CN109504924A - 一种铁基非晶合金带材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金带材，所述铁基非晶合金带材的针孔长度大于0且小于等于4mm，宽度大于0小于等于2mm，在长度为2m的带材上针孔的个数不超过5个。本申请还提供了一种所述铁基非晶合金带材的制备方法，其包括以下步骤：A)按照如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金的成分配料后熔炼、精炼，得到钢液；B)将所述钢液进行单辊快淬，再进行热处理，得到铁基非晶合金带材；本申请通过优化合金成分和制备工艺来控制铁基非晶合金带材的表面质量，以获得了具有高饱和磁感应强度、高叠片系数、低损耗和高韧性的铁基非晶合金带材。

Description

一种铁基非晶合金带材及其制备方法

技术领域

本发明涉及软磁材料技术领域，尤其涉及一种铁基非晶合金带材及其制备方法。

背景技术

铁基非晶带材具有优良的软磁性能，可作为配电变压器的铁芯材料。与传统的使用硅钢片制作的变压器相比，铁基非晶合金一方面磁化过程相当容易，从而大幅度降低变压器的空载损耗；另一方面，传统硅钢片的制备工艺从炼钢、浇铸、钢锭开坯、初轧、退火、热轧、退火、酸洗、精轧、剪切到薄板成品，需要若干工艺环节、数十道工序，而铁基非晶带材的生产工艺简单，生产能耗小，故铁基非晶带材被称为“双节能材料”。

近几年，国家的政策扶持及非晶变压器的本身优势，铁基非晶带材产业得到了大力发展。目前中国每年非晶带材的产量逐年增加，但与国外同行产品相比还存在一定的差距；尤其是具有较高饱和磁感应强度的铁基非晶带材，国内带材生产商还没有实现批量供应。

具有高饱和磁感应强度的非晶材料的研发，已经开展了很多年。最具有代表性的是美国Allied-Signal公司开发的牌号为Metglas2605Co的合金，这种合金的饱和磁感应强度达到1.8T，但其合金中包含18％的Co元素使其成本过高无法在工业生产中应用。目前，市场上已应用的高饱和磁感应强度的非晶带材是日立金属公司开发的牌号为“2605HB1M”的合金，从其公开的专利资料上看(公开号CN1721563A)，这种合金实际上是Fe-Si-B-C合金，其饱和磁感应强度在1.64T；但其在制备过程中通过吹含C气体而控制带材表面C元素含量分布的工艺，这将直接导致其产品生产工艺条件难以控制，工业生产稳定性无法保证。

另外，其余对于高饱和磁感应强度非晶带材的研究基本都是从研究所科研角度出发，如新日本制铁公司在专利CN1356403A中公布了一种Fe-Si-B-P-C的合金，其饱和磁感应强度达到1.75T，在实际工业生产中较难实现。

高饱和磁感应强度非晶带材与常规磁感非晶带材相比，其铁含量一般要高2～3个原子，但是铁含量的升高，相对非晶形成元素减少，在相同的制备条件下，高饱和磁感应强度非晶带材的制备难度加大，可连续喷带时间减少，收得率降低，带材质量恶化严重。因此，提供一种制备工艺简单、具有高饱和磁感应强度且高表面质量的铁基非晶合金是十分必要的。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种高表面质量和高饱和磁感应强度的铁基非晶合金带材。

有鉴于此，本申请提供了一种如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金带材，

Fe_aSi_bB_cC_dM_f (Ⅰ)；

其中，M为微量元素；

a、b、c、d和f为分别对应各元素原子百分含量，81.0≤a≤83.0，0.5≤b≤6.5，12.0≤c≤14.5，0.1≤d≤1.3，f≤0.4，a+b+c+d+f＝100；

所述铁基非晶合金带材的针孔长度大于0且小于等于4mm，宽度大于0小于等于2mm，在长度为2m的带材上针孔的个数不超过5个。

优选的，所述M为P、Mn和Al，所述P的原子百分含量为0.01～0.03％，所述Mn的原子百分含量为0.03～0.20％，所述Al的原子百分含量小于等于0.0025％。

