CN109513749B - 一种热轧带钢头尾部宽度控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供的一种热轧带钢头尾部宽度控制方法及装置，其中所述方法包括：获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数；根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线；将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。本发明解决了现有的带钢头尾部宽度控制较为依赖测量设备，并且控制曲线精度较低的问题。

Description

一种热轧带钢头尾部宽度控制方法及装置

技术领域

本发明涉及带钢轧制技术领域，具体而言，涉及一种热轧带钢头尾部宽度控制方法及装置。

背景技术

在热轧工艺流程中，带钢宽度尺寸主要通过粗轧立辊侧压宽度控制。在立辊轧制过程中，带钢长度方向上头尾部金属流动性与本体不同，以及立辊响应等问题，导致头尾部容易产生宽度控制偏差。带钢头尾部宽度偏差影响带钢尺寸质量，降低了带钢成材率，并影响后续轧制稳定性。

针对带钢头尾部宽度控制问题，目前采用解决方案是根据带钢头尾部宽度偏差，使立辊开口度在带钢头尾部按照一定的规则变化，以补偿带钢头尾部宽度变化。但现有补偿方法较为依赖测量设备，获得的控制曲线精度较低。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种热轧带钢头尾部宽度控制方法及装置，解决了现有的带钢头尾部宽度控制较为依赖测量设备，并且控制曲线精度较低的问题。

第一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种热轧带钢头尾部宽度控制方法，包括：

获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数；

根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；

根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线；

将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

优选地，所述基本参数包括：待轧制带钢的轧制位置；待轧制带钢的钢种族；待轧制带钢的入口宽度；待轧制带钢的轧制道次；待轧制带钢的减宽量。

优选地，所述根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线的步骤，包括：

采用最小二乘法对所述控制参数中的控制特征点数据进行拟合，得到所述待轧制道次的宽度控制曲线。

优选地，每条控制参数中的控制特征点数据为5个。

优选地，所述获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数的步骤之前，还包括：根据待轧制带钢的钢种族、待轧制带钢的入口宽度、待轧制带钢的轧制道次及待轧制带钢的减宽量，对所述控制数据库中的控制参数进行分类。

第二方面，基于同一发明构思，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种热轧带钢头尾部宽度控制装置，包括：

带钢参数获取模块，用于获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数；

查询模块，用于根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；

参数处理模块，用于根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线；

发送给模块，将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

优选地，所述基本参数包括：待轧制带钢的轧制位置；待轧制带钢的钢种族；待轧制带钢的入口宽度；待轧制带钢的轧制道次；待轧制带钢的减宽量。

优选地，所述参数处理模块，具体用于采用最小二乘法对所述控制参数中的控制特征点数据进行拟合，得到所述待轧制道次的宽度控制曲线。

优选地，每条控制参数中的控制特征点数据为5个。

优选地，还包括：数据分类模块，用于在所述获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数之前，根据待轧制带钢的钢种族、待轧制带钢的入口宽度、待轧制带钢的轧制道次及待轧制带钢的减宽量，对所述控制数据库中的控制参数进行分类。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

与现有技术相比，本发明实施例提供的一种热轧带钢头尾部宽度控制方法，根据获取的待轧制带钢的待轧制道次的基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据。其中，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；因此，根据所述控制参数，获得的所述待轧制道次的宽度控制曲线为光滑曲线，而非折线。最后将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制，保证了轧制的准确性。本发明实施例通过在预设的控制数据库中查询对应的控制参数，并使用该控制参数获得宽度控制曲线，避免了使用测量设备，同时由于控制参数中的控制特征点数据具有多个，以此最终获得的宽度控制曲线可达到更好的精确度，解决了现有的带钢头尾部宽度控制较为依赖测量设备，并且控制曲线精度较低的问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一实施例提供的一种热轧带钢头尾部宽度控制方法的方法流程图；

