CN109538848A - 一种新型油气传输用高压软管及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型油气传输用高压软管及其制备方法，包括软管本体，软管本体的外侧依次设有内胶层、第一增强层、第二增强层和外胶层，外胶层上沿平行于软管本体轴线方向设有多个泄压带，泄压带包括多个非贯穿外胶层的泄压孔，泄压孔的一端与第二增强层相抵接，其另一端位于外胶层的内部，该泄压孔上沿远离第二增强层方向的孔内径逐渐减小，本发明通过在外胶层上设置有利于内部集聚气体排放的泄压孔，同时采用双层芳纶增强层，既可以释放该软管内的压力，又可以确保该软管的承压能力。

Description

一种新型油气传输用高压软管及其制备方法

技术领域

本发明涉及管道技术领域，尤其涉及一种新型油气传输用高压软管及其制备方法。

背景技术

当前，我国油气传输管道已有约60万千米到了使用年限，目前管网的主要问题为单层软管承压能力不高，外胶层易破坏分层，导致漏损率高、管道爆裂事故频发，造成环境污染和资源浪费，而现有管路的“开膛式”的修复和更换方式，既影响了正常的交通运行，又给环境带来了污染。

油气传输管道使用过程中，非金属软管经常有外表面破坏无法回复的现象，频换更换费时费力，工程量大，严重影响正常的工作和生活。在此种背景条件下，一种非开挖管道修复软管的需求应运而生，即可承受高压(各种高低压)、满足各种口径、自动泄压、可恢复的要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型油气传输用高压软管及其制备方法，通过在外胶层上设置有利于内部集聚气体排放的泄压孔，同时采用双层芳纶增强层，既可以释放该软管内的压力，又可以确保该软管的承压能力。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种新型油气传输用高压软管，包括软管本体，所述软管本体的外侧依次设有内胶层、第一增强层、第二增强层和外胶层，所述外胶层上沿平行于软管本体轴线方向设有多个泄压带，所述泄压带包括多个非贯穿外胶层的泄压孔，所述泄压孔的一端与第二增强层相抵接，其另一端位于外胶层的内部，该泄压孔上沿远离第二增强层方向的孔内径逐渐减小。

作为进一步的优化，所述泄压孔为锥形孔或圆锥台孔。

作为进一步的优化，所述泄压孔上位于外胶层内的一端距离外胶层外壁的距离为0.05-0.30mm。

作为进一步的优化，所述第一增强层和第二增强层均为芳纶增强层。

作为进一步的优化，所述内胶层和外胶层均为阻燃胶层。

作为进一步的优化，所述泄压带的个数为六至十个。

本发明还提供了一种新型油气传输用高压软管的制备方法，包括如下步骤：

S1)将芳纶纤维合股加捻，分别在圆织机上按工艺要求编织成管状第一增强层和第二增强层；

S2)将阻燃PU粒子投入挤出机中，挤出机温度控制在140℃-200℃，螺杆转速在10-50r/min，将熔融后的阻燃PU粒子经过适配模具挤出涂覆在第一增强层内层；

S3)将热塑性弹性体颗粒投入挤出机中，挤出机温度控制在140℃-200℃，螺杆转速在10-50r/min，将熔融后的热塑性弹性体经过适配模具挤出涂覆在第二增强层内层；

S4)将S3成型的软管经过泄压孔成型，成型速度为1-10m/min；

S5)将S4步骤的软管进行翻带，使得第二增强层的胶层成为第二增强层的外胶层；

S6)将S2步骤的软管穿入S5步骤的软管中，形成新型油气传输用高压软管；

S7)按S6制得的软管经过检测后形成成品。

与现有技术相比，本发明具有以下的有益效果：通过在外胶层上设置多个泄压孔，将传统“堵”的形式变为“疏”的方案，在日常和气体压力小的时候保持密闭状态，防止环境中的物质影响软管；当该软管内集聚气体形成较大的向外压力时，可以通过泄压孔将气体释放，而后泄压孔在外层胶弹性恢复力的作用下封闭。

附图说明

图1为本发明的轴向剖视图。

图2为图1中A-A剖视图。

图中，1.软管本体；2.内胶层；3.第一增强层；4.第二增强层；5.外胶层；6.泄压带，61.泄压孔。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图2所示，一种新型油气传输用高压软管，包括软管本体1，软管本体1的外侧依次设有内胶层2、第一增强层3、第二增强层4和外胶层5，外胶层5上沿平行于软管本体1轴线方向设有多个泄压带6，泄压带6包括多个非贯穿外胶层5的泄压孔61，泄压孔61的一端与第二增强层4相抵接，其另一端位于外胶层5的内部，该泄压孔61上沿远离第二增强层4方向的孔内径逐渐减小。