优选的，所述铁基非晶合金带材的叠片系数≥88.0％；所述铁基非晶合金带材的饱和磁感应强度≥1.62T。

优选的，所述针孔长度为1.5～3.5mm，宽度为0.5～1.5mm，个数为3～5个。

本申请还提供了所述的铁基非晶合金带材的制备方法，包括以下步骤：

A)按照如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金的成分配料后熔炼、精炼，得到钢液；

B)将所述钢液进行单辊快淬，再进行热处理，得到铁基非晶合金带材；

在单辊快淬的过程中，冷却辊辊面的粗糙度为0.1～0.5μm；

Fe_aSi_bB_cC_dM_f (Ⅰ)；

其中，M为微量元素；

a、b、c、d和f为分别对应各元素原子百分含量，81.0≤a≤83.0，0.5≤b≤6.5，12.0≤c≤14.5，0.1≤d≤1.3，f≤0.4，a+b+c+d+f＝100。

优选的，所述冷却辊辊面的粗糙度具体通过以下方式实现：

将所述冷却辊辊面先进行预修磨再进行在线修磨。

优选的，所述预修磨为先粗磨再细磨，所述在线修磨为细磨。

优选的，所述预修磨与所述在线修磨的过程中修磨轮均垂直于进给方向摆动。

优选的，所述热处理的温度为300～360℃，保温时间为60～120min，磁场强度为800～1400A/m。

优选的，所述铁基非晶合金带材在磁密1.30T，50Hz条件下，带材损耗≤0.10W/kg，激磁功率≤0.15VA/kg，B₈₀＞1.50T，Hc≤3A/m。

本申请提供了一种如式Fe_aSi_bB_cC_dM_f所示的铁基非晶合金带材，该铁基非晶合金带材的针孔长度大于0且小于等于4mm，宽度大于0小于等于2mm，在长度为2.0m的带材上针孔的个数不超过5个；本申请提供的铁基非晶合金带材通过控制其表面质量，使得铁基非晶合金带材表面致密平整，具有高饱和磁感应强度和高韧性，同时降低了铁基非晶合金带材的软磁性能。

另一方面，本申请在制备上述铁基非晶合金带材的过程中，通过调整冷却辊辊面的粗糙度，使制备的铁基非晶合金带材具有较高的表面质量。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本申请从合金成分选择、工艺优化方面入手，得到了一种具有高表面质量、低损耗的高饱和磁感应强度的铁基非晶合金带材。具体的，本发明实施例公开了一种如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金带材，

Fe_aSi_bB_cC_dM_f (Ⅰ)；

其中，M为微量元素；

a、b、c、d和f为分别对应各元素原子百分含量，81.0≤a≤83.0，0.5≤b≤6.5，12.0≤c≤14.5，0.1≤d≤1.3，f≤0.4，a+b+c+d+f＝100；

所述铁基非晶合金带材的针孔长度大于0且小于等于4mm，宽度大于0小于等于2mm，在长度为2.0m的带材上针孔的个数不超过5个。

在本申请提供的铁基非晶合金带材中，M为微量元素，也即原料中带来的微量元素，其为P、Mn和Al，其中P的原子百分含量为0.01～0.03％，Mn的原子百分含量为0.03～0.20％，Al的原子百分含量在0.0025％以下。

上述铁基非晶合金的元素组成中，Fe元素为铁磁性元素，为铁基非晶带材磁性的主要来源，较高Fe含量是带材具有合适饱和磁感应强度值的重要保障，而过高的Fe元素会导致合金的非晶形成能力下降，使工业生产难以实现，本发明选用81.0at％～83.0at％的Fe含量，可以保障带材的饱和磁感应强度在1.62T以上，完全满足非晶配电变压器的设计要求。

Si、B、C元素为非晶形成元素，是合金系统在工业生产条件下能形成非晶的必要条件。Si元素的范围为0.5at％～8.0at％，Si的添加可以增加合金体系的混乱程度，并降低合金的熔点，提高钢水流动性，降低制备难度。Si含量过高会使合金成分偏离共晶点降低非晶形成能力；在具体实施例中，所述Si的含量为1.0～6.5at％。

