CN109536848B - 一种风扇叶片用热轧窄带钢及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种风扇叶片用热轧窄带钢，属于专用钢领域。本发明通过均热段加热温度窄范围控制、延长均热段加热时间，提高铸坯温度均匀性，减少坯体内外温差，杜绝轧制过程中轧件弯曲和扭转现象，减少轧机弹跳值，提高轧制过程稳定性，通过严格控制精轧轧辊辊径差并规范精轧工作辊辊径，辊径采用由大到小进行排列，小直径工作辊与轧材接触弧长较短，能大大降低轧制力、摩擦力和扭矩，提高轧制精度。实施例的数据表明，本发明制得的产品尺寸精度高，AB差≤0.01mm，三点差≤0.03mm，通条差≤0.04mm，能满足风扇叶片的生产需要，较常规生产工艺不增加成本，同时实施难度小，具有极高的可推广性。
Description
技术领域
本发明涉及专用钢技术领域，尤其涉及一种风扇叶片用热轧窄带钢及其制备方法。
背景技术
风扇，作为降温和通风的一种电器。自上世纪90年代以来，随着空调的普及与流行，风扇行业曾被业内普遍认为是一种夕阳产业。但近年来，随着人们健康生活理念的不断提高，同时国家对节能、低碳经济也越来越重视，风扇市场持续增长，销量显著提升。
风扇叶片作为风扇的重要组成部分，广泛采用碳素结构钢制作。目前绝大部分企业生产的碳素结构热轧窄带钢主要应用于制管行业。由于制管行业对原材料的质量要求较低，各钢厂对热轧带钢的生产工艺控制较粗泛，生产出的热轧产品尺寸精度较差，AB差≤0.12mm、三点差≤0.12mm、通条差≤0.18mm)，导致冷轧后的产品厚度波动大，无法满足风扇叶片厂家的使用要求。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种风扇叶片用热轧窄带钢及其制备方法和应用。本发明制得的风扇叶片用热轧窄带钢尺寸精度高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种风扇叶片用热轧窄带钢的制备方法，包括以下步骤：
将原料进行冶炼，得到冶炼坯，所述原料包含以下重量百分含量的元素：C：≤0.08％，Si：≤0.15％，Mn：0.25～0.45％，P：≤0.030％，S：≤0.035％，Cr：≤0.20％，Ni：≤0.20％，Cu：≤0.20％，余量的铁；
将所述冶炼坯进行均热段加热，得到加热物料，所述均热段加热的温度为1260～1280℃，所述均热段加热的时间为130～145min；
将所述加热物料进行五道次粗轧，得到中间坯；
将所述中间坯进行8～9道次精轧，得到精轧坯，第一、二道次工作辊辊径独立地为480～520mm，第三、第四道次工作辊辊径独立地为320～325mm，第五道次工作辊辊径为315～320mm，第六道次工作辊辊径为310～315mm，第七道次工作辊辊径为305～310mm，第八道次工作辊辊径为300～305mm，第九道次工作辊辊径为295～300mm；
将所述精轧坯进行卷取，得到风扇叶片用热轧窄带钢。
优选地，所述粗轧的入口温度为1220～1250℃，所述粗轧的出口温度为1170～1200℃。
优选地，所述粗轧时第一道次出口厚度为120～128mm，第二道次出口厚度为90～95mm，第三道次出口厚度为60～64mm，第四道次出口厚度为40～42mm，第五道次出口厚度为26～28mm。
优选地，所述精轧的入口温度为1130～1170℃，所述精轧的出口温度为850～880℃。
优选地，所述卷取的温度为620～650℃。
优选地，所述冶炼坯为矩形坯。
优选地，所述精轧时工作辊辊径差≤0.02mm。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制得的风扇叶片用热轧窄带钢，所述风扇叶片用热轧窄带钢AB差≤0.01mm，三点差≤0.03mm，通条差≤0.04mm。
