CN108531813B - 一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢及其生产方法，含有以下重量百分比的元素：C≤0.0040％，Si2.70％‑2.85％，Mn0.15％‑0.20％，P≤0.04％，Als 0.60％‑0.70％，S≤0.005％，N≤0.005％，Ti≤0.005％，其余为Fe及不可避免的杂质。与现有技术相比，本发明控制钢中的化学成分，采用了常规热轧工艺，设计优化控制终轧、卷取温度的热轧工艺，进行常化酸洗、冷轧及退火等处理而生产出性能优良的电工钢板，电工钢成品的磁性能优异，铁损低、磁感高，且磁性能波动小，表面质量良好，其铁损P1.0/400≤17W/kg，磁感B5000≥1.65T。

Description

一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢及其生产方法
技术领域
本发明属于无取向电工钢生产技术领域，特别是涉及一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢及其生产方法。
背景技术
冷轧无取向电工钢大量用于制造中、小型电机、压缩机及新能源汽车驱动电机等。这些电机既对电工钢的磁性能要求很高，又对其加工性能有很严格的要求。
随着国内电工钢市场竞争的日趋激烈，生产新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢以满足下游新能源汽车驱动电机用户的严格要求就非常必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢及其生产方法，通过控制钢中的化学成分，并采用合适的生产工艺，铁损P1.0/400≤17W/kg，磁感B5000≥1.65T。
本发明具体技术方案如下：
本发明提供的一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，含有以下重量百分比的元素：
C≤0.0040％，Si 2.70％-2.85％，Mn 0.15％-0.20％，P≤0.04％，Als 0.60％-0.70％，S≤0.005％，N≤0.005％，Ti≤0.005％，其余为Fe及不可避免的杂质。
本发明提供的一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢的生产方法，包括以下步骤：
钢水连续浇铸成板坯，板坯经冷却后进入加热炉加热，加热炉的温度在1050～1150℃，加热保温时间不低于3.5h；再经热轧轧制成热轧板；热轧板经过常化酸洗、冷轧、退火和涂层而制成电工钢带成品。
进一步的，所述板坯厚度230mm。
进一步的，板坯经冷却后温度不低于400℃进入加热炉。
所述热轧的终轧温度在810～830℃，卷取温度在640～650℃。
进一步的，所述热轧板厚度2.0～2.5mm。
所述常化酸洗在常化酸洗线进行，常化温度为880～900℃，保温时间为2.5～3min，酸洗用盐酸酸洗，酸洗温度为80～90℃。
进一步的，所述冷轧在可逆轧机上进行，5～6道次轧制，冷轧的总压下率在85～88％；
所述退火在连续退火炉中进行，退火温度为940～950℃，保温时间为4～5min，炉内均热段露点控制在-20～-15℃。
所述电工钢带成品厚度为0.30mm。
进一步的，所生产的电工钢带成品的铁损P1.0/400≤17W/kg，磁感B5000≥1.65T。
与现有技术相比，现有高牌号硅钢生产过程中，采用高硅和低铝成分体系，同时通过提高常化温度和退火温度来获得工频下的低铁损，获得较粗大的等轴晶铁素体组织，但导致在高频下铁损偏高，涡流损耗比例增大；同时较高的退火温度带来磁感的直接下降，同时带钢在炉内温度过高，带来表面氧化和涂层性能绝缘性能指标下降，难以兼顾在高频下铁损和磁感的优良的综合指标，本发明通过控制钢中的化学成分，采用了常规热轧工艺，设计优化控制终轧、卷取温度的热轧工艺，进行常化酸洗、冷轧及退火等处理而生产出性能优良的电工钢板，电工钢成品的磁性能优异，铁损低、磁感高，且磁性能波动小，表面质量良好，其铁损P1.0/400≤17W/kg，磁感B5000≥1.65T。可以满足下游新能源汽车驱动电机用户的需求。
具体实施方式
实施例1
一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，含有以下重量百分比的元素：
C 0.0039％，Si 2.82％，Mn 0.18％，P 0.008％，Als 0.62％，S 0.0046％，N0.0012％，Ti 0.0018％，其余为Fe及不可避免的杂质。
上述新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢的生产方法，包括以下步骤：
钢水连续浇铸和液芯压下成厚度230mm的板坯，板坯的化学成分重量百分比为：C0.0039％，Si 2.82％，Mn 0.18％，P 0.008％，Als 0.62％，S 0.0046％，N 0.0012％，Ti0.0018％，其余为Fe及不可避免的杂质；板坯冷却至450℃进入加热炉加热保温，加热炉的温度在1080℃，加热保温时间为3.5h；再经过5道次粗轧和七机架连轧轧制成2.0mm厚度的热轧板；热轧板经过常化酸洗和单机架冷轧、退火、涂层而制成0.30mm厚度的电工钢带成品。热轧的终轧温度为825℃，卷取温度为648℃；常化温度为886℃，保温时间2.6min，盐酸酸洗温度为86℃；冷轧5道次轧至0.30mm厚度，冷轧的总压下率为85.0％；退火温度为948℃，保温时间4min。炉内露点控制在-20～-15-℃。
经上述工艺制造的冷轧无取向电工钢带表面质量优良，成品的铁损P1.0/400为16.2W/Kg，磁感B5000为1.66T，磁性能优异。
实施例2
一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，含有以下重量百分比的元素：
C：0.0030％，Si：2.72％，Mn：0.15％，P：0.004％，Als：0.68％，S：0.0022％，N:0.0021％，Ti：0.0011％，其余为Fe及不可避免的杂质。
上述新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢的生产方法，包括以下步骤：
钢水连续浇铸和液芯压下成厚度230mm的板坯，板坯的化学成分重量百分比为：C：0.0030％，Si：2.72％，Mn：0.15％，P：0.004％，Als：0.68％，S：0.0022％，N:0.0021％，Ti：0.0011％，其余为Fe及不可避免的杂质。板坯冷却至480℃进入加热炉加热保温，加热炉的温度在1110℃，加热保温时间为3.8h；再经过5道次粗轧和七机架连轧轧制成2.2mm厚度的热轧板；热轧板经过常化酸洗和单机架冷轧、退火、涂层而制成0.30mm厚度的电工钢带成品。热轧的终轧温度为813℃，卷取温度为645℃；常化温度为881℃，保温时间3min，盐酸酸洗温度为81℃；冷轧5道次轧至0.30mm厚度，冷轧的总压下率为86.4％；退火温度为942℃，保温时间4.8min。炉内均热段露点控制在-20～-15℃。
经上述工艺制造的冷轧无取向电工钢带表面质量优良，成品的铁损P1.0/400为16.5W/Kg，磁感B5000为1.67T，磁性能优异。