B元素的范围为12.0～14.5at％，B元素是最主要的非晶形成元素，也是高Fe情况下，高饱和磁感应强度非晶带材制备成功的基本保障。

C元素的范围为0.5～1.3at％，一方面，使用C元素代替B元素，可以进一步加强合金体系的非晶形成能力；另一方面，C元素本身可以提高熔体与冷却辊的润湿性，改善制备工艺。但C原子与Fe原子的混合焓为正，过量的添加会造成非晶形成能力恶化，故需控制C元素的含量在1.3at％以下。

在控制以上主元素时，还需要控制微量元素的含量如P、Mn、Al等。P元素的范围是0.01～0.03at％，微量的P元素是通过调整合金成分中Fe元素的来源而带来的，少量的P元素能使合金体系的复杂程度提高，进一步降低合金的熔点，提高流动性，降低制备难度。但P元素的含量不能过高，首先，大量P元素的添加来源需要通过添加磷铁来达到目标，但是目前市场上的磷铁质量普遍偏低，大量添加磷铁会在钢水中引进大量的夹杂使钢水质量下降，从而增加带材的制备难度；通过实验证明，大量添加P元素的合金体系，虽然能制备成功非晶带材，但是其表面晶化，主要就是因为钢水中含有大量P导致的。

Mn元素的含量范围是0.03％～0.20at％，这部分Mn也是通过调整不同铁源的比例而得到的。适当的Mn可以提高合金熔体的流动性，降低制备难度。

Al元素含量控制在0.0025at％以下，Al对于非晶带材的生产是不利的，由于铁源的不同引入的Al含量较多，通过在钢水中添加氧化剂将Al含量控制在0.0025at％以内。

为了提高铁基非晶合金带材的饱和磁感应强度，还需要进一步控制铁基非晶合金带材的表面质量。铁基非晶合金带材在长度及厚度方向包含两个表面，一个是与空气接触的自由表面，我们定义这个表面为背辊面，一个是与冷却体接触的非自由表面，定义这个表面为贴辊面。所述铁基非晶合金带材具有穿透贴辊面到背辊面的空洞缺陷，定义为“针孔”。所述针孔采用针孔的长度、宽度、及分布频率来衡量；本申请所述针孔的长度介于0～4mm(不包括0)，宽度介于0～2mm(不包括0)，在长约2m的带材上内针孔的个数不能超过5个。由此，本申请铁基非晶合金带材的表面致密平整，其叠片系数不低于88.0％。

本申请还提供了上述铁基非晶合金带材的制备方法，包括以下步骤：

A)按照如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金的成分配料后熔炼、精炼，得到钢液；

B)将所述钢液进行单辊快淬，再进行热处理，得到铁基非晶合金带材；

在单辊快淬的过程中，冷却辊辊面的粗糙度为0.1～0.5μm；

Fe_aSi_bB_cC_dM_f (Ⅰ)；

其中，M为微量元素；

a、b、c、d和f为分别对应各元素原子百分含量，81.0≤a≤83.0，0.5≤b≤6.5，12.0≤c≤14.5，0.1≤d≤1.3，f≤0.4，a+b+c+d+f＝100。

在制备铁基非晶合金带材的过程中，本申请首先按照式(Ⅰ)的铁基非晶合金带材的成分配料后熔炼、精炼，得到钢液；所述熔炼与精炼均为本领域技术人员熟知的技术手段，此处不进行特别的限制。

