CN109519625A - 液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及扣压装置领域，公开了一种液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，包括以油缸的中心轴对称设置的压头、扣压模具、模具支架、模具座、两根相互平行具有预设间距的竖杆以及分别位于两根所述竖杆外侧并与其位于同一平面的两根升降杆；油缸的上活塞的顶端通过固定块与两竖杆的顶部固定连接，下活塞与压头固定连接；模具座固定在两竖杆的底端内侧且位于压头正下方，模具支架固定在两升降杆的下部内侧，扣压模具固定在模具支架上；两升降杆的顶端分别转动连接在油缸的外侧壁，底端为自由端，两升降杆随油缸上下移动时，其底端能够在二者所在平面内预设角度范围内来回摆动。本装置能够有效避免软管被过渡挤压而损坏，扣压成品率较高。

Description

液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置

技术领域

本发明涉及扣压装置领域，特别涉及一种液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置。

背景技术

在将软管接头与软管之间扣压连接时，通常使用扣压装置将二者扣压连接，现有技术中的扣压装置大多是驱动扣压模具从四周向中间扣压，这种扣压装置不容易把控扣压力度，尤其是针对树脂材料的软管，使用这种扣压装置很容易将软管挤压损坏；所以亟待发明一种结构合理、不易损坏软管的扣压装置。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，能够适用于树脂软管等易被损坏的软管与软管接头之间的扣压，扣压方式更加合理，有效保护软管和软管接头。

技术方案：本发明还提供了一种液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，包括油缸，以及以所述油缸的中心轴为对称轴对称设置的压头、扣压模具、模具支架、模具座、两根相互平行具有预设间距的竖杆以及分别位于两根所述竖杆外侧并与其位于同一平面的两根升降杆；所述油缸具有上活塞和下活塞，所述上活塞的顶端从所述油缸顶部伸出后通过固定块与两个所述竖杆的顶部固定连接，所述下活塞的底端从所述油缸的底部伸出后与所述压头固定连接；所述模具座固定在两根所述竖杆的底端内侧且位于所述压头正下方，所述模具支架固定在两个所述升降杆的下部内侧，所述扣压模具固定在所述模具支架上；两根所述升降杆的顶端分别转动连接在所述油缸的外侧壁，底端为自由端，两根所述升降杆随所述油缸上下移动时，其底端能够在二者所在平面内预设角度范围内来回摆动。

优选地，所述扣压模具包括对称设置的两瓣结构完全相同的扣压模块，两瓣所述扣压模块分别固定在所述模具支架的两侧，所述模具支架的两侧分别固定在两根所述升降杆的下部内侧。本发明中的扣压模具为两瓣结构，相比较于现有技术中的八瓣结构的扣压模具，两瓣结构能够减少扣压结束后套筒与软管以及筒芯与软管之间的间隙数量，能够有效提高三者之间的密封性；其次，由于间隙数量减少，则扣压时能够尽量减少对筒芯以及套筒上镀锌层的损坏，避免软管接头在使用过程中生锈，延长了软管接头的使用寿命；另外，由于两瓣结构的扣压模具最终闭合在一起后形成一个内径固定的模具，使得扣压时不会对软管过渡扣压，有效保护软管，提高成品率。

进一步地，每个所述扣压模块的中心轴线上均从上至下依次同轴开设有套筒上弧形槽、套筒下直形槽和软管直槽，所述软管直槽的内径大于所述套筒上弧形槽的内径，所述套筒上弧形槽的内径大于所述套筒下直形槽的内径。

进一步地，在所述套筒上弧形槽的上方至所述扣压模块的上表面之间还设置倒角。倒角的设置便于软管接头从上方插入到两瓣扣压模块组成的扣压模具中间通孔内。

优选地，所述套筒下直形槽的内径等于扣压结束后所述套筒的外径。套筒下直形槽的内径直接影响扣压后软管与软管接头之间的密封效果，内径太小容易将软管扣压损坏，内径太大则密封性达不到要求。

进一步地，在所述扣压模块的外侧壁上部还设置定位插销；在所述定位插销的相对侧对称位置处还开设定位插孔。定位插销和定位插孔的设置是为了便于扣压模块与模具支架之间定位连接。

进一步地，所述模具支架上与所述定位插销和所述定位插孔对应的位置分别设置第一销孔和第二销孔，通过所述定位插销插入所述第一销孔、销子依次插入所述第二销孔和所述定位插孔将所述扣压模块与所述模具支架连接固定。