图2为本发明第一实施例中未采用热轧带钢头尾部宽度控制方法轧制后的示例性的带钢尾部结构示意图；

图3为图2中A处的放大结构示意图；

图4为本发明第一实施例中提供的示例性的SPH-A钢种的尾部第1道次的轧制控制曲线的示意图；

图5为本发明第一实施例中提供的示例性的SPH-A钢种的尾部第3道次的轧制控制曲线的示意图；

图6为本发明第一实施例中提供的示例性的SPH-A钢种的尾部第5道次的轧制控制曲线的示意图；

图7为本发明第一实施例中采用热轧带钢头尾部宽度控制方法轧制后的示例性的带钢尾部结构示意图；

图8为图7的B处放大结构示意图；

图9为本发明第二实施例提供的一种热轧带钢头尾部宽度控制装置的功能模块图；

图10为本发明第三实施例提供的示例性的热轧带钢头尾部宽度控制装置的结构框图；

图11为本发明第四实施例提供的一种计算机可读存储介质的模块化示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

第一实施例

请参照图1，在本实施例中提供一种热轧带钢头尾部宽度控制方法，图1示出了该方法的具体流程。下面将对图1做具体的阐述。该方法包括：

步骤S10：获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数。

步骤S20：根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度。

步骤S30：根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线。

步骤S40：将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

在步骤S10中，本实施例中待轧制带钢的轧制道次可根据是否启用立辊进行确定。例如，当奇数道次启用立辊时，所述轧制道次为包括：1、3、5。

所述基本参数包括：

待轧制带钢的轧制位置，轧制位置包括待轧制带钢的头部或尾部位置；待轧制带钢的钢种族；待轧制带钢的入口宽度，所述入口宽度为所述待轧制带钢进入轧制的入口的宽度；待轧制带钢的轧制道次；待轧制带钢的减宽量，减宽量为本次轧制后的宽度减少量；此外还可包括带轧制带钢是否经过侧压机。

步骤S20：根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数。

步骤S20中，所述的宽度控制的历史数据应当取轧制效果较好的数据，可通过对历史轧制的带钢的头尾部进行测量，然后对测量结果进行评价来判断轧制效果的好坏。

具体的，所述预设的控制数据库为存储有预设宽度控制的历史数据的数据库。例如，当触发头尾部宽度控制计算时，首先读取待轧制带钢的基本信息，包括钢带轧制带钢的钢种族、入口宽度、当前轧制道次、减宽量等。并以此为检索条件，分别在头部、尾部数据库中检索出对应的数据实例。同时本例中提供一检索优先级为：带轧制带钢的钢种族、入口宽度、当前轧制道次、是否使用侧压机依次递减。

为了防止数据的失真或数据的不足，在本实施例中的方法中还提供修改接口。即可在进行步骤S30之前，可通过所述修改接口对控制参数进行修改，控制参数的修改包括：增加一条或多条控制参数、删除一条或多条控制参数以及修改一条或多条控制参数中的一个或多个数据值。

在本实施例中一条所述控制参数如下，需要说明的是，控制参数中的数据项目多少不限于下表(数据项目包括：编号、长度L、最高项次数、控制特征点的个数)。

表1

其中长度L为需要使用本发明提供的方法获取控制曲线的控制区域的长度，单位mm；N_i(x_i*L,y_i)为控制特征点的控制特征点数据(在本实施例中控制特征点数据为5个，在一些可选的实施例中控制特诊点数据可为2个、4个、7个等，不作限制)，x_i*L表示距离控制区域起始点位置，单位mm(与L单位相同)。y_i表示特征点纵向(宽度方向)位置，单位mm，与立辊在此点的开口度补偿值对应。

步骤S30：根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线。

在步骤S30中，可对所述控制参数进行拟合最后得到待轧制道次的宽度控制曲线；例如采用最小二乘法对所述控制参数中的控制特征点数据进行拟合，得到所述待轧制道次的宽度控制曲线。

