CN109500123A - 一种新型钢管内孔挤压润滑方法 - Google Patents

一种新型钢管内孔挤压润滑方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种新型钢管内孔挤压润滑方法，所述润滑方法包括：润滑液配制步骤，将高粘度润滑油和低粘度润滑油混合搅拌均匀，得到润滑液；钢管预处理步骤，对需要加工的钢管进行表面处理，打磨或抛光后，采用高压气体吹扫或者布条擦拭的方法使钢管表面干净无杂质；润滑液涂抹步骤，将配制好的润滑液涂抹在完成预处理的钢管内孔表面，涂抹至润滑液均匀附着于钢管内壁；挤压工序步骤，对完成润滑液涂抹的钢管进行挤光、挤膛线加工，并对润滑液进行回收处理。本发明提供的新型钢管内孔挤压润滑方法环境友好、成本较低、操作简单。

Description

一种新型钢管内孔挤压润滑方法
技术领域
本发明涉金属加工技术领域，特别涉及一种新型钢管内孔挤压润滑方法。
背景技术
目前，国内在猎枪管、气枪管挤光、挤膛线加工过程中，传统的加工工艺需要采用喷镀软金属进行润滑，喷镀的软金属能够一定程度吸收金属与模具间的切向力,起到润滑的效果。目前，工业上钢管内孔挤压过程润滑一般采用镀铜的方法实现，但是采用镀铜润滑的方法，其后期需要经过铬酸和脱铜工序。镀铜、铬酸、脱铜工序会产生大量的含铜、铬的废液和固体废弃物，不符合国家的环保政策，而且处置难度大，生产成本较高，同时会对工件产生二次腐蚀，影响最终的产品品质。
因此，如何提供一种环境友好、成本较低、操作简单的针对钢管内孔挤压工艺的润滑方法，成为亟需解决的问题。
发明内容
本发明解决的问题是提供一种新型钢管内孔挤压润滑方法，包括以下步骤：
a)润滑液配制步骤，将高粘度润滑油和低粘度润滑油混合搅拌均匀，得到润滑液，其中所述高粘度润滑油为极压剂，所述低粘度润滑油为植物油；
b)钢管预处理步骤，对需要加工的钢管进行表面处理，打磨或抛光后，采用高压气体吹扫或者布条擦拭的方法使钢管表面干净无杂质；
c)润滑液涂抹步骤，将步骤a)得到的润滑液涂抹在完成预处理的钢管内孔表面，涂抹至润滑液均匀附着于钢管内壁；
d)挤压工序步骤，对完成润滑液涂抹的钢管进行挤光、挤膛线加工，并对润滑液进行回收处理。
可选的，步骤a)中所述植物油为花生油和菜籽油中的一种。
可选的，步骤a)中所述润滑液的粘度在以6mm圆棒沾油后每分钟滴40-50滴范围内。
可选的，步骤a)中，当温度在-10-20℃范围内时，所述高粘度润滑油和低粘度润滑油的重量比在1:1.5-1:2范围内，当温度在20-40℃范围内时，所述高粘度润滑油和低粘度润滑油的重量比在0.8:1-1:1范围内。
可选的，步骤c)中所述将润滑液涂抹至钢管内孔表面，其涂抹方法为内孔喷涂法和毛刷涂刷法中的一种。
可选的，步骤d)中所述对润滑液回收处理，其步骤包括，加工过程中使用容器收集沉淀，然后将沉淀后的油料装入无纺布袋或帆布袋中，再加热至70-90℃后，润滑液自由渗出，然后进行回收处理。
可选的，所述自由渗出的润滑液，当其粘度较低附着力下降时，可加入适量高粘度润滑油搅拌混匀，然后进行重复利用。
可选的，步骤d)中所述挤压工序中，采用花生油对挤光、挤膛线工具进行冷却。
可选的，步骤d)中所述挤光、挤膛线加工完成后，采用溶剂脱脂法对钢管进行清洗，所述溶剂脱脂法包括：采用溶剂浸泡10min-15min；或者采用水性脱脂法对钢管进行清洗，所述水性脱脂法包括：采用水性脱脂剂加热到50-70℃，然后浸泡10min，再用80-100℃的热水漂洗，烫干后即可进行其它加工工序。
可选的，采用溶剂脱脂法对钢管进行清洗的步骤中，所述溶剂为柴油或者煤油。
与现有技术相比，本发明提供的技术方案具有以下优点：
本发明采用自制的润滑液对钢管内孔挤压工序进行润滑，替代了镀铜润滑的传统工艺，具有污染小、成本低和易操作的特点。本发明采用内孔喷涂法或毛刷法涂抹润滑液于钢管内孔，较浸涂法更加节省润滑液的用量，有效地降低成本。本发明根据各季节温度的变化选用不同的润滑剂比例达到了最佳润滑效果。本发明通过对润滑液的回收处理实现的润滑液的循环利用，节省了成本。本发明适用于油缸、气弹簧等长径比较大的管件加工。采用本发明的钢管内孔挤压润滑方法可以有效地减少钢管内孔的划痕和拉伤。
附图说明
图1是本发明一实施例新型钢管内孔挤压润滑方法的流程示意图。