进一步地，两根所述竖杆的底端外侧壁均具有向所述油缸的中心轴方向倾斜的第一斜面，两根所述升降杆的底端内侧壁分别具有与所述第一斜面贴合的第二斜面，所述模具支架的两侧分别固定在两根所述升降杆的第二斜面上。当升降杆随油缸整体向上移动时，由于第二斜面能够被第一斜面从下至上进行导向，导致两根升降杆的底部能够同时向远离油缸中心轴的方向转动，实现通过模具支架带动扣压模具在上移的同时，两瓣扣压模块逐渐分开的效果，就可以将扣压好的软管接头和软管从扣压模具中取出；当需要扣压时，升降杆随油缸整体下移，第二斜面能够被第一斜面从上至下进行导向，导致两根升降杆的底部能够同时向靠近油缸中心轴的方向转动，实现通过模具支架带动扣压模具在下移的同时，两瓣扣压模块逐渐闭合的效果，事先将待扣压的软管和软管接头置于下方模具座的中间位置，当两瓣扣压模块下移到模具座内之后，位于模具座中间位置的软管和软管接头即被夹紧在两瓣扣压模块组成的扣压模具中，等待压头的下压，从而实现扣压。

进一步地，所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置还包括机械计数器，所述机械计数器固定在其中一根所述升降杆的下部第二斜面外侧，在所述第二斜面上还设置拨动杆，所述升降杆上下移动时，所述拨动杆均能够拨动所述机械计数器的输入轴。机械计数器的设置能够在使用本装置扣压软管接头和软管之后，不用人工数软管的数量即可知道扣压了多少根软管。

进一步地，在两根所述升降杆的第二斜面外侧还分别设置一个定位销，在两个所述升降杆的底部外侧壁还分别设置与对应的所述定位销配合的第三斜面。若升降杆上升时向两侧张开太大，在下降时两根升降杆的底部第三斜面会受到外侧定位销的挤压，迫使两根升降杆迅速缩小间距，以保证扣压模具的两瓣扣压模块在随升降杆下降时能够顺利自动找正，进入到下方模具座。

有益效果：本发明中的扣压装置结构简单，扣压效率较高，一人即可操作，扣压装置不仅能从扣压模具的四周向中间加压，且能够从扣压模具上方通过油缸的下活塞杆带动压头对软管接头进行加压，扣压终了时模具的内径固定，能够有效避免软管被过渡挤压而损坏，扣压力度均匀，有效提升扣压成品率和扣压效率。

附图说明

图1为液压系统的软管接头与软管的扣压装置的结构示意图；

图2为扣压模具的结构示意图；

图3为一瓣扣压模块的结构示意图；

图4为模具支架的结构示意图；

图5为一瓣扣压模块固定到模具支架的一侧后的结构示意图；

图6为软管接头和软管组装后放置于扣压装置中的示意图；

图7为图6中虚线圈内的放大结构示意图；

图8为扣压装置对软管接头和软管进行扣压时的示意图；

图9为图8中虚线圈内的放大结构示意图；

图10为实施方式3中液压系统的软管接头与软管的扣压装置的部分结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细的介绍。

实施方式1：

本实施方式提供了一种液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，如图1所示，该装置主要由油缸6、压头7、扣压模具5、模具支架8、模具座9、两根竖杆10以及两根升降杆11组成，两根竖杆10相互平行固定在机架（图中未示出）上且相距预设间距，油缸6竖直固定在两根竖杆10之间，油缸6具有上活塞601和下活塞602，上活塞601的顶端从油缸6顶部伸出后通过固定块12与两个竖杆10的顶部固定连接，下活塞602的底端从油缸6的底部伸出后与压头7固定连接；油缸6的外侧壁两侧分别具有一个支撑臂603，两根升降杆11的顶端分别转动连接在一个支撑臂603上，底端为自由端且分别依靠在两根竖杆10的外侧壁。

上述的压头7、扣压模具5、模具支架8、模具座9、两根竖杆10以及两根升降杆11均以油缸6的中轴线为对称轴对称分布设置；如图7和9，两根竖杆10的底端外侧壁分别具有向油缸6的中心轴方向倾斜的第一斜面1001，在两根升降杆11的底部内侧壁分别具有向油缸6的中心轴方向倾斜的第二斜面1101，一侧的第一斜面1001与对应侧的第二斜面1101的倾角基本相同；模具支架8的两侧分别固定在两根升降杆11底部的两个第二斜面1101之间，扣压模具5的两侧分别固定在模具支架8的两侧内侧，模具座9固定在两根竖杆10的最底部并位于压头7正下方；两个竖杆10从上至下依次分别贯穿两个支撑臂603、压头7的两侧以及模具支架8的两侧。两根升降杆11随油缸6上下移动时，其底端能够在两根升降杆11所在平面（即两个第一斜面1001和两个第二斜面1101所在平面，也就是两个竖杆10所在平面）内预设角度范围内来回摆动，以实现对扣压模具5的开合。

