CN109513794B - 一种航空用大规格空心型材拉伸矫直设备及其芯棒 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种芯棒，包括至少两个芯棒单体，每个所述芯棒单体均包括大头段和小头段，所述大头段上设有凸台以使所述大头段和所述小头段之间形成止口，所述小头段的端部沿其高度方向的两侧面均为斜面，所述小头段的高度与空心型材的矩形孔高度相符，所述大头段的高度大于所述空心型材的矩形孔高度。本申请所提供的芯棒进行了轻量化设计，将芯棒设置为至少两件，减轻了单件芯棒的重量，有利于人工装拆卸时的便捷性，提高生产效率，降低操作人员的劳动强度，消除安全隐患。本申请还公开了一种包括上述芯棒的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备。

Description

一种航空用大规格空心型材拉伸矫直设备及其芯棒

技术领域

本申请涉及拉伸矫直设备领域，特别是涉及一种芯棒。此外，本申请还涉及一种包括上述芯棒的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备。

背景技术

国防建设特殊用途用大规格铝空心型材，定尺长度1.8米，基于功能需要，其形位尺寸精度要求极高，要求弯曲度全长不超过1.5mm，弯曲+扭拧不超过3.0mm，，远大于GB或T14846《铝及铝合金挤压空心型材尺寸偏差》的超高精级要求。

如图1所示，为产品规格EL3277A、合金状态为2D70T6511的航空挂架用超高精空心型材的截面形状。EL3277A为具有占据截面大部分空间的矩形孔，矩形孔的四周的壁厚显著薄。由于外形尺寸大、壁薄，淬火后制品变形较大，淬火残余应力大，需要对制品进行拉伸矫直，消除上下弯、侧弯、扭拧等变形缺陷及降低或消除淬火残余应力。但是，现有的拉伸矫直机通过拉伸头的上、下钳板直接夹持空心型材毛坯进行拉伸，夹持部分的空腔坍塌导致难以拉伸；在矩形孔填充芯棒，由于夹持面不平会导致局部受力，拉伸时易发生夹头断裂、打滑而致不能有效开展拉伸矫直操作；在矩形孔填充芯棒、凹槽处填充垫块，上下平面的摩擦力不足以支撑空心型材矫直所需要的拉力，易发生夹头断裂。对于该类空心型材，应尽可能一次性拉伸矫直完成，如操作中出现打滑、断头，则需要重新切头、切尾后再进行拉伸矫直，将大幅增加几何废料，降低成品率。

对于超大规格空心型材，其所需垫块或芯棒往往截面尺寸大，重量大，人力搬运困难，装配稳定性差，导致装卸效率低，严重影响生产时间节拍，造成空心型材因得不到及时拉伸矫直而出现淬火残余应力不能得到有效消除，外形缺陷不得到有效矫正。因此，设计人员应尽可能使拉伸垫块或芯棒轻量化。

实心的扁棒或圆棒可用上、下钳板直接夹持，不需要辅助垫块或芯棒以改善夹持时空心型材毛坯截面上的受力均匀性，即可获得较好的矫直效果。而异形空心型材、空心型材等如果直接夹持，会造成夹持部分出现破裂而断头，导致不能正常拉伸；或会造成截面上的受力不均，不能实现前述的各项矫直功能或目的，甚至恶化毛坯的外形尺寸或截面尺寸。

对于有凹槽以及占据截面大部分空间的矩形孔的空心型材而言，如前所述，不能采取上、下钳板直接夹持的方式进行拉伸矫直。一般地，通过在凹槽处放置与其尺寸完全或基本匹配的全尺寸垫块，在矩形孔放入与其尺寸完全或基本匹配的全尺寸芯棒，以使空心型材毛坯件在钳板的夹持下，上横梁和下横梁能与垫块和芯棒有更大的贴合面，增大受力面积。垫块和芯棒的材料及其强度、垫块和芯棒的高度、宽度的选择十分关键，往往因设计不当造成制品拉伸报废。就本实例空心型材而言，通常的夹持方法是：将上横梁置于水平，向上，上钳板的齿面与上横梁贴合；在空心型材的凹槽处加铝垫块，下钳板的齿面与铝垫块贴合，空心型材毛坯的矩形孔填充芯棒。其问题在于，上横梁、下横梁与钳板的接触面积小，其摩擦力不足以支撑整个空心型材毛坯所需要的拉伸力，拉伸时易出现打滑或易断头。

