CN109517938A - 防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法，所述转炉冶炼过程发生中断提枪，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，通过均匀布置于炉口处喷嘴用非爆炸性气体向炉内喷吹可燃粉剂；所述可燃粉剂为碳粉和/或煤粉。本方法通过向炉内喷吹可燃粉剂，利用炉内高温使之与炉内过剩的O2反应生成CO，从而提高进入电场内CO浓度，降低O2浓度到5%以下，避开CO和O2爆炸极限，达到有效防止泄爆的目的。本方法通过可燃粉剂与炉内富余氧气发生反应，控制进入电场内气体比例，有效的解决了转炉冶炼中途起枪干法除尘泄爆的问题，实现了转炉吹炼中断过程干法除尘的零泄爆，稳定了冶炼控制，保证了生产顺行，使干法除尘系统更加完好的运行。
Description
技术领域
本发明属于转炉干法除尘技术领域，尤其是一种防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法。
背景技术
静电场除尘器是转炉炼钢生产中一种的重要除尘方式，因其节水、节电、除尘效果好、占地少等优点，目前在国内炼钢转炉得到广泛的应用。静电除尘器电场内烟气中含有的CO、O2、H2等爆炸性气体达到爆炸极限后，会在电场内发生燃爆，导致泄爆阀打开，使内部燃爆压力迅速降低。频繁泄爆给静电除尘系统造成损坏，并且对转炉正常的生产顺行造成限制。
吹炼过程发生剧烈碳氧反应，产生大量CO被抽入烟道内，由于受铁水条件和设备条件的影响，转炉冶炼过程会现需要中途提枪造成吹炼中断的情况。吹炼过程中断提枪时，需待氧枪提至关氧点后自动关闭氧气，造成大量氧气未能参与反应而被风机抽入烟道进入静电除尘器，当O2与CO比例同时达到分别大于6％与9％时达到泄爆极限，电场内产生燃爆使泄爆阀打开，从而发生泄爆。
常规防止吹炼中断泄爆的思路主要分为两种：一是通过控制枪位、流量等控制供氧强度进而控制碳氧反应速度，控制进入电场CO含量；一是通过向炉内喷吹氮气，稀释CO、O2浓度。但常规方法存在需要改变操作工艺制度，加大了控制难度等问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种简单、易控的防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：所述转炉冶炼过程发生中断提枪，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，通过均匀布置于炉口处喷嘴用非爆炸性气体向炉内喷吹可燃粉剂；所述可燃粉剂为碳粉和/或煤粉。
本发明所述可燃粉剂为干燥粉剂，粒径≤0.2mm。
本发明所述可燃粉剂的喷吹量为20～100kg/次，喷吹时间控制在20～60s/次。
本发明所述可燃粉剂的喷吹角度为与液面夹角30～75度。
本发明所述非爆炸性气体的压力为0.2～0.8MPa。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：在不改变原有吹炼工艺的条件下，本发明在转炉吹炼中断时，通过向炉内喷吹碳粉、煤粉等可燃粉剂，利用炉内高温使之与炉内过剩的O2反应生成CO，从而提高进入电场内CO浓度，降低O2浓度到5%以下，避开CO和O2爆炸极限，达到有效防止泄爆的目的。本发明通过可燃粉剂与炉内富余氧气发生反应，控制进入电场内气体比例，从而在不改变原有的吹炼工艺的条件下，有效的解决了转炉冶炼中途起枪干法除尘泄爆的问题，实现了转炉吹炼中断过程干法除尘的零泄爆，稳定了冶炼控制，保证了生产顺行，使干法除尘系统更加完好的运行。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明喷吹系统的结构示意图。
图中：1－气体管路；2－粉剂入口；3－喷嘴。
具体实施方式
本防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法采用下述工艺：在转炉吹炼中断时，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，打开喷吹系统，通过均匀布置于炉口处喷嘴用非爆炸性气体向炉内喷吹可燃粉剂；所述可燃粉剂为碳粉或煤粉，粒径小于0.2mm；所述非爆炸性气体为氮气或惰性气体。图1所示，所述喷吹系统是在转炉的炉口均匀布置有若干个喷嘴，喷嘴数量最好为2～8个；所述喷嘴3的形状为鸭嘴形，喷嘴3连通有气体管路1，在气体管路1的侧面设有粉剂入口2；所述非爆炸性气体通过气体管路1进入喷嘴3，在流经粉剂入口2时将可燃粉剂吸入非爆炸性气体内，可燃粉剂与爆炸性气体同时从喷嘴3喷出。喷吹时，喷吹角度为与液面夹角30～75度，非爆炸性气体压力为0.2～0.8MPa，可燃粉剂的喷吹量为20～100kg/次，喷吹时间控制在20～60s/次。所喷吹的可燃粉剂在炉内高温条件下与炉内过剩的氧气反应生成CO，从而降低了进入电场内O2的比例、增加了CO比例，避开了气体爆炸极限，达到有效控制电厂内泄爆的目的。
