CN109518545B - 一种带有减振系统的高铁ⅱ型轨道预制板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板，包括基板，所述基板底面开设有若干个条形槽，基板顶面固定有橡胶垫，橡胶垫顶部固定有衬板，衬板顶面开设有安装槽，安装槽底部设置有弧形弹片，弧形弹片的一端与安装槽固定连接，弧形弹片的另一端与调节螺栓滑动接触，调节螺栓与安装槽侧壁螺纹连接，弧形弹片的顶面固定有第一橡胶齿形部，安装槽的顶部固定有支撑板，支撑板的底面固定有第二橡胶齿形部，第一橡胶齿形部与第二橡胶齿形部相互啮合，支撑板的顶部固定有钢轨。本发明能够改进现有技术的不足，提高了轨道板的减振性能。

Description

一种带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高速铁路轨道预制板，尤其是一种带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板及其制备方法。

背景技术

由于高速铁路的运行速度快，所以为了保证列车行驶的平稳性，高铁轨道的减振性能相比于普通轨道显得更为重要。现有的高铁轨道铺设，大都是在施工过程中现场安装类似于弹簧一类的减振装置。一方面增加了施工工程量，更重要的是无法根据实际铺设工况环境对减振装置进行调整，导致轨道铺设后的实际减振效果不佳。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板及其制备方法，能够解决现有技术的不足，提高了轨道板的减振性能。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下。

一种带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板，包括基板，所述基板底面开设有若干个条形槽，基板顶面固定有橡胶垫，橡胶垫顶部固定有衬板，衬板顶面开设有安装槽，安装槽底部设置有弧形弹片，弧形弹片的一端与安装槽固定连接，弧形弹片的另一端与调节螺栓滑动接触，调节螺栓与安装槽侧壁螺纹连接，弧形弹片的顶面固定有第一橡胶齿形部，安装槽的顶部固定有支撑板，支撑板的底面固定有第二橡胶齿形部，第一橡胶齿形部与第二橡胶齿形部相互啮合，支撑板的顶部固定有钢轨。

作为优选，第二橡胶齿形部内设置有空腔，空腔内竖向固定有若干个支撑架，第一橡胶齿形部的表面固定有若干个硬质顶帽，支撑架与硬质顶帽交错排布。

作为优选，所述基板上设置有螺纹孔，橡胶垫、衬板和支撑板上分别设置有与螺纹孔相对应的第一通孔、第二通孔和第三通孔，橡胶垫、衬板和支撑板通过螺栓与基板固定连接；第三通孔顶部的外侧设置有环形槽，环形槽内设置有环形连接片，螺栓与环形连接片相互压接，环形连接片边缘与钢轨侧壁之间连接有倾斜设置的缓冲件。

作为优选，所述缓冲件包括橡胶底托，橡胶底托顶部固定有顶盖，顶盖底面固定有若干个插销，插销固定插接在橡胶底托内，橡胶底托与环形连接片连接，顶盖与钢轨连接。

作为优选，所述橡胶垫与基板的接触面设置有凹槽，凹槽侧壁固定有侧板，同一凹槽内的侧板之间连接有水平设置的弹簧体。

作为优选，所述侧板与基板固定连接。

一种带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板的制备工艺，包括以下步骤：

A、分别锻压制作基板、衬板和支撑板，其中支撑板与钢轨一体成型，并在支撑板底面固定安装第二橡胶齿形部；

B、在衬板的安装槽内预装带有第一橡胶齿形部的弧形弹片；

C、将支撑板与衬板进行预压合；

D、将步骤C中预压合后制成的组件配合橡胶垫与基板进行预压合；

E、将基板、衬板和支撑板进行固定连接。

采用上述技术方案所带来的有益效果在于：本发明通过设计多级减振结构，实现对于列车运行过程的产生振动的缓冲和吸收。从钢轨上传递过来的振动首先在第一橡胶齿形部和第二橡胶齿形部的啮合结构中进行缓冲，通过调节螺栓对弧形弹片弹性形变的调控，可以改变第一橡胶齿形部和第二橡胶齿形部的啮合度，从而便于对减振装置进行调整。支撑架与硬质顶帽的交错配合形成相互插接结构，可以提高第一橡胶齿形部和第二橡胶齿形部啮合部位受力的均匀度。缓冲件用来对螺栓上的振动进行缓冲，减小螺栓长期使用过程中产生的松动。橡胶垫对传递至轨道板底部的振动进行二次缓冲吸收，橡胶垫的凹槽可以有效降低共振，水平的弹簧体可以加强减振结构对于水平方向振动的吸收缓冲能力。