其次，本空心型材的矩形孔截面积大，使用单一的芯棒，其重量不适合人工搬运或频繁搬运。如使用龙门吊等机械装置吊运装配操作时，将会大幅度降低装配的稳定性、准确性和生产效率。

综上所述，如何提升空心型材拉伸矫直后的直线度，以减小扭拧度、弯曲度等外形缺陷，并最大限度消除淬火残余应力，减少操作人员劳动强度，提高空心型材综合性能是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

申请内容

本申请的目的是提供一种芯棒，该芯棒改善空心型材在被钳板夹持时的截面受力状况，使空心型材在拉伸过程中各部位受力更均匀，尽可能减少或消除淬火导致的弯曲、扭拧等外形缺陷，并使空心型材能获得更大的拉伸率选择范围以有效消除淬火残余应力和控制空心型材截面尺寸精度，同时实现轻量化。本申请的另一目的是提供一种包括上述芯棒的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备。

为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

一种芯棒，包括至少两个芯棒单体，每个所述芯棒单体均包括大头段和小头段，所述大头段上设有凸台以使所述大头段和所述小头段之间形成止口，所述小头段的端部沿其高度方向的两侧面均为斜面，所述小头段的高度与空心型材的矩形孔高度相符，所述大头段的高度大于所述空心型材的矩形孔高度。

优选的，所述芯棒单体的个数为两个，各所述芯棒单体的尺寸相同，且宽度均小于所述矩形孔宽度的一半，各所述芯棒单体沿所述空心型材的矩形孔宽度方向依次排列。

优选的，所述小头段的高度比所述空心型材的矩形孔高度小0.5-2mm，所述大头段的高度比所述空心型材的矩形孔高度大至少5mm，并且，所述大头段的高度比所述空心型材的矩形孔高度与左侧纵梁厚度与右侧纵梁厚度三者之和小至少5mm。

优选的，所述芯棒单体为铝合金芯棒单体。

本申请还提供一种航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，包括上述任意一项所述的芯棒。

优选的，还包括分别位于所述空心型材上、下方的上齿板和下齿板，所述上齿板和所述下齿板位置相对的一侧均设有齿，所述上齿板可压紧所述空心型材的右侧纵梁外表面，所述下齿板可压紧所述空心型材的左侧纵梁外表面。

优选的，所述上齿板和所述下齿板的齿形为三角形或梯形。

优选的，所述上齿板和所述下齿板的齿均为铣削加工而成的齿。

优选的，所述上齿板和所述下齿板均为钢质齿板。

优选的，还包括用于拉伸较直所述空心型材的前拉伸头和后拉伸头、位于所述上齿板外侧的上铝垫块和上钳板以及位于所述下齿板外侧的下铝垫块和下钳板。

本申请所提供的芯棒，包括至少两个芯棒单体，每个所述芯棒单体均包括大头段和小头段，所述大头段上设有凸台以使所述大头段和所述小头段之间形成止口，所述小头段的端部沿其高度方向的两侧面均为斜面，所述小头段的高度与空心型材的矩形孔高度相符，所述大头段的高度大于所述空心型材的矩形孔高度。该芯棒进行了轻量化设计，将芯棒设置为至少两件，减轻了单件芯棒的重量，有利于人工装拆卸时的便捷性，提高生产效率，降低操作人员的劳动强度，消除安全隐患。

本申请所提供的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，包括上述芯棒、还包括分别位于所述空心型材上、下方的上齿板和下齿板，所述上齿板和所述下齿板位置相对的一侧均设有齿，所述上齿板可压紧所述空心型材的右侧纵梁外表面，所述下齿板可压紧所述空心型材的左侧纵梁外表面。该拉伸矫直设备解决了空心型材拉伸打滑的技术难题，避免了空心型材毛坯拉伸进出现断头等难题，有效改善空心型材在被钳板夹持时的截面受力状况，使空心型材在拉伸过程中各部位受力更均匀，尽可能减少或消除淬火导致的弯曲、扭拧等外形缺陷，并使空心型材能获得更大的拉伸率选择范围以有效消除淬火残余应力和控制空心型材截面尺寸精度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请所提供的空心型材一种具体实施方式的横截面示意图；