根据待轧制带钢的头尾部在成型时的轮廓特点，至少取3个控制特征点。在本实施例中，为了保证所述宽度控制曲线拟合的更加准确，且避免大量的计算，其中所述控制特征点的个数取为5个，故每条控制参数中对应控制特征点的控制特征点数据为5个。

继续以上述表1中的数据为例进行说明，如下：

本例中采用最小二乘法拟合，最小二乘法是一种常用的数学优化方法，通过最小误差的平方，寻找最佳的函数以拟合离散点。对于特征点N_i(x_i*L,y_i)，由于L为定值，在数学上可以简化为N_i’(x_i,y_i)。可以建立多项式函数：

p(x)＝a₀+a₁x+...+a_mx^m(2＜m＜5)

使得：

该多项式为最小二乘法拟合多项式，用以描述上述控制特征点。最优化条件转化为：

求解上述方程，则有：

整理得：

求解上述方程，可以得到系数a₀，a₁，...，a_m，进而求得p(x)。

通过最小二乘法拟合，将控制参数最终转化为曲线p(x)。本例中通过拟合控制特征点得到的宽度控制曲线具有以下优势：一方面，满足离散点的趋势特点，能很好的描述控制策略；另一方面，曲线平滑度较高，能维持控制稳定性。

步骤S40：将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

具体的，在步骤S40中，模型将曲线的最高项次数、各项系数、控制区域长度L，发送至所述控制系统，此处为一级控制系统，具体为PLC控制系统(Programmable LogicController，PLC)。一级控制系统根据收到参数，输出控制曲线给机械执行机构。在带钢头尾部通过立辊时，立辊按照上述的控制曲线调整行程，最终实现头尾部宽度自动控制。

故，本发明针对带钢轧制过程中现有技术宽度控制精度过低，导致头尾部宽度异常问题。在待轧制带钢的粗轧设定计算中，根据带轧制带钢的钢种族、入口宽度、轧制道次、减宽量等轧制工况条件，在通过检索数据库或者人工输入方式获取带钢头尾部控制参数；利用最小二乘法求取控制曲线；通过向控制系统下发控制曲线的数据的方式，调整粗轧的立辊头尾部轧制行程。有效提高带轧制带钢头尾部宽度控制精度。

需要说明的是，为了对提高查询所述控制参数的效率，在步骤S10之前，还可包括：根据待轧制带钢的钢种族、待轧制带钢的入口宽度、待轧制带钢的轧制道次及待轧制带钢的减宽量，对所述控制数据库中的控制参数进行分类。

例如，控制数据库可根据钢种族、尺寸规格、轧制工艺分类存储控制参数。其中，钢种族可根据带钢的硬度作为划分依据，将相似硬度的带钢划分为同一钢种族。根据热轧产线具体轧制情况，将钢种族分为20类，分别编号0至20。尺寸规格，主要根据带钢的入口宽度作为划分依据，以100mm作为划分步长，将道次入口宽度700mm至1800mm分为11类，将小于700mm与大于1800mm宽度规格划分为2类，规格分类共计13类。轧制工艺主要以轧制道次、减宽量、是否经过侧压机，本实施例中只有奇道次(1、3、5)道次启用立辊，故轧制道次分为3类，减宽量分为5类，根据轧制策略中粗轧前是否经过侧压机轧制，分为2类。根据以上划分准则，数据库总数据条数是以上类别乘积共约8000组数据，且头部数据与尾部数据分别存储。

为了将本发明提供的热轧带钢头尾部宽度控制方法的实现方式更易理解，下面将以一具体示例进行说明：

以SPH-A钢种为实例，描述粗轧立辊尾部宽度控制方法。根据往期轧制情况，SPH-A钢种尾部在不使用本发明得到的宽度控制曲线进行宽度控制时，会出现如图2及图3所示的情况。带钢尾部出平辊后会出现“鱼尾”状况。在轧制方向上由本体向尾部会出现：首先宽度急剧缩小出现失宽现象，达到失宽极值，然后宽度逐渐增大，出现超宽的现象，达到超宽极值，如图3中的A处放大示意图；失宽极值出现在距离尾部约1m位置，超宽极值出现在距离尾部约0.2m位置。解决此类问题，理想立辊曲线先增大开口度再减小开口度，以“鱼尾”形状镜像相反为最佳。

