通过表1可以看出，对比例4相对于实施例1鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低，可能是因为对比例4中不进行冲压过程，进而铁氧体片的排胶不彻底，生成的气体挥发困难，制备得到的铁氧体片容易存在鼓泡、开裂和一致性差等问题，所以制备得到的铁氧体片鼓包缺陷率、开裂缺陷率和一致性差缺陷率较高，合格率和收缩率较低。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将流延生片冲压，得到具有预定图案的流延生片，所述流延生片在流延过程中与空气接触的面记为自由面；
(2)将所述具有预定图案的流延生片叠片，得到烧结组件；
(3)将所述烧结组件进行装烧，制得铁氧体片。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述冲压的方式包括冲头冲压和辊压中的任意1种，优选辊压；
优选地，所述冲压的过程包括：用具有凸出交叉网格结构的模具在所述流延生片的自由面辊压，得到自由面具有预定图案的流延生片。
3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述预定图案包括规则排列的凸出的正方形格子；
优选地，所述凸出的正方形格子的边长为1～3mm，优选2mm；
优选地，所述冲压的深度为所述流延生片厚度的5～15％；
优选地，所述流延生片的厚度为200～600μm。
4.如权利要求1～3之一所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述具有预定图案的流延生片叠片的过程包括：在底层氧化铝板上放置至少一片氧化铝基板，将具有预定图案的流延生片两两叠加得到叠加单元，并将至少1个叠加单元层叠于所述氧化铝基板上，在所述叠加单元的最上层覆盖盖板，得到烧结组件。
5.如权利要求1～4之一所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述烧结组件中，叠加单元的个数为1～4个；
优选地，所述叠加单元中，具有预定图案的流延生片的一面相互贴合；
优选地，所述底层氧化铝板上平铺设置至少两片氧化铝基板；
优选地，所述底层氧化铝板的规格为(8～13)mm×(380～450)mm×(380～450)mm；
优选地，所述氧化铝基板的规格为(0.1～0.4)mm×(110～200)mm×(350～400)mm；
优选地，所述覆盖盖板包括氧化铝板和/或盖板流延生片；
优选地，所述覆盖盖板为盖板流延生片，覆盖好所述盖板流延生片后，排除盖板流延生片覆盖面的气泡；
优选地，所述盖板流延生片的厚度为100～300μm。
6.如权利要求1～5之一所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述装烧过程包括：将至少2个步骤(2)所述烧结组件堆叠，且所述每个烧结组件之间用立柱隔开留出缝隙，进行烧结。
7.如权利要求1～6之一所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述缝隙为5～40mm；
优选地，所述烧结采用推板窑炉或钟罩窑炉进行；
优选地，所述烧结采用推板窑炉进行，所述烧结过程中，推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的长度方向一致；
优选地，所述烧结的升温程序为升温至150～250℃后保温4～8h，升温至400～550℃后保温4～8h，升温至750～850℃后保温2～4h，升温至900～1000℃后保温1～2h。
8.如权利要求1～7之一所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)用具有凸出交叉网格结构的模具在厚度为200～600μm的流延生片的自由面冲压，得到自由面具有预定图案的流延生片，冲压的深度为所述流延生片厚度的5～15％；
(2)在规格为(8～13)mm×(380～450)mm×(380～450)mm的底层氧化铝板上放置至少一片尺寸为(0.1～0.4)mm×(110～200)mm×(350～400)mm的基层氧化铝板，将具有预定图案的流延生片两两叠加得到叠加单元，并将1～4个叠加单元层叠于所述氧化铝基板上，在所述叠加单元的最上层覆盖盖板，得到烧结组件；
(3)将至少2个步骤(2)所述烧结组件堆叠，所述每个烧结组件之间用立柱隔开留出5～40mm缝隙，将所述堆叠的烧结组件进行烧结过程，所述烧结过程中，推板窑炉的行进方向与烧结组件具有预定图案的流延生片的长度方向一致，升温程序为升温至150～250℃后保温4～8h，升温至400～550℃后保温4～8h，升温至750～850℃后保温2～4h，升温至900～1000℃后保温1～2h，制得铁氧体片。
9.一种铁氧体片，其特征在于，所述铁氧体片通过如权利要求1～8之一所述一种厚度大于200μm的铁氧体片的制备方法得到；
优选地，所述铁氧体片的收缩率为16％～19％；
优选地，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为100～1000；
优选地，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞为0～50；
优选地，所述频率为13.56MHz，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为100～200，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞≤4；
优选地，所述频率为6.78MHz，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为100～300，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞≤10；
优选地，所述频率为128MHz，所述铁氧体片的复数磁导率μ′为300～1000，所述铁氧体片的复数磁导率μ〞≤20；
优选地，所述铁氧体片包括镍铜锌铁氧体片或锰锌铁氧体片；
优选地，所述铁氧体片的厚度为200～600μm。
10.一种如权利要求9所述一种厚度大于200μm的铁氧体片的用途，其特征在于，所述铁氧体片用于无线充电领域和/或近场通讯领域。
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