图2为本申请所提供的空心型材在夹持状态时的横截面示意图；

图3为本申请所提供的空心型材在夹持状态时的纵截面示意图；

图4为本申请所提供的拉伸矫直设备一种具体实施方式的结构示意图；

图5为图4所示拉伸矫直设备的单侧放大结构示意图；

其中：空心型材1、上横梁11、下横梁12、左侧纵梁13、右侧纵梁14、左凸台15、右凸台16、凹槽17、矩形孔18；芯棒单体2、大头段21、小头段22、斜面23、止口24；拉伸矫直设备3、上齿板31、下齿板32、上铝垫块33、下铝垫块34、上钳板35、下钳板36、前拉伸头37、后拉伸头38。

具体实施方式

本申请的核心是提供一种芯棒，该芯棒改善空心型材在被钳板夹持时的截面受力状况，使空心型材在拉伸过程中各部位受力更均匀，尽可能减少或消除淬火导致的弯曲、扭拧等外形缺陷，并使空心型材能获得更大的拉伸率选择范围以有效消除淬火残余应力和控制空心型材截面尺寸精度，同时实现轻量化。。本申请的另一核心是提供一种包括上述芯棒的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参考图1至图5，图2为本申请所提供的空心型材在夹持状态时的横截面示意图；图3为本申请所提供的空心型材在夹持状态时的纵截面示意图；图4为本申请所提供的拉伸矫直设备一种具体实施方式的结构示意图；图5为图4所示拉伸矫直设备的单侧放大结构示意图。

在该实施方式中，芯棒用于航空用大规格空心型材1的拉伸矫直时使用，具体的，空心型材1毛坯由10000吨及以上重型挤压机挤压成形，本实例由12500吨挤压机挤压成形。空心型材1合金为2D70，通过淬火、时效后，其最终热处理状态为T6511。本发明所指拉伸矫直作业在淬火后、时效前进行，拉伸矫直作业的设备为拉伸矫直机。

具体的，空心型材1的截面上设置有上横梁11、下横梁12、左侧纵梁13、右侧纵梁14、左凸台15、右凸台16。上横梁11、下横梁12、左侧纵梁13、右侧纵梁14间形成矩形孔18，孔的宽度243mm，高度92mm；下横梁12、左凸台15、右凸台16间形成矩形凹槽17；左凸台15、右凸台16外侧平面间的距离大于左侧纵梁13、右侧纵梁14外侧平面间的距离。本发明实例的空心型材1在工序作业中为毛坯，也即，在拉伸矫直时为空心型材1毛坯。

这里需要说明的是，在拉伸矫直时，空心型材1的上横梁11和下横梁12分别位于左侧和右侧，左侧纵梁13和右侧纵梁14分别位于下方和上方，并且，本文中所指的空心型材1的长度方向或纵向是指空心型材1的延伸方向，即空心型材1的拉伸方向，空心型材1的宽度方向与侧纵梁的宽度方向相同，空心型材1的高度方向，是指空心型材1的夹持方向，即垂直于侧纵梁的延伸平面的方向。

该芯棒包括至少两个芯棒单体2，每个芯棒单体2均包括大头段21和小头段22，大头段21上设有凸台以使大头段21和小头段22之间形成止口24，小头段22的端部沿其高度方向的两侧面均为斜面23，小头段22的高度与空心型材1的矩形孔18高度相符，便于小头段22插入空心型材1的矩形孔18中，大头段21的高度大于空心型材1的矩形孔18高度，以便止口24与空心型材1的端部卡接。具体的，小头段22的上下两个面的末端设置有斜面23，其目的是用于芯棒装入空心型材1的矩形孔18时的导向，使其更易于装入。

该芯棒进行了轻量化设计，将芯棒设置为至少两件，减轻了单件芯棒的重量，有利于人工装拆卸时的便捷性，提高生产效率，降低操作人员的劳动强度，消除安全隐患。

在上述各实施方式的基础上，芯棒单体2的个数为两个，各芯棒单体2的尺寸相同，且宽度均小于矩形孔18宽度的一半，各芯棒单体2沿空心型材1的矩形孔18宽度方向依次排列。