SPH-A钢种粗轧设定过程中触发本控制方法。该实例在粗轧中采用1+5模式轧制，即粗轧第一轧机(R1)轧制一道次，粗轧第二轧机(R2)轧制五道次，且在经过R1前使用侧压机减宽。宽度控制主要通过R2立辊执行，在R2的顺行道次(1，3，5道次)中，立辊通过调整开口度的方式实现控宽轧制。本控制方法为R2第1、3、5道次提供本发明提供的方法进行宽度控制，以实现带钢头尾部宽度的精确控制。

首先，本控制方法读取本实例带钢基础信息，作为宽度控制参数的查询条件，即执行步骤S10。本方法使用带钢基本信息实例表如下所示。

表2 SPA-H实例各道次基本轧制信息

获取上表信息后。在已经建立的宽度控制参数数据库中，本方法依次进行各道次的数据检索，数据检索优先级依次为带轧制带钢的钢种族、入口宽度、轧制道次、减宽量。最终查询出本次轧制实例的宽度控制数据。本次轧制实例的尾部宽度的控制参数表如下表所示：

表3 SPA-H实例各道次控制参数信息

获取以上各道次控制参数后。模型采用最小二乘法进行控制曲线拟合。通过最小误差的平方，寻找最佳的函数以拟合离散点。对于特征点N_i(x_i*L,y_i)，由于L为定值在，数学上可以简化为N_i’(x_i,y_i)。可以对各道次建立多项式函数，根据实例中各道次最高项次数，可以推断：第1道次为控制曲线p₁(x)为二次多项式，第3道控制曲线p₂(x)为三次多项式，第5道次控制曲线p₃(x)为五次多项式。各道次控制曲线方程可以表述如下：

p₁(x)＝a₀+a₁x+a₂x²

p₂(x)＝b₀+b₁x+b₂x²+b₃x³

p₃(x)＝c₀+c₁x+c₂x²+c₃x³+c₄x⁴+c₅x⁵

控制曲线方程的寻优条件可以表述如下：

将表3的各道次控制点信息代入方程，依次求解各道次控制曲线系数。最终各道次的控制曲线方程表述如下所示：

p₁(x)＝1.072+6.750x-8.035x²(0＜x＜1)

p₂(x)＝1.990+12.685x-28.206x²+13.400x³(0＜x＜1.2)

p₃(x)＝3.000+6.615x-19.938x²+40.690x³-43.710x⁴+14.901x⁵(0＜x＜1.6)模型将各道次控制曲线p₁(x)、p₂(x)、p₃(x)中最高项次数、各项系数、控制区域长度，发送至一级控制系统(PLC控制系统)。一级控制系统根据收到参数，输出控制曲线给机械执行机构。在带钢头尾部通过立辊时，立辊按照控制曲线调整行程，最终实现头尾部宽度自动控制。本实例各道次尾部立辊执行的控制曲线如图4-图6所示。采用本方法，可以有效的提高带钢头尾部的控制精度，提高带钢轧制成材率，改善轧制稳定性，如图7所示，图7中为采用本发明实施例提供的方法进行宽度控制得到的带钢尾部轮廓示意图，参看B处的放大示意图图8；相较于图2及图3几乎消除了带钢的“鱼尾”状，提高带钢轧制成材率，大大改善了轧制稳定性。

第二实施例

请参阅图9，基于同一发明构思，本实施例中提供一种热轧带钢头尾部宽度控制装置，包括：带钢参数获取模块201，查询模块202，参数处理模块203和发送给模块204。其中：