如图2和3所示，上述扣压模具5由对称设置的两瓣结构完全相同的扣压模块501组成，每瓣扣压模块501中心轴线上均从上至下依次开设有套筒上弧形槽502、套筒下直形槽503和软管直槽504，软管直槽504的内径大于套筒上弧形槽502的内径，套筒上弧形槽502的内径大于套筒下直形槽503的内径；套筒下直形槽503的内径等于扣压结束后套筒3的外径；为了便于将软管接头4放入到扣压模具5内，还在套筒上弧形槽502的上方至扣压模块501的上表面之间设置倒角505；为了便于扣压模具5与模具支架8的固定，在扣压模块501的外侧壁上部一侧还设置定位插销506，在定位插销506的相对侧对称位置处开设定位插孔507，如图4，在模具支架8上与定位插销506和定位插孔507对应的位置分别设置第一销孔801和第二销孔802，在将扣压模具5固定到模具支架8上时，如图5，先将定位插销506插入第一销孔801，然后使用销子15依次插入第二销孔802和定位插孔507将一瓣扣压模块501与模具支架8的一侧连接固定，另一瓣扣压模块501与另一侧模具支架8的连接固定方式相同；扣压不同直径的软管接头4和软管14时，只需拔出销子15，将两瓣扣压模块501从两侧模具支架8上取下，更换上所需内径的扣压模具5即可，操作十分方便。

在使用本实施方式中的扣压装置对软管接头4和软管14进行扣压时，如图6和7，先将待扣压的软管接头4和软管14预组装后竖直置于模具座9的中间位置，然后启动油缸6，上活塞601伸长带动油缸6下移预设间距，在油缸6下移的过程中，两根升降杆11下移，从而带动模具支架8和扣压模具5的两侧下移；在升降杆11下移的过程中，由于两根升降杆11底部的两个第二斜面1101能够被两根竖杆10底部的两个第一斜面1001从上至下进行导向，导致两根升降杆11的底部能够同时向靠近油缸6中心轴的方向转动，进而实现通过模具支架8带动扣压模具5在下移的同时，两瓣扣压模块501逐渐闭合的效果，当两瓣扣压模块501下移到模具座9内之后，如图8和9，位于模具座9中间位置的软管14和软管接头4即被夹紧在两瓣扣压模块501组成的扣压模具5中；接着油缸6的下活塞602伸长，下压压头7，压头7竖直下压软管接头4，在压头7下压的过程中，软管接头4与软管14之间同时受到扣压模具5从周围向中间的挤压力以及从上方压头7施加的从上至下的压力，两方面结合即能够实现对软管接头4与软管14的扣压连接。扣压结束后，由于下压的作用力，使得软管接头4位于扣压模具5中的部分则被扣压成与扣压模具5的内孔具有相同尺寸和形状的结构。

扣压结束后，油缸6的下活塞602上移至初始位置，然后油缸6的上活塞601带动油缸6以及两根升降杆11整体上移，两根升降杆11则带动模具支架8的两侧和扣压模具5的两瓣扣压模块501上移；同理，在上移的过程中，由于两根升降杆11的两个第二斜面1101能够被两根竖杆10的两个第一斜面1001从下至上进行导向，导致两根升降杆11的底部能够同时向远离油缸6中心轴的方向转动，实现通过模具支架8的两侧带动扣压模具5的两瓣扣压模块501在上移的同时，两瓣扣压模块501逐渐分开的效果，这样就可以将扣压好的软管接头4和软管14从扣压模具5中取出，一次扣压完成，然后更换下一个软管14和软管接头4等待下一次扣压。

实施方式2：

本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，在扣压完成很多软管14和软管接头4后，想要知道到底扣压了多少根软管14则需要人工数一下；而在本实施方式中，在机架上还会设置一个机械计数器16，如图6~9，该机械计数器16设置在其中一根升降杆11的下部一侧，该升降杆11的下部第二斜面的位置设置一个拨动杆1102，该拨动杆1102随升降杆11的上下移动而上下移动，且其在每次上升或下降时都会拨动一次机械计数器16的输入轴1601，拨动一次则机械计数器1601就会计一个数，这样，一次扣压过程升降杆11上升和下降各一次，则机械计数器16计数两次，也就是说机械计数器16计数两次扣压一根软管14，最后只需要读出机械计数器16的计数，然后除以2即可以得到总共扣压的软管14数量。