具体的，大头段21的宽度W与小头段22的宽度相同。每个矩形孔18装填二件芯棒本体，芯棒本体的宽度不大于矩形孔18宽度的二分之一，同样地，每个矩形孔18装填三件芯棒本体时，芯棒本体的宽度不大于矩形孔18宽度的三分之一。

在上述各实施方式的基础上，小头段22的高度比空心型材1的矩形孔18高度小0.5-2mm，大头段21的高度比空心型材1的矩形孔18高度大至少5mm，并且，大头段21的高度比空心型材1的矩形孔18高度与左侧纵梁13厚度与右侧纵梁14厚度三者之和小至少5mm。

具体的，小头段22用于填充空心型材1的矩形孔18，因此，其厚度尺寸H1与空心型材1矩形孔18的高度匹配，其高度小于空心型材1矩形孔18的高度，优选地，两者尺寸差0.5-2mm；小头段22的长度L1可选，优选350-450mm。小头段22的斜面23的长度可选，优选30-50mm。

进一步，大头段21的高度大于小头段22的高度，其与小头段22在上下两侧形成止口24，该止口24的作用是防止因不当操作使芯棒过度插入型材毛坯矩形孔18，导致芯棒无法取出。操作中，当型材毛坯的侧纵梁接触到该止口24后，使芯棒不能更多地伸入型材矩形孔18内。取出芯棒时，通过夹持大头段21的上下面向外拉拽芯棒，即可拔出芯棒。

更进一步，大头段21的高度可选，其尺寸小于矩形孔18高度与左侧纵梁13厚度、右侧纵梁14厚度三者之和，优选地，其差值不小于5mm；同时，大头段21的高度应大于型材矩形孔18的高度，优选地，两者差值不小于5mm。特别优选地，本实例大头段21的高度为105-115mm。大头段21的长度可选，优选地，选择80-150mm。

在上述各实施方式的基础上，芯棒单体2为铝合金芯棒单体2，强度高，支撑效果好。

除了上述芯棒以外，本申请还提供了一种包括上述芯棒的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备。本发明实例所需拉伸矫直设备3的拉伸力不小于800吨，优选地为1200-1500吨。

还包括分别位于空心型材1上、下方的上齿板31和下齿板32，上齿板31和下齿板32位置相对的一侧均设有齿，上齿板31可压紧空心型材1的右侧纵梁14外表面，下齿板32可压紧空心型材1的左侧纵梁13外表面。

该拉伸矫直设备3特别采用了芯棒、齿板、铝垫块的组合方案，其中上齿板、下齿板在高度方向上的两个面即夹持面均有铣制齿，解决了空心型材1拉伸打滑的技术难题，避免了空心型材1毛坯拉伸进出现断头等难题，有效改善空心型材1在被钳板夹持时的截面受力状况，使空心型材1在拉伸过程中各部位受力更均匀，尽可能减少或消除淬火导致的弯曲、扭拧等外形缺陷，并使空心型材1能获得更大的拉伸率选择范围以有效消除淬火残余应力和控制空心型材1截面尺寸精度。

在上述各实施方式的基础上，还包括分别位于空心型材1上、下方的上齿板31和下齿板32，上齿板31和下齿板32位置相对的一侧均设有齿，上齿板31可压紧空心型材1的右侧纵梁14外表面，下齿板32可压紧空心型材1的左侧纵梁13外表面。

在上述各实施方式的基础上，上齿板31和下齿板32的齿形为三角形或梯形。具体的，上钳板35和下钳板36靠型材毛坯一侧的表面有铣制的齿形为三角形或梯形的齿，以增大摩擦力。这些齿的齿尖在夹持时会被压入铝型材毛坏/铝垫块的表面，压入的深度视夹持力、铝型材毛坯/铝垫块的强度不同而不同。