按照本发明，在得到钢液之后，将其进行单辊快淬，以形成初始铁基非晶合金带材；本领域技术人员熟知的熔融状态的钢水喷射在冷却辊上急速冷却的过程，称为单辊快淬法。铁基非晶合金带材具有两个表面，一个是与空气接触的自由表面，这个表面称为背辊面，一个是与冷却体接触的非自由表面，这个表面称为贴辊面。通过实验观察，使用常规生产工艺生产本发明带材时，带材的致密度较低，带材恶化严重，无法长时间延续制备。为解决带材恶化的问题，通过修磨工艺的调整改善喷带过程中的辊面状态来解决致密度低的问题，但是在致密度提高的同时，带材表面出现了具有穿透贴辊面到背辊面的空洞缺陷，定义为“针孔”。生产过程中冷却辊在车削平整后需要进行修磨，即使用高速旋转的修磨轮对旋转的冷却辊表面进行摩擦。修磨过程分为预修磨和在线修磨两个阶段；预修磨时先粗磨再细磨，喷带时为在线修磨阶段，只进行细磨。细磨使用的砂粒目数原则上不大于粗磨。修磨时，修磨轮沿垂直于进给方向摆动。预修磨后的冷却辊辊面的表面平整度逐渐提高，粗糙度逐渐降低，粗磨结束后细磨从而使辊面在整个旋转周期和宽度范围内具有合适的粗糙度。

申请人经过研究得到：当冷却辊辊面粗糙度为0.1～0.5μm时，可以将带材表面针孔的数量控制在需要的范围：所述针孔的长度在介于0～4mm(不包括0)，宽度介于0～2mm(不包括0)，在长约2m的带材上内针孔的个数不能超过5个。当针孔数量与尺寸在上述范围内，能进一步提高带材的致密度，叠片系数大于88.0％。

在非晶变压器的使用过程中，叠片系数是一项重要的参数，使用高的叠片系数非晶带材制造非晶铁芯，可以使铁芯在保证相同的截面积的同时，减小的结构尺寸，进而减小变压器其他组件的尺寸及数量，这有助于降低非晶变压器成本。

本申请最后将经过单辊快淬的初始铁基非晶合金带材进行热处理，以得到铁基非晶合金带材。所述热处理的工艺手段为本领域技术人员熟知的，此处不进行特别的限制。在具体实施例中，所述热处理在一定磁场强度和一定温度下进行纵向磁场热处理，所述热处理的温度为340～360℃，保温时间为60～120min，所述磁场强度为800～1400A/m；本申请所述退火采用单片热处理炉。

初始铁基非晶合金带材经过退火后得到可以应用的铁基非晶合金带材，使用单片磁导计测试，在磁密1.30T，50Hz条件下，带材损耗≤0.10W/kg，激磁功率≤0.15VA/kg，B₈₀＞1.50T，Hc≤3A/m。对于应用于配电变压器行业的非晶带材而言，评价其磁性能的参数主要包含两个参数：铁芯损耗和激磁功率。此两项参数越小，对后续铁芯及变压器的性能越好。

除了饱和磁感应强度、软磁性能与致密度外，韧脆性也是铁基非晶合金带材一项重要的应用指标。这是由于带材在下一步的应用过程中，需进行剪切，若带材脆性较大，则会导致在剪切过程中碎片增多，严重会影响铁芯的整形及变压器的组装。本发明提供的铁基非晶合金带材的韧性优于相同厚度、相同宽度、相同叠片系数的常规的低铁含量的铁基非晶带材。根据国际标准IEC60404-8-11中提供的方法，选取相同长度的非晶带材，常规成分的带材韧性指数平均在3～4，本发明的铁基非晶合金带材的韧性，平均韧性指数为1～2。

本申请通过优化合金成分和制备工艺来控制铁基非晶合金带材的表面质量，具体控制其致密度与带材的表面缺陷，以获得了具有高饱和磁感应强度、高叠片系数、低损耗和高韧性的铁基非晶合金带材。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的铁基非晶合金带材及其制备方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

实施例1

本发明分别按Fe_81.75Si_3.85B_13.1C_1.3及Fe_82.65Si_3.45B_13.78C_0.12的合金组成进行配料熔炼，制备出宽度为170mm，厚度为28μm的铁基非晶带材；生产过程中冷却辊车削后需进行预修磨-粗磨之后再细磨，预修磨后辊面的表面平整度逐渐提高，粗糙度逐渐降低，喷带过程中再进行在线修磨阶段，此阶段只进行细磨，从而使辊面在整个旋转周期和宽度范围内具有0.1～0.5μm的表面粗糙度(具体表面粗糙度如表1所示)；修磨时，修磨轮沿垂直于进给方向摆动。表1中列举了不同粗糙度条件下，表面针孔的个数与带材叠片系数的关系数据表。