实施例1：本防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法具体如下所述。
某厂120t转炉，炉次1在转炉吹炼中断时，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，打开喷吹系统，通过均匀布置于炉口处喷嘴用氮气向炉内喷吹粒径小于0.2mm的碳粉和煤粉的混合粉剂。喷嘴数量为2个，喷吹角度与液面夹角75度，喷吹所采用的压力为0.8MPa，可燃粉剂喷吹量为20kg，喷吹时间控制在60s。喷吹后，进入电场内CO的浓度由喷吹前的7%增加到12%，O2的浓度由喷吹前的4.5%降低至3.5%，避免了提枪过程未经反应氧气大量进入电场，避开了气体爆炸极限，达到了有效控制电场内泄爆的目的。
实施例2：本防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法具体如下所述。
某厂120t转炉，炉次2在转炉吹炼中断时，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，打开喷吹系统，通过均匀布置于炉口处喷嘴用氮气向炉内喷吹粒径≤0.2mm的碳粉。喷嘴数量为8个，喷吹角度与液面夹角30度，喷吹所采用的压力为0.6MPa，可燃粉剂喷吹量为100kg，喷吹时间控制在20s。喷吹后，进入电场内CO的浓度由喷吹前的8%增加到14%，O2的浓度由喷吹前的4.6%降低至2.3%，避免了提枪过程未经反应氧气大量进入电场，避开了气体爆炸极限，达到了有效控制电场内泄爆的目的。
实施例3：本防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法具体如下所述。
某厂120t转炉，炉次3在转炉吹炼中断时，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，打开喷吹系统，通过均匀布置于炉口处喷嘴用氮气向炉内喷吹粒径≤1.8mm的煤粉。喷嘴数量为4个，喷吹角度与液面夹角60度，喷吹所采用的压力为0.8MPa，可燃粉剂喷吹量为50kg，喷吹时间控制在50s。喷吹后，进入电场内CO的浓度由喷吹前的10%增加到17%，O2的浓度由喷吹前的4.2%降低至1.8%，避免了提枪过程未经反应氧气大量进入电场，避开了气体爆炸极限，达到了有效控制电场内泄爆的目的。
实施例4：本防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法具体如下所述。
某厂120t转炉，炉次3在转炉吹炼中断时，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，打开喷吹系统，通过均匀布置于炉口处喷嘴用惰性气体向炉内喷吹粒径≤1.5mm的煤粉。喷嘴数量为6个，喷吹角度与液面夹角45度，喷吹所采用的压力为0.4MPa，可燃粉剂喷吹量为70kg，喷吹时间控制在40s。喷吹后，进入电场内CO的浓度由喷吹前的12.5%增加到18%，O2的浓度由喷吹前的2.5%降低至1.2%，避免了提枪过程未经反应氧气大量进入电场，避开了气体爆炸极限，达到了有效控制电场内泄爆的目的。
统计案例：某厂120t转炉，在采用本方法之前，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，经统计，发生泄爆的比例为4%；采用本方法之后，经统计，发生泄爆的比例降至0.3%。可见，本方法有效地解决了转炉冶炼中途起枪干法除尘泄爆的问题。
Claims (5)
1.一种防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法，其特征在于：所述转炉冶炼过程发生中断提枪，在氧枪提枪过程中达到关氧点时，通过均匀布置于炉口处喷嘴用非爆炸性气体向炉内喷吹可燃粉剂；所述可燃粉剂为碳粉和/或煤粉。
2.根据权利要求1所述的防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法，其特征在于：所述可燃粉剂为干燥粉剂，粒径≤0.2mm。
3.根据权利要求1所述的防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法，其特征在于：所述可燃粉剂的喷吹量为20～100kg/次，喷吹时间控制在20～60s/次。
4.根据权利要求1所述的防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法，其特征在于：所述可燃粉剂的喷吹角度为与液面夹角30～75度。
5.根据权利要求1－4任意一项所述的防止转炉吹炼中断后干法除尘泄爆的方法，其特征在于：所述非爆炸性气体的压力为0.2～0.8MPa。
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