具体实施方式
由背景技术可知，目前钢管内孔挤压润滑的方法有待简化，成本有待降低，工艺的环保问题有待解决。
分析存在上述问题的原因包括：
现有的用于钢管内孔挤压的方法主要为镀铜润滑的方法，该方法需要经过镀铜、铬酸和脱铜三道工序，这三道工序会产生大量含铜、铬的废液和固体废物，既不环保也增加了操作难度和成本。
为了解决上述问题，本发明提供一种新型钢管内孔挤压润滑方法，该方法成本较低，易于操作，更加环保。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参考图1，图1示出了本发明一实施例新型钢管内孔挤压润滑方法的流程示意图。具体地，包括以下基本步骤：
a)润滑液配制步骤，将高粘度润滑油和低粘度润滑油混合搅拌均匀，得到润滑液，其中所述高粘度润滑油为极压剂，低粘度润滑油为植物油；
b)钢管预处理步骤，对需要加工的钢管进行表面处理，打磨或抛光后，采用高压气体吹扫或者布条擦拭的方法使钢管表面干净无杂质；
c)润滑液涂抹步骤，将配制好的润滑液涂抹在完成预处理的钢管内孔表面，涂抹至润滑液均匀附着于钢管内壁；
d)挤压工序步骤，对完成润滑液涂抹的钢管进行挤光、挤膛线加工，并对润滑液进行回收处理。
下面将结合附图对本发明做进一步说明。
参考图1，执行步骤a)，将高粘度润滑油和低粘度润滑油混合搅拌均匀，得到润滑液，其中所述高粘度润滑油为极压剂，低粘度润滑油为植物油。
本发明中，所采用的润滑液通过混合高粘度极压剂和低粘度植物油制得；具体地，当温度在-10-20℃范围内时，极压剂和植物油的重量比在1:1.5-1:2范围内，当温度在20-40℃范围内时，极压剂和植物油的重量比在0.8:1-1:1范围内。润滑液的粘度会随温度的变化而变化，而在实际操作过程中，润滑液需要保持合适的粘度和附着力才能起到最佳的润滑效果，本发明根据环境温度调整极压剂和植物油的比例以控制最终润滑液的粘度和附着力，起到了较好的润滑效果。
参考图1，执行步骤b)，对需要加工的钢管进行表面处理，打磨或抛光后，采用高压气体吹扫或者布条擦拭的方法使钢管表面干净无杂质。所需加工的钢管表面的杂质会大大影响最终钢管内孔挤压操作的润滑效果，采用高压气体吹扫或者布条擦拭的方法可以有效地去除钢管表面的杂质。
参考图1，执行步骤c)，将配制好的润滑液涂抹在完成预处理的钢管内孔表面，涂抹至润滑液均匀附着于钢管内壁。
具体地，将润滑液涂抹至钢管内孔表面的方法为内孔喷涂法和毛刷涂刷法中的一种，较浸涂法更加节省润滑液的用量，有效地降低成本。
参考图1，执行步骤d)，对完成润滑液涂抹的钢管进行挤光、挤膛线工序，并对润滑液进行回收处理。
具体地，润滑液回收处理的步骤包括，加工过程中使用容器收集沉淀，然后将沉淀后的油料装入无纺布袋或帆布袋中，再加热至70-90℃后，润滑液自由渗出，然后进行回收处理。
润滑液回收处理过程中，当自由渗出的润滑液粘度较低附着力下降时，可加入适量极压剂搅拌混匀，然后进行重复利用。
本发明中，所述挤压工序中，由于会产生热量，采用花生油能够对挤光、挤膛线工具进行冷却。所述挤光、挤膛线加工完成后，采用溶剂脱脂法对钢管进行清洗，所述溶剂脱脂法包括：采用溶剂浸泡10min-15min，其中所述溶剂为柴油或者煤油；或者采用水性脱脂法对钢管进行清洗，所述水性脱脂法包括：采用水性脱脂剂加热到50-70℃，然后浸泡10min，再用80-100℃的热水漂洗，烫干后即可进行其它加工工序。
实施例1
润滑液配制，将极压剂和植物油按重量比1:1.8的比例混合搅拌均匀，得到润滑液，以6mm圆棒沾取后，每分钟滴44滴。
钢管预处理，对需要加工的钢管进行表面处理，打磨后，采用高压气体吹扫的方法使钢管表面干净无杂质。
润滑液涂抹，将配制好的润滑液采用内孔喷涂的方法涂抹在完成预处理的钢管内孔表面，涂抹至润滑液均匀附着于钢管内壁即可。
挤压工序，对完成润滑液涂抹的钢管进行挤光、挤膛线加工，加工过程中使用容器收集沉淀，然后将沉淀后的油料装入无纺布袋中，再加热至85℃后，润滑液自由渗出，然后进行回收处理。补加适量极压剂于所回收的润滑液中，然后循环利用。挤压工序中，采用花生油对挤光、挤膛线工具进行冷却。挤光、挤膛线加工完成后，采用水性脱脂剂加热到60℃，然后浸泡10min，再用100℃的热水漂洗，烫干后进行其它加工工序。