Claims (8)

1.一种新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，所述新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢含有以下重量百分比的元素：
C 0.0039%，Si 2.82%，Mn 0.18%，P≤0.04%，Als 0.62%，S≤0.005%，N≤0.005%，Ti≤0.005%，其余为Fe及不可避免的杂质；
所述新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢的生产方法，包括以下步骤：
钢水连续浇铸成板坯，板坯经冷却后进入加热炉加热，加热炉的温度在1050~1150℃，加热保温时间不低于3.5h；再经热轧轧制成热轧板；热轧板经过常化酸洗、冷轧、退火和涂层而制成电工钢带成品；
所述常化酸洗在常化酸洗线进行，常化温度为881℃或886℃，保温时间为2.5~3min，酸洗用盐酸酸洗，酸洗温度为80~90℃；所述退火在连续退火炉中进行，退火温度为942℃或948℃，保温时间为4~5min，炉内均热段露点控制在-20~-15℃；
所述热轧的终轧温度在813或825℃，卷取温度在645℃或648℃；
所生产的电工钢带成品的铁损P1.0/400≤17W/kg，磁感B5000≥1.65 T。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，板坯经冷却后温度不低于400℃进入加热炉。
3.根据权利要求1或2所述的新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，所述热轧板厚度2.0~2.5mm。
4.根据权利要求1或2所述的新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，所述冷轧在可逆轧机上进行，5~6道次轧制，冷轧的总压下率在85~88%。
5.根据权利要求3所述的新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，所述冷轧在可逆轧机上进行，5~6道次轧制，冷轧的总压下率在85~88%。
6.根据权利要求1或2或5述的新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，所述电工钢带成品厚度为0.30mm。
7.根据权利要求3述的新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，所述电工钢带成品厚度为0.30mm。
8.根据权利要求4述的新能源汽车驱动电机用冷轧无取向电工钢，其特征在于，所述电工钢带成品厚度为0.30mm。
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