附图说明

图1是本发明中一个具体实施方式的结构图。

图2是本发明中一个具体实施方式中第一橡胶齿形部和第二橡胶齿形部啮合部位的局部放大图。

图3是本发明中一个具体实施方式中缓冲件的结构图。

图4是本发明中一个具体实施方式中插销与橡胶底托插接部位的局部放大图。

图5是本发明中一个具体实施方式中不同螺栓之间固定方式的结构图。

图中：1、基板；2、条形槽；3、橡胶垫；4、衬板；5、安装槽；6、弧形弹片；7、调节螺栓；8、第一橡胶齿形部；9、支撑板；10、第二橡胶齿形部；11、钢轨；12、空腔；13、支撑架；14、硬质顶帽；15、螺纹孔；16、第一通孔；17、第二通孔；18、第三通孔；19、环形槽；20、环形连接片；21、缓冲件；22、橡胶底托；23、顶盖；24、插销；25、侧板；26、弹簧体；27、液压衬套；28、斜槽；29、侧翼；30、凸缘；31、容纳槽；32、钢板；33、凹槽。

具体实施方式

本发明中使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接、粘贴等常规手段，在此不再详述。

参照图1-5，本发明一个具体实施方式包括基板1，所述基板1底面开设有若干个条形槽2，基板1顶面固定有橡胶垫3，橡胶垫3顶部固定有衬板4，衬板4顶面开设有安装槽5，安装槽5底部设置有弧形弹片6，弧形弹片6的一端与安装槽5固定连接，弧形弹片6的另一端与调节螺栓7滑动接触，调节螺栓7与安装槽5侧壁螺纹连接，弧形弹片6的顶面固定有第一橡胶齿形部8，安装槽5的顶部固定有支撑板9，支撑板9的底面固定有第二橡胶齿形部10，第一橡胶齿形部8与第二橡胶齿形部10相互啮合，支撑板9的顶部固定有钢轨11。第二橡胶齿形部10内设置有空腔12，空腔12内竖向固定有若干个支撑架13，第一橡胶齿形部8的表面固定有若干个硬质顶帽14，支撑架13与硬质顶帽14交错排布。基板1上设置有螺纹孔15，橡胶垫3、衬板4和支撑板9上分别设置有与螺纹孔15相对应的第一通孔16、第二通孔17和第三通孔18，橡胶垫3、衬板4和支撑板9通过螺栓与基板1固定连接；第三通孔18顶部的外侧设置有环形槽19，环形槽19内设置有环形连接片20，螺栓与环形连接片20相互压接，环形连接片20边缘与钢轨11侧壁之间连接有倾斜设置的缓冲件21。缓冲件21包括橡胶底托22，橡胶底托22顶部固定有顶盖23，顶盖23底面固定有若干个插销24，插销固定插接在橡胶底托22内，橡胶底托22与环形连接片20连接，顶盖23与钢轨11连接。橡胶垫3与基板1的接触面设置有凹槽33，凹槽33侧壁固定有侧板25，同一凹槽33内的侧板25之间连接有水平设置的弹簧体26。侧板25与基板1固定连接。

此外，在插销24的侧壁设置侧翼29，橡胶底托22的对应位置设置斜槽28，侧翼29与斜槽28插接配合。在插销24的底面设置容纳槽31，在橡胶底托22的对应位置设置凸缘30，凸缘3与容纳槽31过盈配合。插销24和橡胶底托22的配合结构可以有效提高插销24与橡胶底托22的接触面积，提高插接稳定性，并在多个方向实现卡接，有效吸收个方向的振动。