本发明提供了一种风扇叶片用热轧窄带钢的制备方法，包括以下步骤：将原料进行冶炼，得到冶炼坯，所述原料包含以下重量百分含量的元素：C：≤0.08％，Si：≤0.15％，Mn：0.25～0.45％，P：≤0.030％，S：≤0.035％，Cr：≤0.20％，Ni：≤0.20％，Cu：≤0.20％，余量的铁；将所述冶炼坯进行均热段加热，得到加热物料，所述均热段加热的温度为1260～1280℃，所述均热段加热的时间为130～145min；将所述加热物料进行五道次粗轧，得到中间坯；将所述中间坯进行8～9道次精轧，得到精轧坯，第一、二道次工作辊辊径独立地为480～520mm，第三、第四道次工作辊辊径独立地为320～325mm，第五道次工作辊辊径为315～320mm，第六道次工作辊辊径为310～315mm，第七道次工作辊辊径为305～310mm，第八道次工作辊辊径为300～305mm，第九道次工作辊辊径为295～300mm；将所述精轧坯进行卷取，得到风扇叶片用热轧窄带钢。本发明通过均热段加热温度窄范围控制、延长均热段加热时间，提高铸坯温度均匀性，减少坯体内外温差，杜绝轧制过程中轧件弯曲和扭转现象，减少轧机弹跳值，提高轧制过程稳定性，通过严格控制精轧轧辊辊径差并规范精轧工作辊辊径，辊径采用由大到小进行排列，小直径工作辊与轧材接触弧长较短，能大大降低轧制力、摩擦力和扭矩，提高轧制精度。实施例的数据表明，本发明制得的产品尺寸精度高，AB差≤0.01mm，三点差≤0.03mm，通条差≤0.04mm，能满足风扇叶片的生产需要，较常规生产工艺不增加成本，同时实施难度小，具有极高的可推广性。
进一步地，本发明通过降低中间坯厚度，减少精轧机组压下量，降低精轧轧制负荷，提高精轧穿带稳定性和板形控制能力。
具体实施方式
本发明提供了一种风扇叶片用热轧窄带钢的制备方法，包括以下步骤：
将原料进行冶炼，得到冶炼坯，所述原料包含以下重量百分含量的元素：C：≤0.08％，Si：≤0.15％，Mn：0.25～0.45％，P：≤0.030％，S：≤0.035％，Cr：≤0.20％，Ni：≤0.20％，Cu：≤0.20％，余量的铁；
将所述冶炼坯进行均热段加热，得到加热物料，所述均热段加热的温度为1260～1280℃，所述均热段加热的时间为130～145min；
将所述加热物料进行五道次粗轧，得到中间坯；
将所述中间坯进行8～9道次精轧，得到精轧坯，第一、二道次工作辊辊径独立地为480～520mm，第三、第四道次工作辊辊径独立地为320～325mm，第五道次工作辊辊径为315～320mm，第六道次工作辊辊径为310～315mm，第七道次工作辊辊径为305～310mm，第八道次工作辊辊径为300～305mm，第九道次工作辊辊径为295～300mm；
将所述精轧坯进行卷取，得到风扇叶片用热轧窄带钢。
本发明将原料进行冶炼，得到冶炼坯，所述原料包含以下重量百分含量的元素：C：≤0.08％，Si：≤0.15％，Mn：0.25～0.45％，P：≤0.030％，S：≤0.035％，Cr：≤0.20％，Ni：≤0.20％，Cu：≤0.20％，余量的铁。本发明对所述原料的来源没有特殊的限定，只有能够满足上述要求即可。本发明对所述冶炼的具体方式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的方法制得冶炼坯即可。
在本发明中，所述冶炼坯优选为矩形坯。在本发明中，所述矩形坯的断面尺寸优选为150/165*280～380mm。
得到冶炼坯后，本发明将所述冶炼坯进行均热段加热，得到加热物料，所述均热段加热的温度为1260～1280℃，所述均热段加热的时间为130～145min。在本发明中，所述均热段加热的温度优选为1272～1275℃，所述均热段加热的时间优选为135～140min。本发明通过均热段加热温度窄范围控制、延长均热段加热时间，提高铸坯温度均匀性，减少坯体内外温差，杜绝轧制过程中轧件弯曲和扭转现象，减少轧机弹跳值，提高轧制过程稳定性。
得到加热物料后，本发明将所述加热物料进行五道次粗轧，得到中间坯。在本发明中，所述粗轧的入口温度优选为1220～1250℃，更优选为1226～1249℃，最优选为1232℃；所述粗轧的出口温度优选为1170～1200℃，更优选为1171～1182℃，最优选为1172℃。
在本发明中，所述粗轧时第一道次出口厚度优选为120～128mm，更优选为123.2～125.3mm，第二道次出口厚度优选为90～95mm，更优选为91.2～93.6mm，最优选为92.7mm，第三道次出口厚度优选为60～64mm，更优选为61.4～63.5mm，第四道次出口厚度优选为40～42mm，更优选为40.7～41.2mm，第五道次出口厚度优选为26～28mm，更优选为26.3～27.8mm，最优选为26.5mm。本发明通过降低中间坯厚度，减少精轧机组压下量，降低精轧轧制负荷，提高精轧穿带稳定性和板形控制能力。