除此之外，本实施方式与实施方式1完全相同，此处不做赘述。

实施方式3：

本实施方式为实施方式2的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式2中，若升降杆上升时向两侧张开太大，扣压模具5的两瓣扣压模块501在随升降杆下降时，可能会出现两瓣扣压模块501不能自动找正进入下方模具座9的尴尬，为了避免这种情况的产生，本实施方式中，如图10，在靠近两根升降杆11的第二斜面1102外侧还分别设置一个定位销17，在两根升降杆11的底部外侧壁上还分别设置与对应的定位销17配合的第三斜面1103，若升降杆11上升时向两侧张开太大，在下降时两根升降杆11的底部第三斜面1103则会受到外侧定位销17的挤压，迫使两根升降杆11迅速缩小间距，以保证扣压模具5的两瓣扣压模块501在随升降杆11下降时能够顺利自动找正，进入到下方模具座9。

除此之外，本实施方式与实施方式2完全相同，此处不做赘述。

上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，包括油缸（6），以及以所述油缸（6）的中心轴为对称轴对称设置的压头（7）、扣压模具（5）、模具支架（8）、模具座（9）、两根相互平行具有预设间距的竖杆（10）以及分别位于两根所述竖杆（10）外侧并与其位于同一平面的两根升降杆（11）；所述油缸（6）具有上活塞（601）和下活塞（602），所述上活塞（601）的顶端从所述油缸（6）顶部伸出后通过固定块（12）与两个所述竖杆（10）的顶部固定连接，所述下活塞（602）的底端从所述油缸（6）的底部伸出后与所述压头（7）固定连接；所述模具座（9）固定在两根所述竖杆（10）的底端内侧且位于所述压头（7）正下方，所述模具支架（8）固定在两个所述升降杆（11）的下部内侧，所述扣压模具（5）固定在所述模具支架（8）上；两根所述升降杆（11）的顶端分别转动连接在所述油缸（6）的外侧壁，底端为自由端，两根所述升降杆（11）随所述油缸（6）上下移动时，其底端能够在二者所在平面内预设角度范围内来回摆动。

2.根据权利要求1所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，所述扣压模具（5）包括对称设置的两瓣结构完全相同的扣压模块（501），两瓣所述扣压模块（501）分别固定在所述模具支架（8）的两侧，所述模具支架（8）的两侧分别固定在两根所述升降杆（11）的下部内侧。

3.根据权利要求2所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，每个所述扣压模块（501）的中心轴线上均从上至下依次开设有套筒上弧形槽（502）、套筒下直形槽（503）和软管直槽（504），所述软管直槽（504）的内径大于所述套筒上弧形槽（502）的内径，所述套筒上弧形槽（502）的内径大于所述套筒下直形槽（503）的内径。

4.根据权利要求3所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，在所述套筒上弧形槽（502）的上方至所述扣压模块（501）的上表面之间还设置倒角（505）。

5.根据权利要求3所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，所述套筒下直形槽（503）的内径等于扣压结束后所述套筒（3）的外径。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，在所述扣压模块（501）的外侧壁上部还设置定位插销（506）；在所述定位插销（506）的相对侧对称位置处还开设定位插孔（507）。

7.根据权利要求6所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，所述模具支架（8）上与所述定位插销（506）和所述定位插孔（507）对应的位置分别设置第一销孔（801）和第二销孔（802），通过所述定位插销（506）插入所述第一销孔（801）、销子（13）依次插入所述第二销孔（802）和所述定位插孔（507）将所述扣压模块（501）与所述模具支架（8）连接固定。

8.根据权利要求1至5或7中任一项所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，两根所述竖杆（10）的底端外侧壁均具有向所述油缸（6）的中心轴方向倾斜的第一斜面（1001），两根所述升降杆（11）的底端内侧壁分别具有与所述第一斜面（1001）贴合的第二斜面（1101），所述模具支架（8）的两侧分别固定在两根所述升降杆（11）的第二斜面（1101）上。

9.根据权利要求8所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，还包括机械计数器（16），所述机械计数器（16）固定在其中一根所述升降杆（11）的下部第二斜面（1101）外侧，在所述第二斜面（1101）上还设置拨动杆（1102），所述升降杆（11）上下移动时，所述拨动杆（1102）均能够拨动所述机械计数器（16）的输入轴。

10.根据权利要求8所述的液压系统的软管接头与软管之间的扣压装置，其特征在于，在两根所述升降杆（11）的第二斜面（1101）外侧还分别设置一个定位销（17），在两个所述升降杆（11）的底部外侧壁还分别设置与对应的所述定位销（17）配合的第三斜面（1103）。