缓冲件21的底部与环形连接片20轴接，轴接位置设置液压衬套27，缓冲件21的顶部与钢轨11焊接固定。缓冲件21与环形连接片20的连接方式可以对缓冲件21本身受到径向振动时产生的形变进行适应性调整，延长缓冲件21的使用寿命。

上述带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板的制备工艺，包括以下步骤：

A、分别锻压制作基板1、衬板4和支撑板9，其中支撑板9与钢轨11一体成型，并在支撑板9底面固定安装第二橡胶齿形部10；

B、在衬板4的安装槽5内预装带有第一橡胶齿形部8的弧形弹片6；

C、将支撑板9与衬板4进行预压合；

D、将步骤C中预压合后制成的组件配合橡胶垫3与基板1进行预压合；

E、将基板1、衬板4和支撑板9进行固定连接。

在铺设轨道预制板时，使用混凝土对基板1进行固定，然后根据实际工况对各个轨道预制板的调节螺栓7进行联合调节。调节完毕后，为了防止调节螺栓7松动，使用钢板32对相邻的调节螺栓7进行焊接固定，相邻钢板32之间交错设置。加装钢板32后，还可以有效提高不同轨道预制板之间的一体性，减少不同轨道预制板之间的铺设差异导致造成额外的运行振动。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板，包括基板(1)，其特征在于：所述基板(1)底面开设有若干个条形槽(2)，基板(1)顶面固定有橡胶垫(3)，橡胶垫(3)顶部固定有衬板(4)，衬板(4)顶面开设有安装槽(5)，安装槽(5)底部设置有弧形弹片(6)，弧形弹片(6)的一端与安装槽(5)固定连接，弧形弹片(6)的另一端与调节螺栓(7)滑动接触，调节螺栓(7)与安装槽(5)侧壁螺纹连接，弧形弹片(6)的顶面固定有第一橡胶齿形部(8)，安装槽(5)的顶部固定有支撑板(9)，支撑板(9)的底面固定有第二橡胶齿形部(10)，第一橡胶齿形部(8)与第二橡胶齿形部(10)相互啮合，支撑板(9)的顶部固定有钢轨(11)；第二橡胶齿形部(10)内设置有空腔(12)，空腔(12)内竖向固定有若干个支撑架(13)，第一橡胶齿形部(8)的表面固定有若干个硬质顶帽(14)，支撑架(13)与硬质顶帽(14)交错排布；基板(1)上设置有螺纹孔(15)，橡胶垫(3)、衬板(4)和支撑板(9)上分别设置有与螺纹孔(15)相对应的第一通孔(16)、第二通孔(17)和第三通孔(18)，橡胶垫(3)、衬板(4)和支撑板(9)通过螺栓与基板(1)固定连接；第三通孔(18)顶部的外侧设置有环形槽(19)，环形槽(19)内设置有环形连接片(20)，螺栓与环形连接片(20)相互压接，环形连接片(20)边缘与钢轨(11)侧壁之间连接有倾斜设置的缓冲件(21)；缓冲件(21)包括橡胶底托(22)，橡胶底托(22)顶部固定有顶盖(23)，顶盖(23)底面固定有若干个插销(24)，插销固定插接在橡胶底托(22)内，橡胶底托(22)与环形连接片(20)连接，顶盖(23)与钢轨(11)连接；橡胶垫(3)与基板(1)的接触面设置有凹槽(33)，凹槽(33)侧壁固定有侧板(25)，同一凹槽(33)内的侧板(25)之间连接有水平设置的弹簧体(26)；侧板(25)与基板(1)固定连接。

2.一种权利要求1所述的带有减振系统的高铁Ⅱ型轨道预制板的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

A、分别锻压制作基板(1)、衬板(4)和支撑板(9)，其中支撑板(9)与钢轨(11)一体成型，并在支撑板(9)底面固定安装第二橡胶齿形部(10)；

B、在衬板(4)的安装槽(5)内预装带有第一橡胶齿形部(8)的弧形弹片(6)；

C、将支撑板(9)与衬板(4)进行预压合；

D、将步骤C中预压合后制成的组件配合橡胶垫(3)与基板(1)进行预压合；

E、将基板(1)、衬板(4)和支撑板(9)进行固定连接。

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