得到中间坯后，本发明将所述中间坯进行8～9道次精轧，得到精轧坯，第一、二道次工作辊辊径独立地为480～520mm，第三、第四道次工作辊辊径独立地为320～325mm，第五道次工作辊辊径为315～320mm，第六道次工作辊辊径为310～315mm，第七道次工作辊辊径为305～310mm，第八道次工作辊辊径为300～305mm，第九道次工作辊辊径为295～300mm。在本发明中，所述精轧时工作辊辊径差优选≤0.02mm。
在本发明中，所述精轧的入口温度优选为1130～1170℃，更优选为1152～1168℃；所述精轧的出口温度优选为850～880℃，更优选为865～878℃，最优选为877℃。
在本发明中，所述第六道次工作辊辊径优选为312.2～314mm，第七道次工作辊辊径优选为307.3～308.6mm，第八道次工作辊辊径优选为301.3～303.5mm，最优选为302.3mm，第九道次工作辊辊径优选为296.4～298.7mm。本发明对所述每道次精轧的时间没有特殊的限定。
得到精轧坯后，本发明将所述精轧坯进行卷取，得到风扇叶片用热轧窄带钢。在本发明中，所述卷取的温度优选为620～650℃，更优选为623～648℃，最优选为644～645℃。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制得的风扇叶片用热轧窄带钢，所述风扇叶片用热轧窄带钢AB差≤0.01mm，三点差≤0.03mm，通条差≤0.04mm。
为了进一步说明本发明，下面结合实例对本发明提供的风扇叶片用热轧窄带钢及其制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1：
化学成分质量百分比为：C：0.07％，Si：0.12％，Mn：0.35％，P：0.015％，S：0.018％，Cr：0.02％，Ni：0.01％，Cu：0.01％，其余为铁和不可避免之杂质，并连铸成150*280mm断面的矩形坯。
均热段加热温度1272℃，加热时间135min，粗轧入口温度1232℃，粗轧第一道次出口厚度120.5mm、第二道次出口厚度91.2mm、第三道次出口厚度60.0mm、第四道次出口厚度40.7mm、第五道次出口厚度26.3mm，粗轧终轧温度1172℃。精轧第一、二道次工作辊辊径为480mm，第三、第四道次工作辊辊径为320mm，第五道次工作辊辊径为315mm，第六道次工作辊辊径径312.2mm，精轧第七道次工作辊辊径307.3mm，307.5，精轧第八道次工作辊辊径303.5mm，精轧第九道次工作辊辊径298.7mm，工作辊辊径差≤0.02mm，精轧入口温度1152℃，终轧温度865℃，卷取温度644℃。
所生产的热轧带钢AB差0.00mm，三点差0.02mm，通条差0.03mm。
实施例2
化学成分质量百分比为：C：0.05％，Si：0.15％，Mn：0.45％，P：0.020％，S：0.021％，Cr：0.07％，Ni：0.10％，Cu：0.10％，其余为铁和不可避免之杂物，并连铸成165*330mm断面的矩形坯。
均热段加热温度1280℃，加热时间145min，粗轧入口温度控制在1249℃，粗轧采用五道次顺序轧制，第一道次出口厚度125.3mm、第二道次出口厚度92.7mm、第三道次出口厚度61.6mm、第四道次出口厚度40.2mm、第五道次出口厚度26.5mm，粗轧终轧温度1185℃。精轧第一、二道次工作辊辊径为520mm，第三、第四道次工作辊辊径为325mm，第五道次工作辊辊径为320mm，第六道次工作辊辊径径315.mm，精轧第七道次工作辊辊径305.5mm，精轧第八道次工作辊辊径301.3mm、精轧第九道次工作辊辊径296.4mm，工作辊辊径差≤0.02mm，精轧入口温度1170℃，终轧温度878℃，卷取温度648℃。
所生产的热轧带钢AB差0.01mm，三点差0.01mm，通条差0.03mm。
实施例3
化学成分质量百分比为：C：0.07％，Si：0.08％，Mn：0.38％，P：0.021％，S：0.020％，Cr：0.03％，Ni：0.02％，Cu：0.01％，其余为铁和不可避免之杂物。并连铸成150*380mm断面的矩形坯。