表1表面针孔个数与带材叠片系数的关系数据表

从表1中可以看出，满足本合金成分的带材通过优化修磨工艺，控制冷却辊的辊面粗糙度调整带材的表面针孔的数量可以有效的控制带材的叠片系数。由表1可知，对于Fe_81.75Si_3.85B_13.1C_1.3及Fe_82.65Si_3.45B_13.78C_0.12合金样品S-2、S-3及S-6、S-7把针孔的长度控制在介于0～4mm，宽度介于0～2mm，在长约2m的带材上内针孔的个数在5个以内时，带材的叠片系数能达到大于88.0％的水平。而样品S-1和S-5带材表面没有针孔，是在铜辊表面修模力度较小的情况下产生的，铜辊表面经过钢水的连续冲击，铜辊表面质量下降，最终反映到带材表面致密度较差，带材的叠片系数较小，无法满足使用要求。而样品S-4和S-8是由于铜辊表面修模力度过大，使铜辊表面有少量铜屑残留，导致带材表面出现大量针孔，使带材叠片下降。

实施例2

本发明按Fe_aSi_bB_cC_dM_f的合金组成进行配料，使用中频冶炼炉将不同配比的铁源及金属硅、硼铁等原材料重熔，熔炼完成后，出钢至中频底筑炉，升温保温镇静后，使用单辊快淬的方法制备宽度为240mm，厚度为26～30μm的铁基非晶宽带；生产过程中冷却辊车削后需进行预修磨-粗磨之后再细磨，预修磨后辊面的表面平整度逐渐提高，粗糙度逐渐降低，喷带过程中再进行在线修磨阶段，此阶段只进行细磨，从而使辊面在整个旋转周期和宽度范围内具有0.1～0.5μm的表面粗糙度；修磨时，修磨轮沿垂直于进给方向摆动。制备出的带材具有较高的表面质量，在带材表面具有合适的针孔数量，带材的叠片系数大于88.0％。将制备的带材在采用单片热处理炉进行纵向磁场热处理，热处理温度为：300～360℃，保温时间：60～120min；磁场强度为：800～1400A/m。表2中列举了本发明例与对比例的合金成分、饱和磁感应强度值(Bs)、在1.3T/50Hz条件下的最佳的激磁功率Pe、铁芯损耗(P)、磁极化强度B80。其中样品S-9～S-22为本发明例，样品D-1～D-3为对比例。

表2发明例与对比例的合金成分以及磁性能数据表

从以上实施例可以看出，符合本发明实施例的合金成分均能获得较好的饱和磁感应强度(Bs)，数值不小于1.62T，超过目前电力变压器常规使用的饱和磁感应强度为1.56T的常规铁基非晶材料(对比例D-1)；退火后的带材在50Hz/1.3T、测试磁场强度H在80A/m的条件的磁极化强度均能达到1.5T，Bs与B80的提高可进一步优化变压器铁芯的设计，降低变压器的体积，减少成本。

从表2中还可以看出，符合本发明实施例的合金成分具有较好的磁性能，带材以单片热处理的方法进行退火后，在50Hz，1.30T的条件下，带材的激磁功率≤0.1500VA/kg、铁芯损耗≤0.1000W/g，优于高铁含量的对比例D-2和D-3的磁性能；且与常规非晶材料(对比例1)相比，达到了使用要求。

对于对比例D-2、D-3，这两个合金成分的铁含量较高，虽然能制备成带材，但是其饱和磁感应强度及磁性能均较差，说明在相同的制备工艺条件下，Fe元素的含量超过83％之后，非晶带材的质量较差，非晶度较低；也说明此合金成分的制备条件是无法实现的。