钢管内孔挤压工序进行良好，润滑效果符合技术标准。
实施例2
润滑液配制，将极压剂和植物油按重量比0.9:1的比例混合搅拌均匀，得到润滑液，以6mm圆棒沾取后，每分钟滴46滴。
钢管预处理，对需要加工的钢管进行表面处理，抛光后，采用布条擦拭的方法使钢管表面干净无杂质。
润滑液涂抹，将配制好的润滑液采用毛刷涂刷的方法涂抹在完成预处理的钢管内孔表面，涂抹至润滑液均匀附着于钢管内壁即可。
挤压工序，对完成润滑液涂抹的钢管进行挤光、挤膛线加工，加工过程中使用容器收集沉淀，然后将沉淀后的油料装入无纺布袋中，再加热至75℃后，润滑液自由渗出，然后进行回收处理。补加适量极压剂于所回收的润滑液中，然后循环利用。挤压工序中，采用花生油对挤光、挤膛线工具进行冷却。挤光、挤膛线加工完成后，采用水性脱脂剂加热到65℃，然后浸泡10min，再用95℃的热水漂洗，烫干后进行其它工序。
钢管内孔挤压工序进行良好，润滑效果符合技术标准。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)润滑液配制步骤，将高粘度润滑油和低粘度润滑油混合搅拌均匀，得到润滑液，其中所述高粘度润滑油为极压剂，所述低粘度润滑油为植物油；
b)钢管预处理步骤，对需要加工的钢管进行表面处理，打磨或抛光后，采用高压气体吹扫或者布条擦拭的方法使钢管表面干净无杂质；
c)润滑液涂抹步骤，将步骤a)得到的润滑液涂抹在完成预处理的钢管内孔表面，涂抹至润滑液均匀附着于钢管内壁；
d)挤压工序步骤，对完成润滑液涂抹的钢管进行挤光、挤膛线加工，并对润滑液进行回收处理。
2.根据权利要求1所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，步骤a)中所述植物油为花生油和菜籽油中的一种。
3.根据权利要求1所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，步骤a)中所述润滑液的粘度在以6mm圆棒沾油后每分钟滴40-50滴范围内。
4.根据权利要求1所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，步骤a)中，当温度在-10-20℃范围内时，所述高粘度润滑油和低粘度润滑油的重量比在1:1.5-1:2范围内，当温度在20-40℃范围内时，所述高粘度润滑油和低粘度润滑油的重量比在0.8:1-1:1范围内。
5.根据权利要求1所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，步骤c)中所述将润滑液涂抹至钢管内孔表面，其涂抹方法为内孔喷涂法和毛刷涂刷法中的一种。
6.根据权利要求1所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，步骤d)中所述对润滑液回收处理，其步骤包括，加工过程中使用容器收集沉淀，然后将沉淀后的油料装入无纺布袋或帆布袋中，再加热至70-90℃后，润滑液自由渗出，然后进行回收处理。
7.根据权利要求6所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，所述自由渗出的润滑液，当其粘度较低附着力下降时，可加入适量高粘度润滑油搅拌混匀，然后进行重复利用。
8.根据权利要求1所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，步骤d)中所述挤压工序中，采用花生油对挤光、挤膛线工具进行冷却。
9.根据权利要求1所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，步骤d)中所述挤光、挤膛线加工完成后，采用溶剂脱脂法对钢管进行清洗，所述溶剂脱脂法包括：采用溶剂浸泡10min-15min；或者采用水性脱脂法对钢管进行清洗，所述水性脱脂法包括：采用水性脱脂剂加热到50-70℃，然后浸泡10min，再用80-100℃的热水漂洗，烫干后即可进行其它加工工序。
10.根据权利要求9所述的新型钢管内孔挤压润滑方法，其特征在于，采用溶剂脱脂法对钢管进行清洗的步骤中，所述溶剂为柴油或者煤油。
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