通过在外胶层5上设置出多个泄压孔61，将传统“堵”的形式变为“疏”的方案，泄压孔61为非通孔，在日常和气体压力小的时候保持密闭状态，防止环境中的物质影响软管；当该软管内集聚气体形成较大的向外压力时，可以通过泄压孔61将气体释放，而后泄压孔61在外层胶5弹性恢复力的作用下封闭。

泄压孔61为锥形孔或圆锥台孔，泄压孔61上位于外胶层5内的一端距离外胶层5外壁的距离为0.05-0.30mm，有利于气体的排放和外胶层的闭合。

第一增强层3和第二增强层4均为芳纶增强层，使用芳纶解决低承压的问题，使用双层结构，工作压力最高可达16MPa；同时编织的结构的空隙有利于集聚气体向泄压孔61的位置流动。

内胶层2和外胶层5均为阻燃胶层，可以提高该软管的阻燃性能。

泄压带6的个数为六至十个，每个泄压带6上设置多个泄压孔61，增加该软管内集聚气体的释放路径。

本发明新型油气传输用高压软管的制备方法，包括如下步骤：

S1)将芳纶纤维合股加捻，分别在圆织机上按工艺要求编织成管状第一增强层和第二增强层；

S2)将阻燃PU粒子投入挤出机中，挤出机温度控制在140℃-200℃，螺杆转速在10-50r/min，将熔融后的阻燃PU粒子经过适配模具挤出涂覆在第一增强层内层；

S3)将热塑性弹性体颗粒投入挤出机中，挤出机温度控制在140℃-200℃，螺杆转速在10-50r/min，将熔融后的热塑性弹性体经过适配模具挤出涂覆在第二增强层内层；

S4)将S3成型的软管经过泄压孔成型，成型速度为1-10m/min；

S5)将S4步骤的软管进行翻带，使得第二增强层的胶层成为第二增强层的外胶层；

S6)将S2步骤的软管穿入S5步骤的软管中，形成新型油气传输用高压软管；

S7)按S6制得的软管经过检测后形成成品。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (7)

1.一种新型油气传输用高压软管，包括软管本体(1)，其特征在于，所述软管本体(1)的外侧依次设有内胶层(2)、第一增强层(3)、第二增强层(4)和外胶层(5)，所述外胶层(5)上沿平行于软管本体(1)轴线方向设有多个泄压带(6)，所述泄压带(6)包括多个非贯穿外胶层(5)的泄压孔(61)，所述泄压孔(61)的一端与第二增强层(4)相抵接，其另一端位于外胶层(5)的内部，该泄压孔(61)上沿远离第二增强层(4)方向的孔内径逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的新型油气传输用高压软管，其特征在于，所述泄压孔(61)为锥形孔或圆锥台孔。

3.根据权利要求2所述的新型油气传输用高压软管，其特征在于，所述泄压孔(61)上位于外胶层(5)内的一端距离外胶层(5)外壁的距离为0.05-0.30mm。

4.根据权利要求3所述的新型油气传输用高压软管，其特征在于，所述第一增强层(3)和第二增强层(4)均为芳纶增强层。

5.根据权利要求3所述的新型油气传输用高压软管，其特征在于，所述内胶层(2)和外胶层(5)均为阻燃胶层。

6.根据权利要求3所述的新型油气传输用高压软管，其特征在于，所述泄压带(6)的个数为六至十个。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的新型油气传输用高压软管的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1)将芳纶纤维合股加捻，分别在圆织机上按工艺要求编织成管状第一增强层和第二增强层；

S2)将阻燃PU粒子投入挤出机中，挤出机温度控制在140℃-200℃，螺杆转速在10-50r/min，将熔融后的阻燃PU粒子经过适配模具挤出涂覆在第一增强层内层；

S3)将热塑性弹性体颗粒投入挤出机中，挤出机温度控制在140℃-200℃，螺杆转速在10-50r/min，将熔融后的热塑性弹性体经过适配模具挤出涂覆在第二增强层内层；

S4)将S3成型的软管经过泄压孔成型，成型速度为1-10m/min；

S5)将S4步骤的软管进行翻带，使得第二增强层的胶层成为第二增强层的外胶层；

S6)将S2步骤的软管穿入S5步骤的软管中，形成新型油气传输用高压软管；

S7)按S6制得的软管经过检测后形成成品。