实施例3

本发明分别按Fe_81.75Si_3.85B_13.1C_1.3、Fe_82.65Si_3.45B_13.78C_0.12、Fe₇₈Si₉B₁₃及Fe_83.5Si_1.5B₁₅合金组成进行配料熔炼，制备出宽度为142mm，厚度为28μm的铁基非晶带材。与实施例1和2的制备工艺一致；生产过程中冷却辊车削后需进行预修磨-粗磨之后再细磨，预修磨后辊面的表面平整度逐渐提高，粗糙度逐渐降低，喷带过程中再进行在线修磨阶段，此阶段只进行细磨，从而使辊面在整个旋转周期和宽度范围内具有0.1～0.5μm的表面粗糙度；修磨时，修磨轮沿垂直于进给方向摆动。制备出的带材具有较高的表面质量，在带材表面具有合适的针孔数量，带材的叠片系数大于88.0％。采用国标IEC60404-8-11中提供的方法测试两组带材的韧性指数。根据国际标准中的评级原则，按脆点个数进行评级，具体标准见表3。表4中列举了四组成分8个样品的脆点个数及韧性指数。样品S-23～S-26为本发明例，样品D-4～D-7为对比例。

表3铁基非晶带材的韧性系数和脆性点个数评级表

韧性系数	脆点个数
		1	0
2	1～3
		3	4～6
4	7～9
		5	≥10

表4不同样品的脆点个数与评级表格

从表4中可以看出，符合本发明的合金成分的韧脆性明显优于对比例成分，符合本发明成分的样品S-23～S-26的韧性评级基本都在1-2级，样品D-4和D-5基本都在3-4级，虽然符合标准要求，但韧性较本发明例较差；对比例D-6和D-7其脆点个数较多，说明带材质量较差，非晶度较低，与其饱和磁感应强度低及磁性能较差的结果是对应的。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金带材，

Fe_aSi_bB_cC_dM_f (Ⅰ)；

其中，M为微量元素；

a、b、c、d和f为分别对应各元素原子百分含量，81.0≤a≤83.0，0.5≤b≤6.5，12.0≤c≤14.5，0.1≤d≤1.3，f≤0.4，a+b+c+d+f＝100；

所述铁基非晶合金带材的针孔长度大于0且小于等于4mm，宽度大于0小于等于2mm，在长度为2m的带材上针孔的个数不超过5个。

2.根据权利要求1所述的铁基非晶合金带材，其特征在于，所述M为P、Mn和Al，所述P的原子百分含量为0.01～0.03％，所述Mn的原子百分含量为0.03～0.20％，所述Al的原子百分含量小于等于0.0025％。

3.根据权利要求1所述的铁基非晶合金带材，其特征在于，所述铁基非晶合金带材的叠片系数≥88.0％；所述铁基非晶合金带材的饱和磁感应强度≥1.62T。

4.根据权利要求1所述的铁基非晶合金带材，其特征在于，所述针孔长度为1.5～3.5mm，宽度为0.5～1.5mm，个数为3～5个。

5.权利要求1所述的铁基非晶合金带材的制备方法，包括以下步骤：

A)按照如式(Ⅰ)所示的铁基非晶合金的成分配料后熔炼、精炼，得到钢液；

B)将所述钢液进行单辊快淬，再进行热处理，得到铁基非晶合金带材；

在单辊快淬的过程中，冷却辊辊面的粗糙度为0.1～0.5μm；

Fe_aSi_bB_cC_dM_f (Ⅰ)；

其中，M为微量元素；

a、b、c、d和f为分别对应各元素原子百分含量，81.0≤a≤83.0，0.5≤b≤6.5，12.0≤c≤14.5，0.1≤d≤1.3，f≤0.4，a+b+c+d+f＝100。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述冷却辊辊面的粗糙度具体通过以下方式实现：

将所述冷却辊辊面先进行预修磨再进行在线修磨。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述预修磨为先粗磨再细磨，所述在线修磨为细磨。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述预修磨与所述在线修磨的过程中修磨轮均垂直于进给方向摆动。

9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述热处理的温度为300～360℃，保温时间为60～120min，磁场强度为800～1400A/m。

10.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述铁基非晶合金带材在磁密1.30T，50Hz条件下，带材损耗≤0.10W/kg，激磁功率≤0.15VA/kg，B₈₀＞1.50T，Hc≤3A/m。