带钢参数获取模块201，用于获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数。

查询模块202，用于根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度。

参数处理模块203，用于根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线。

发送给模块204，将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

作为一种可选的实施方式，所述基本参数包括：待轧制带钢的轧制位置；待轧制带钢的钢种族；待轧制带钢的入口宽度；待轧制带钢的轧制道次；待轧制带钢的减宽量。

作为一种可选的实施方式，所述参数处理模块203，具体用于采用最小二乘法对所述控制参数中的控制特征点数据进行拟合，得到所述待轧制道次的宽度控制曲线。

作为一种可选的实施方式，每条控制参数中的控制特征点数据为5个。

作为一种可选的实施方式，还包括：数据分类模块，用于在所述获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数之前，根据待轧制带钢的钢种族、待轧制带钢的入口宽度、待轧制带钢的轧制道次及待轧制带钢的减宽量，对所述控制数据库中的控制参数进行分类。

关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式及其有益效果已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

第三实施例

基于同一发明构思，如图10所示，本实施例提供了一种热轧带钢头尾部宽度控制装置400，包括存储器410、处理器420及存储在存储器410上并可在处理器420上运行的计算机程序411，处理器420执行计算机程序411时实现以下步骤：

获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数；根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线；将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

在具体实施过程中，处理器420执行计算机程序411时，可以实现实第一实施例(或第二实施例)中的任一实施方式，在此不再赘述。

第四实施例

基于同一发明构思，如图11所示，本实施例提供了一种计算机可读存储介质500，其上存储有计算机程序511，计算机程序511被处理器执行时实现以下步骤：

获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数；根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括两个或两个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线；将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

在具体实施过程中，计算机程序511被处理器执行时，可以实现第一实施例(或第二实施例)中的任一实施方式，在此不再赘述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和框图显示了根据本发明的多个实施例的装置、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

本发明中的所述方法功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种热轧带钢头尾部宽度控制方法，其特征在于，包括：

获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数；

根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括3个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；

根据所述控制参数，对所述控制特征点进行拟合，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线；

将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基本参数包括：

待轧制带钢的轧制位置；

待轧制带钢的钢种族；

待轧制带钢的入口宽度；

待轧制带钢的轧制道次；

待轧制带钢的减宽量。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述控制参数，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线的步骤，包括：

采用最小二乘法对所述控制参数中的控制特征点数据进行拟合，得到所述待轧制道次的宽度控制曲线。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，每条控制参数中的控制特征点数据为5个。

5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数的步骤之前，还包括：

根据待轧制带钢的钢种族、待轧制带钢的入口宽度、待轧制带钢的轧制道次及待轧制带钢的减宽量，对所述控制数据库中的控制参数进行分类。

6.一种热轧带钢头尾部宽度控制装置，其特征在于，包括：

带钢参数获取模块，用于获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数；

查询模块，用于根据所述基本参数，在预设的控制数据库中进行查询获得对应的控制参数，所述控制参数为轧制带钢头尾部时的宽度控制的历史数据，所述控制参数中包括3个以上的控制特征点数据，每个所述控制特征点数据包含控制距离和控制宽度；

参数处理模块，用于根据所述控制参数，对所述控制特征点进行拟合，获得所述待轧制道次的宽度控制曲线；

发送给模块，将所述宽度控制曲线发送给轧制带钢的控制系统，以使所述控制系统控制立辊对所述待轧制带钢的头部或尾部进行轧制。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述基本参数包括：

待轧制带钢的轧制位置；

待轧制带钢的钢种族；

待轧制带钢的入口宽度；

待轧制带钢的轧制道次；

待轧制带钢的减宽量。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述参数处理模块，具体用于采用最小二乘法对所述控制参数中的控制特征点数据进行拟合，得到所述待轧制道次的宽度控制曲线。

9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，每条控制参数中的控制特征点数据为5个。

10.根据权利要求6-9任一项所述的装置，其特征在于，还包括：

数据分类模块，用于在所述获取待轧制带钢的待轧制道次的基本参数之前，根据待轧制带钢的钢种族、待轧制带钢的入口宽度、待轧制带钢的轧制道次及待轧制带钢的减宽量，对所述控制数据库中的控制参数进行分类。

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