CN109501203A - 单模头多条生物填料型材挤出模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了单模头多条生物填料型材挤出模具，属于污水处理技术领域，包括模具本体、上模板、中模板和下模板，所述上模板、所述中模板和所述下模板由上至下依次通过螺栓拼接组成所述模具本体，所述模具本体的内部设有锥形空腔。通过在模具本体内部靠近顶端的位置设置锥形空腔，锥形空腔下方再与六根分流管道相连，锥形空腔上宽下窄，保证热熔后的物料送入该模具本体内部后压力增加，热熔物料再顺着分流管道依次流入每个出料管，最后再经过冷却成型从出料管流出，这样采用分流的方式使用一个模头可以生产多个型材，提高型材生产效率，并且在加热物料进行注塑的时候能耗变低。本发明具有提高效率，降低能耗的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种挤出模具，具体为单模头多条生物填料型材挤出模具，属于污水处理技术领域。
背景技术
随着国家经济的快速发展，污水收集和处理设施严重滞后，造成大量污水直接入河，目前大部分河流成为黑臭水体，水质标准也不能满足断面考核的要求，因此需采取水微生物对污水进行治理，而型材挤出是适合水微生物生长的新型生物填料行程开关生产过程中重要的环节。
挤出模具属于成型模具的一种，只不过他的出料方式是通过挤出这个动作来实现象。在铝异型结构广泛应用，也用在塑胶件中。在挤出机前端，用于做管材，或异型材。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
传统机挤出机模具，一模一型材挤出方法使得型材生产效率变低，在型材挤出生产时溶体方向呈“T”型结构阻力较大分流时需要较大的能耗维持溶体温度，且每个模头要有独立的加热装置来维持溶体温度。能耗比较大，传统生产工艺加温区需要16个，升温时能耗需要40kw，使用起来不经济。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述挤出模具传统的一模一型材导致生产效率低下和维持溶体温度所需的能耗较大的问题而提供单模头多条生物填料型材挤出模具，具有工作效率高，能耗小的优点。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，单模头多条生物填料型材挤出模具，包括模具本体、上模板、中模板和下模板，所述上模板、所述中模板和所述下模板由上至下依次通过螺栓拼接组成所述模具本体，所述模具本体的内部设有锥形空腔，所述锥形空腔的底部与若干个分流管道相连通，所述分流管道的底端与导流管相连通，所述导流管的底端安装导流腔，所述导流腔的内部竖直安装空心柱，所述导流腔的底端均连接出料管。
优选的，所述锥形空腔设置在上模板的内部，分流管道和导流腔设置在中模板内部，出料管设置在下模板内部。
优选的，所述分流管道至少为六根，且若干个所述分流管道呈圆形排列。
优选的，所述分流管道倾斜设置，且若干个分流管道的顶端与一空腔相连，且该空腔连接锥形空腔的底端。
优选的，所述锥形空腔顶端的尺寸大于底端的尺寸，锥形空腔顶端安装外接的加热组件。
优选的，所述导流腔包围空心柱的外壁，且空心柱不与出料管的内壁接触。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明使用方便，结构紧凑，通过在模具本体内部靠近顶端的位置设置锥形空腔，锥形空腔下方再与六根分流管道相连，锥形空腔上宽下窄，保证热熔后的物料送入该模具本体内部后压力增加，热熔物料再顺着分流管道依次流入每个出料管，最后再经过冷却成型从出料管流出，这样采用分流的方式使用一个模头可以生产多个型材，提高型材生产效率，并且在加热物料进行注塑的时候能耗变低，该模具本体分为上模板、中模板和下模板三个，便于模具的拆卸和安装，方便清洗模具内部的各个空腔。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图。
图2为本发明的出料管分布结构示意图。