在上述各实施方式的基础上，上齿板31和下齿板32的齿均为铣削加工而成的齿。

在上述各实施方式的基础上，上齿板31和下齿板32均为钢质齿板，即加工上齿板31、下齿板32的材料为钢，其形状为矩形，两者优选为相同件。

在上述各实施方式的基础上，还包括用于拉伸较直空心型材1的前拉伸头37和后拉伸头38、位于上齿板31外侧的上铝垫块33和上钳板35以及位于下齿板32外侧的下铝垫块34和下钳板36。

具体的，上齿板31和下齿板32为本实例能否进行有效拉伸矫直的关键部件，在于：上齿板31和下齿板32在厚度方向的上下两个面均有铣制的齿形为三角形或梯形的齿，齿面的一面与侧纵梁贴合，另一面与上铝垫块33或下铝垫块34贴合。在夹持后，这些齿的齿尖被压入侧纵梁及上铝垫块33或下铝垫块34表面，显著增强接触面的摩擦力。

进一步，上齿板31或下齿板32的宽度不小于型材矩形孔18的宽度与上横梁11厚度之和，优选地，上齿板31或下齿板32的宽度选择260-300mm。更进一步，上齿板31和下齿板32的宽度的高度可选，可理解地，其高度应足够高，以保证上铝垫块33或下铝垫块34不接触型材的凸台；此外，厚度过大，会增加齿板的重量，人力不易搬运；厚度过小，齿板易断裂损坯。特别优选地，本发明实例，上齿板31、下齿板32的高度优选为50mm。同时，上齿板31、下齿板32的长度可选，优选地，选择为200-300mm。

具体的，上铝垫块33或下铝垫块34尺寸规格可选，优选地，宽度大于与其贴合的上齿板31或下齿板32的宽度，长度大于与其贴合的上齿板31或下齿板32的长度；上铝垫块33、下铝垫块34尺寸材料为高强度铝合金，优选经热处理的2000系铝合金，强度400-500MPa。

本实例超大规格型材需要用800吨及以上拉伸矫直机进行拉伸矫直。拉伸矫直机沿纵向上设置有前拉伸头37、后拉伸头38，前拉伸头37、后拉伸头38的距离可调节，以匹配型材的长度，以便于型材能灵活地放置于前拉伸头37、后拉伸头38之间；每个拉伸头均设置有可移动的上钳板35和下钳板36，上钳板35、下钳板36间形成夹持空间，该空间的高度可以在一定范围内调节，以适应型材或型材与垫块或芯棒结合后的高度，确保上、下钳板36对后者的夹持；拉伸时，一端拉伸头相对固定，另一端相对移动，拉伸时，型材毛坯置于两拉伸头之间，型材毛坯的一端被前拉伸头37的上钳板35和下钳板36夹持，另一端被后拉伸头38的上钳板35和下钳板36夹持，随着可移动的拉伸头持续移动，两拉伸头间的距离逐渐增大，相应地，型材毛坯被拉长，从而实现前述的各项矫直功能与目的。

实现本发明实例的拉伸工装还包括：芯棒、下铝垫块34、下齿板32、上齿板31、上铝垫块33。本发明实例的型材拉伸矫直方法是：

移动拉伸机的前拉伸头37或后拉伸头38，使两者的距离足够长；将空心型材1毛坯沿纵向放入两拉伸头之间；从空心型材1毛坯的一端，将芯棒的小头端插入空心型材1毛坯的矩形孔18，直到空心型材1毛坯的端面接触到芯棒的止口24，每端的矩形孔18共插入两根或三根芯棒本体，本实例为二根芯棒本体，芯棒本体在矩形孔18的宽度上均匀地布置于矩形孔18中；同样地，型材毛坯的另一端也装入芯棒；调整拉伸头上、下钳板36间的距离；

分别在前、后拉伸头38进行以下操作：

将下铝垫块34放置于下钳板36的齿面上，在下铝垫块34上放置下齿板32；

将已装入芯棒的空心型材1毛坯的端头置于上钳板35和下钳板36之间，保持型材的侧纵梁水平，将空心型材1的端头部分放置于下齿板32上，确保下齿板32与左侧纵梁13贴合；同样地，依次地，在靠上钳板35一侧的右侧纵梁14的端头表面放置上齿板31、上铝垫块33；

