CN109500938A - 环保家具木板制作工艺步骤 - Google Patents

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    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
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    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/18—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of furniture or of doors

Abstract

本发明提出了一种环保家具木板制作工艺步骤，其制备方法包括以下步骤：选材，裁切，木板复合，冷压成型，模具弯曲成形，干燥定型，热压成型，打磨整理，喷漆，包括喷底漆，底漆打磨和喷面漆。本发明的通过使用冷压机将实木板冷压弯曲成型，不仅省去了购买高频弯曲加工生产线设备的费用，而且简化了加工过程，也降低了生产成本，由于实木板采用冷压成型的方法，致使成型后的产品没有过多的胶缝，保证了产品的整体效果，诠释出实木产品的自然美和曲线美。油漆上漆工艺提供工艺简单，操作安全，外表美观、成本低廉、对环境无污染、对人体无害等特点，促进了家具生产的可持续发展，有利于减少人为健康的损害。

Description

环保家具木板制作工艺步骤
技术领域
本发明涉及家具制作领域，特别是指一种环保家具木板制作工艺步骤。
背景技术
随着各类型材料在家具制造中的应用，家具用材的环保问题也日益突显出来。环保家具要求选择既有良好使用性能又与环境具有良好协调性的材料。材料与环境具有良好的协调性主要表现在两个方面：其一是材料在生命周期全过程(原材料获取、生产、加工、使用、废弃、再生等)中具有很低的环境负荷值；其二是材料具有生产制造过程的污染。钢材、塑料虽然在短时期内能缓解家具对木材的需求，但他们均不具有资源上的再生性和能源消耗的合理性。而各类型的人造板，由于胶粘剂、封边、制造工艺等方面的问题，其对环境的污染问题也一直没有能很好的解决。随着人们对环境越来越重视，家具用材的环保问题也日益重要。
如何把新技术用于家具制造，改进家具生产工艺，在生产过程中减少脲醛树脂胶粘剂的用量或者用其他材料取代，解决游离甲醛问题，生产出环保型单板胶合弯曲木家具。
发明内容
本发明提出一种环保家具木板制作工艺步骤，能够使木板弯曲成型，且简化了加工过程，耗电量也减少，降低了生产成本。
本发明的技术方案是这样实现的：一种环保家具木板制作工艺步骤，其制备方法包括以下步骤：
步骤a.选材，选取无节疤、虫孔、腐朽等缺陷的实木板材，然后裁切成需要的尺寸；
步骤b.木板复合，选取合适的板材分别作为芯板和面板，芯板及面板按照纹理的方向纵横交错粘贴；
步骤c.冷压成型，将上表面带有粘胶的第一层实木板放入模具中，然后依次放入若干两面均带有粘胶的实木板，再将下表面带有粘胶的最后一层实木板放入模具中，然后开启冷压机将上述实木板施压成型形成实木主体；
步骤d.模具弯曲成形：经纵向压缩后的红木类实木方材，从顺纹压缩装置或顺纹压缩机中卸压后，应立即采用手工夹具或曲木机将其贴合模具加压弯曲成要求的形状；
步骤e.干燥定型：当实木方材弯曲到要求的形状后，将其与金属钢带和模具，有时也可不带模具，固定在一起并保持弯曲状态，整体从夹具或曲木机上卸下后放入干燥窑内进行干燥定型；
步骤f.热压成型，将至少两块的芯板交错放入模具中，通过热压机进行热压，一次压合成型形成主体，热压温度为100℃-180℃，时间为10分钟；
步骤g.打磨整理，用砂纸、砂光机将主体打磨光滑，尤其对接口处仔细打磨整理；
步骤h.喷漆，包括喷底漆，底漆打磨和喷面漆。
作为优选，所述选料，选择结构细，纹理通直，纹理交错斜度小于15°；根据曲线形零部件的断面尺寸和弯曲形状要求，将红木类实木板材通过厚度刨光、纵向锯解、横向截断成符合断面规格和长度尺寸且为纵向直纹的方材毛料。
作为优选，所述喷漆包括喷底漆、底漆打磨和喷面漆；喷底漆，在主体的外表面喷底漆一遍；底漆打磨，用砂纸对底漆进行打磨；喷面漆，在打磨过的底漆上喷面漆一遍。
与现有技术相比，本发明的优点在于：通过使用冷压机将实木板冷压弯曲成型，不仅省去了购买高频弯曲加工生产线设备的费用，而且简化了加工过程，耗电量也减少许多，降低了生产成本，另外由于每块实木板的厚度为4mm-5mm，也降低了生产成本，由于实木板采用冷压成型的方法，保证了实木板的延展性和回弹系数，致使成型后的产品没有过多的胶缝，保证了产品的整体效果，诠释出实木产品的自然美和曲线美。油漆上漆工艺提供工艺简单，操作安全，外表美观、成本低廉、对环境无污染、对人体无害等特点，促进了家具生产的可持续发展，有利于减少人为健康的损害。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：一种环保家具木板制作工艺步骤，其制备方法包括以下步骤：