图中：1、模具本体，2、上模板，3、中模板，4、下模板，5、锥形空腔，6、分流管道，7、导流管，8、导流腔，9、空心柱，10、出料管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-2所示，单模头多条生物填料型材挤出模具，包括模具本体1、上模板1、中模板2和下模板3，上模板1、中模板2和下模板3由上至下依次通过螺栓拼接组成模具本体1，模具本体1的内部设有锥形空腔5，锥形空腔5的底部与若干个分流管道6相连通，分流管道6的底端与导流管7相连通，导流管7的底端安装导流腔8，导流腔8的内部竖直安装空心柱9，导流腔8的底端均连接出料管10，上模板1、中模板2和下模板3拼接而成便于拆卸维护，锥形空腔5上宽下窄便于收集热熔物料，物料进入锥形空腔5后经过底端狭窄处进行挤压，被挤压到各个分流管道6内部，从分流管道6底端流出，经过导流管7汇集到导流腔8，最后包裹空心柱9流下，最后从出料管10流出经过冷却成型形成管状型材，空心柱9用来使型材内部中空，形成管状。
实施例2
此外，参照图2，锥形空腔5设置在上模板1的内部，分流管道6和导流腔8设置在中模板2内部，出料管10设置在下模板3内部，各个空腔和管道分布在上模板1、中模板2和下模板3内部，便于模具本体1拆分成三个部分，便于对内部的物料孔进行清洗，分流管道6至少为六根，且若干个分流管道6呈圆形排列，分流管道6将锥形空腔5内部的热熔物料分为若干个等分，再送入导流腔8进行成型，使得一个模头可以生产多个型材，提高该模具生产型材的效率，分流管道6倾斜设置，且若干个分流管道6的顶端与一空腔相连，且该空腔连接锥形空腔5的底端，若干个倾斜的分流管6顶端汇集在一起与锥形空腔5连接，使得物料可以均匀的流入各个分流管道6，锥形空腔5顶端的尺寸大于底端的尺寸，锥形空腔5顶端安装外接的加热组件，锥形空腔5上宽下窄，有助于对流入内部的热熔物料进行加压，加热组件用来热熔物料，导流腔8包围空心柱9的外壁，且空心柱9不与出料管10的内壁接触，空心柱9使得挤出的型材内部中空，呈管状。
本发明在使用时，首先，将上模板1、中模板2和下模板3从上向下依次安装在一起，通过螺栓固定型材模具本体1，将模具本体1内部的锥形空腔5顶端对着加热组件，物料通过螺杆推送到加热组件内部进行热熔，热熔好的物料再被送入锥形空腔5，流入各个分流管道6，每个分流管道6底端均与导流腔8连接，物料经过导流腔8流入出料管10，由于出料管10内部竖直安装空心柱9，最后经过冷却使物料成型，从出料管10的出口挤出型材。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.单模头多条生物填料型材挤出模具，其特征在于：包括模具本体（1）、上模板（1）、中模板（2）和下模板（3），所述上模板（1）、所述中模板（2）和所述下模板（3）由上至下依次通过螺栓拼接组成所述模具本体（1），所述模具本体（1）的内部设有锥形空腔（5），所述锥形空腔（5）的底部与若干个分流管道（6）相连通，所述分流管道（6）的底端与导流管（7）相连通，所述导流管（7）的底端安装导流腔（8），所述导流腔（8）的内部竖直安装空心柱（9），所述导流腔（8）的底端均连接出料管（10）。
2.根据权利要求1所述的单模头多条生物填料型材挤出模具，其特征在于：所述锥形空腔（5）设置在上模板（1）的内部，分流管道（6）和导流腔（8）设置在中模板（2）内部，出料管（10）设置在下模板（3）内部。
3.根据权利要求1所述的单模头多条生物填料型材挤出模具，其特征在于：所述分流管道（6）至少为六根，且若干个所述分流管道（6）呈圆形排列。
4.根据权利要求1所述的单模头多条生物填料型材挤出模具，其特征在于：所述分流管道（6）倾斜设置，且若干个分流管道（6）的顶端与一空腔相连，且该空腔连接锥形空腔（5）的底端。
5.根据权利要求1所述的单模头多条生物填料型材挤出模具，其特征在于：所述锥形空腔（5）顶端的尺寸大于底端的尺寸，锥形空腔（5）顶端安装外接的加热组件。
6.根据权利要求1所述的单模头多条生物填料型材挤出模具，其特征在于：所述导流腔（8）包围空心柱（9）的外壁，且空心柱（9）不与出料管（10）的内壁接触。
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