操作设备，减小上钳板35和下钳板36之间的间距，使上钳板35和下钳板36对空心型材1毛坯端头及其组合件保持夹持状态；

完成以上操作后，启动拉伸操作，对空心型材1毛坯进行拉伸，当拉伸力足够大，使空心型材1毛坯产生了不可回复的塑性变形，空心型材1毛坯的弯曲、扭拧等外形缺陷得以减小或消除，淬火残余应力同时得以减小或消除，型材的截面尺寸得以调整以满足技术标准的要求。

拉伸过程控制参数-拉伸率的大小对前述的外形缺陷及淬火残余应力消除十分重要，本发明实例的拉伸率可选，优选2.0-2.5％。

本实施例所提供的拉伸矫直设备和芯棒，具有以下有益效果：

1)将型材拉伸的普通方式，即上横梁11与上钳板35贴合的竖直夹持方式，改进为侧纵梁与上钳板35或下钳板36平面的夹持方式，以增大夹持面积，减少断头现象发生。

2)侧纵梁与凸台间的台阶处的填充垫块由普通的铝垫块替换为双面有铣制齿的钢质齿板，大大增加了与型材毛坯表面的摩擦力，解决了铝垫块与铝型材毛坯间的打滑难题。

3)填充矩形孔18的芯棒由整体件改进为分体件，有效减轻了芯棒的重量。此外，芯棒还设置了防过度插入的结构。

4)芯棒、齿板的尺寸设计充分满足了型材拉伸矫直对尺寸配合的需要。

5)通过使用本发明的操作方式，可一次性对本发明的型材毛坯进行有效拉伸矫直。

该航空用大规格空心型材拉伸矫直设备3的其他各部分结构请参考现有技术，本文不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本申请所提供的芯棒进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种芯棒，其特征在于，包括至少两个芯棒单体(2)，每个所述芯棒单体(2)均包括大头段(21)和小头段(22)，所述大头段(21)上设有凸台以使所述大头段(21)和所述小头段(22)之间形成止口(24)，所述小头段(22)的端部沿其高度方向的两侧面均为斜面(23)，所述小头段(22)的高度与空心型材(1)的矩形孔(18)高度相符，所述大头段(21)的高度大于所述空心型材(1)的矩形孔(18)高度；所述芯棒单体(2)的个数为两个，各所述芯棒单体(2)的尺寸相同，且宽度均小于所述矩形孔(18)宽度的一半，各所述芯棒单体(2)沿所述空心型材(1)的矩形孔(18)宽度方向依次排列；所述小头段(22)的高度比所述空心型材(1)的矩形孔(18)高度小0.5-2mm，所述大头段(21)的高度比所述空心型材(1)的矩形孔(18)高度大至少5mm，并且，所述大头段(21)的高度比所述空心型材(1)的矩形孔(18)高度与左侧纵梁(13)厚度与右侧纵梁(14)厚度三者之和小至少5mm。

2.根据权利要求1所述的芯棒，其特征在于，所述芯棒单体(2)为铝合金芯棒单体(2)。

3.一种航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，包括芯棒，其特征在于，所述芯棒为权利要求1或2所述的芯棒。

4.根据权利要求3所述的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，其特征在于，还包括分别位于所述空心型材(1)上、下方的上齿板(31)和下齿板(32)，所述上齿板(31)和所述下齿板(32)位置相对的一侧均设有齿，所述上齿板(31)可压紧所述空心型材(1)的右侧纵梁(14)外表面，所述下齿板(32)可压紧所述空心型材(1)的左侧纵梁(13)外表面。

5.根据权利要求4所述的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，其特征在于，所述上齿板(31)和所述下齿板(32)的齿形为三角形或梯形。

6.根据权利要求4所述的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，其特征在于，所述上齿板(31)和所述下齿板(32)的齿均为铣削加工而成的齿。

7.根据权利要求4所述的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，其特征在于，所述上齿板(31)和所述下齿板(32)均为钢质齿板。

8.根据权利要求4至7任意一项所述的航空用大规格空心型材拉伸矫直设备，其特征在于，还包括用于拉伸较直所述空心型材(1)的前拉伸头(37)和后拉伸头(38)、位于所述上齿板(31)外侧的上铝垫块(33)和上钳板(35)以及位于所述下齿板(32)外侧的下铝垫块(34)和下钳板(36)。