均热段加热温度1275℃，加热时间140min，粗轧入口温度控制在1226℃，粗轧采用五道次顺序轧制，第一道次出口厚度128.0mm、第二道次出口厚度94.8mm、第三道次出口厚度63.5mm、第四道次出口厚度41.2mm、第五道次出口厚度27.8mm，粗轧终轧温度1171℃。精轧第一、二道次工作辊辊径为480mm，第三、第四道次工作辊辊径为320mm，第五道次工作辊辊径为315mm，第六道次工作辊辊径径314.0、314.0，精轧第七道次工作辊辊径308.6mm，精轧第八道次工作辊辊径302.3mm，精轧第九道次工作辊辊径296.4mm，工作辊辊径差≤0.01mm，精轧入口温度1168℃，终轧温度877℃，卷取温度645℃。
所生产的热轧带钢AB差0.01mm，三点差0.01mm，通条差0.03mm。
实施例4
化学成分质量百分比为：C：0.04％，Si：0.03％，Mn：0.25，P：0.021％，S：0.020％，Cr：0.20％，Ni：0.20％，Cu：0.20％，其余为铁和不可避免之杂物，并连铸成165*280mm断面的矩形坯。
均热段加热温度1260℃，加热时间130min，粗轧入口温度控制在1232℃，粗轧采用五道次顺序轧制，第一道次出口厚度123.2mm、第二道次出口厚度93.6mm、第三道次出口厚度61.4mm、第四道次出口厚度40.7mm、第五道次出口厚度26.1mm，粗轧终轧温度1182℃；精轧第一、二道次工作辊辊径为520mm，第三、第四道次工作辊辊径为325mm，第五道次工作辊辊径为320mm，第六道次工作辊辊径径310.0mm，精轧第七道次工作辊辊径305.2mm，精轧第八道次工作辊辊径302.3mm，精轧第九道次工作辊辊径296.4mm，工作辊辊径差≤0.01mm，精轧入口温度1131℃，终轧温度852℃，卷取温度623℃。
所生产的热轧带钢AB差0.01mm，三点差0.01mm，通条差0.03mm。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种风扇叶片用热轧窄带钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将原料进行冶炼，得到冶炼坯，所述原料包含以下重量百分含量的元素：C：≤0.08%，Si：≤0.15%，Mn：0.25~0.45%，P：≤0.030%，S：≤0.035%，Cr：≤0.20%，Ni：≤0.20%，Cu：≤0.20%，余量的铁；
将所述冶炼坯进行均热段加热，得到加热物料，所述均热段加热的温度为1260~1280℃，所述均热段加热的时间为130~145min；
将所述加热物料进行五道次粗轧，得到中间坯；
将所述中间坯进行8~9道次精轧，得到精轧坯，第一、二道次工作辊辊径独立地为480~520mm，第三、第四道次工作辊辊径独立地为320~325mm，第五道次工作辊辊径为315~320mm，第六道次工作辊辊径为310~315mm，第七道次工作辊辊径为305~310mm，第八道次工作辊辊径为300~305mm，第九道次工作辊辊径为295~300mm；所述粗轧时第一道次出口厚度为120~128mm，第二道次出口厚度为90~95mm，第三道次出口厚度为60~64mm，第四道次出口厚度为40~42mm，第五道次出口厚度为26~28mm；
将所述精轧坯进行卷取，得到风扇叶片用热轧窄带钢；所述风扇叶片用热轧窄带钢的AB差≤0.01mm，三点差≤0.03mm，通条差≤0.04mm。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述粗轧的入口温度为1220~1250℃，所述粗轧的出口温度为1170~1200℃。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述精轧的入口温度为1130~1170℃，所述精轧的出口温度为850~880℃。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述卷取的温度为620~650℃。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述冶炼坯为矩形坯。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述精轧时工作辊辊径差≤0.02mm。
7.权利要求1~6任意一项所述制备方法制得的风扇叶片用热轧窄带钢，其特征在于，所述风扇叶片用热轧窄带钢AB差≤0.01mm，三点差≤0.03mm，通条差≤0.04mm。
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