步骤a.选材，选取无节疤、虫孔、腐朽等缺陷的实木板材，然后裁切成需要的尺寸；
步骤b.木板复合，选取合适的板材分别作为芯板和面板，芯板及面板按照纹理的方向纵横交错粘贴；
步骤c.冷压成型，将上表面带有粘胶的第一层实木板放入模具中，然后依次放入若干两面均带有粘胶的实木板，再将下表面带有粘胶的最后一层实木板放入模具中，然后开启冷压机将上述实木板施压成型形成实木主体；
步骤d.模具弯曲成形：经纵向压缩后的红木类实木方材，从顺纹压缩装置或顺纹压缩机中卸压后，应立即采用手工夹具或曲木机将其贴合模具加压弯曲成要求的形状；
步骤e.干燥定型：当实木方材弯曲到要求的形状后，将其与金属钢带和模具，有时也可不带模具，固定在一起并保持弯曲状态，整体从夹具或曲木机上卸下后放入干燥窑内进行干燥定型；
步骤f.热压成型，将至少两块的芯板交错放入模具中，通过热压机进行热压，一次压合成型形成主体，热压温度为100℃-180℃，时间为10分钟；
步骤g.打磨整理，用砂纸、砂光机将主体打磨光滑，尤其对接口处仔细打磨整理；
步骤h.喷漆，包括喷底漆，底漆打磨和喷面漆。
作为优选，所述选料，选择结构细，纹理通直，纹理交错斜度小于15°；根据曲线形零部件的断面尺寸和弯曲形状要求，将红木类实木板材通过厚度刨光、纵向锯解、横向截断成符合断面规格和长度尺寸且为纵向直纹的方材毛料。
作为优选，所述喷漆包括喷底漆、底漆打磨和喷面漆；喷底漆，在主体的外表面喷底漆一遍；底漆打磨，用砂纸对底漆进行打磨；喷面漆，在打磨过的底漆上喷面漆一遍。
与现有技术相比，本发明的优点在于：通过使用冷压机将实木板冷压弯曲成型，不仅省去了购买高频弯曲加工生产线设备的费用，而且简化了加工过程，耗电量也减少许多，降低了生产成本，另外由于每块实木板的厚度为4mm-5mm，也降低了生产成本，由于实木板采用冷压成型的方法，保证了实木板的延展性和回弹系数，致使成型后的产品没有过多的胶缝，保证了产品的整体效果，诠释出实木产品的自然美和曲线美。使成型后的产品看不到任何接缝，使产品外形简洁流畅，达到了整体合一的效果，诠释出产品的几何艺术美。
油漆上漆工艺提供工艺简单，操作安全，外表美观、成本低廉、对环境无污染、对人体无害等特点，促进了家具生产的可持续发展，有利于减少人为健康的损害。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种环保家具木板制作工艺步骤，其特征在于，其制备方法包括以下步骤：
步骤a.选材，选取无节疤、虫孔、腐朽等缺陷的实木板材，然后裁切成需要的尺寸；
步骤b.木板复合，选取合适的板材分别作为芯板和面板，芯板及面板按照纹理的方向纵横交错粘贴；
步骤c.冷压成型，将上表面带有粘胶的第一层实木板放入模具中，然后依次放入若干两面均带有粘胶的实木板，再将下表面带有粘胶的最后一层实木板放入模具中，然后开启冷压机将上述实木板施压成型形成实木主体；
步骤d.模具弯曲成形：经纵向压缩后的红木类实木方材，从顺纹压缩装置或顺纹压缩机中卸压后，应立即采用手工夹具或曲木机将其贴合模具加压弯曲成要求的形状；
步骤e.干燥定型：当实木方材弯曲到要求的形状后，将其与金属钢带和模具，有时也可不带模具，固定在一起并保持弯曲状态，整体从夹具或曲木机上卸下后放入干燥窑内进行干燥定型；
步骤f.热压成型，将至少两块的芯板交错放入模具中，通过热压机进行热压，一次压合成型形成主体，热压温度为100℃-180℃，时间为10分钟；
步骤g.打磨整理，用砂纸、砂光机将主体打磨光滑，尤其对接口处仔细打磨整理；
步骤h.喷漆，包括喷底漆，底漆打磨和喷面漆。
2.根据权利要求1所述的环保家具木板制作工艺步骤，其特征在于：所述选料，选择结构细，纹理通直，纹理交错斜度小于15°；根据曲线形零部件的断面尺寸和弯曲形状要求，将红木类实木板材通过厚度刨光、纵向锯解、横向截断成符合断面规格和长度尺寸且为纵向直纹的方材毛料。
3.根据权利要求1所述的环保家具木板制作工艺步骤，其特征在于：所述喷漆包括喷底漆、底漆打磨和喷面漆；喷底漆，在主体的外表面喷底漆一遍；底漆打磨，用砂纸对底漆进行打磨；喷面漆，在打磨过的底漆上喷面漆一遍。
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Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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