CN109497404B - 一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺及其设备清洁方法 - Google Patents
一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺及其设备清洁方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及食品加工领域，公开了一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺。该药食同源的米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米35‑70份，其他物料8‑40份，水20‑40份；在连续化生产过程中可以保障捕集装置收集的未成型的细小粉末颗粒的浪费率很低，冷却效率高，减少间歇性生产中PE包装袋的使用，米稀食品粉可快速崩解有利于城市快节奏的生活方式，烘干周期短，能耗节约。本发明还提供设备清洁方法，避免残留原料清洗不干净导致细菌滋长的风险。
Description
技术领域
本发明属于食品生产领域，具体涉及一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺及其设备清洁方法。
背景技术
现有的大米为主，果蔬植物原料为辅，或功能性的药食同源的其他植物原料为辅，加水均匀后烘干破碎冷却后的产品，可以称为米稀产品。因为大米是主要成分，且制备过程中加水得到流体，故取名为米稀。这是米稀产品取名的缘由。
目前市场上常见的有0.5-3岁婴幼儿吃的米糊产品，可以归类为上述描述的米稀产品中。
目前市场上还有以早餐辅助的米糊食品，因为涉及大米为主，果蔬植物原料为辅，或功能性的药食同源的其他植物原料为辅，加水均匀后烘干破碎冷却等技术要点，也可以归类为上述描述的米稀产品中。
目前市场上还有以饭后悠闲辅助的米糊食品，因为涉及大米为主，果蔬植物原料为辅，或功能性的药食同源的其他植物原料为辅，加水均匀后烘干破碎冷却等技术要点，也可以归类为上述描述的米稀产品中。
目前市场上还有以病人康复为主要目的的米糊产品，因为涉及大米为主，果蔬植物原料为辅，或功能性的药食同源的其他植物原料为辅，加水均匀后烘干破碎冷却等技术要点，也可以归类为上述描述的米稀产品中。
上述米稀产品或类似的米糊产品都有一个共性：涉及大米为主，果蔬植物原料为辅，或功能性的药食同源的其他植物原料为辅，加水均匀后烘干破碎冷却等技术要点。
目前第一类米稀产品或类似的米糊产品在大规模生产中的不足表现如下：
小型食品厂，因为资金原因和市场产能销售等不足，设备投入不足，不能做到全封闭流水化生产，采用间歇生产方式，具体来说，大米、果蔬植物原料或功能性的药食同源的其他植物原料，加水均匀后烘干后，在70-110摄氏度状态下先放置在若干个大型储物器中自然冷却12-72小时。再进入之后的破碎包装环节。这种间歇性的生产，有其他弊端：例如不能连续生产，食品物料在输送和存储过程中，有接触霉菌、老鼠、蟑螂等污染源的食品安全生产风险。特别是南方梅雨季节，即使管理上可以杜绝老鼠、蟑螂的隐患，但是生产车间如果不能恒温恒湿，为了节能不开具空调，潮湿的空气中都会有滋生有害微生物的风险。在国家食品安全的严格管理之下，很多小型食品厂不能提供良好的生产环境，只能是将生产的产品留样观察5天左右，检验合格后再向市场发货。但是因为生产粗放，检验不合格的产品的批次明显高于大型食品厂。检验不合格的产品报废给小型企业带来了不小的损失。
当间歇性的粗放型的米稀产品或米糊产品的生产企业在冷风连续化冷却封闭生产过程中，会有如下问题需要解决：
（1）比如冷风功率温度选择不合适，外加大米，果蔬植物原料，加水烘干过程中比例不合适，会导致未成型的细小粉末颗粒过多，高达10-80%的物料不能进入成品收集端口，而被冷风吹走，浪费极大，完全属于不合格的工艺。
（2）大米含量过高，在投料的时候，物料的混合不均匀，导致口味不统一，导致无法形成合格的流体，上滚筒烘干的物料太厚，无法烘去足够的水分，严重影响风味，产品销售至市场后开袋之后滋生微生物的几率大增。不利于产品质量。
（3）大米含量过少，水分太多，流体不能顺利在滚筒表面挂壁，不能很好的被滚筒卷绕，无法顺利生产。
目前第二类米稀产品或类似的米糊产品的不足表现如下：
上述米稀产品或类似的米糊产品,其原料经滚筒干燥及破碎成型后，直接使用PE袋收粉，此时PE袋中的米粉温度可达60摄氏度以上，待分装至需求重量后直接封口存放，让米粉在袋中自然降温，待该产品检验合格后再进行二次包装，具体的工艺流程如下：步骤(1)，破碎成型；步骤(2)，收粉装袋；步骤(3)，检验冷却；步骤(4)，再次投料；步骤(5)，最后包装。该方法由于物质不均一，导致制得的颗粒较易破损，产生很多细小颗粒，粉尘，且在粉碎、烘干之后，物料需要在储物器中存储，等待冷却至一定温度后再包装，工艺时间延长，常规用管道流体会有残留，导致清洗不方便。
上述的工艺具有如下的缺点：
（1）原有工艺因生产流程粗糙，干燥后必须等待检验结果合格后方才进行包装，把产品生产周期拉长，根据产品的检测需求，时间长短不等；存放时间过长容易变质。
（2）原有工艺米粉与液体的配比不当，米粉过多导致物料偏粘稠，在过筛时导致颗粒较大，包装时会卡袋或者水过多太稀不易成型。
（3）原有工艺下，产品在高温状态下立即包装，油脂成分容易氧化产生哈喇味。
（4）原有工艺下，产品经过一段时间的储存及二次包装，受人为污染的风险较高。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，以解决等待冷却时间过长导致变质风险，解决过筛时颗粒易破损形成细小颗粒、粉末的问题，可以保障捕集装置收集的未成型的细小粉末颗粒的浪费率很低。
筛网8的孔径直径选择合理，例如1-3mm，配合三大组分合理配比，风送参数合适，未成型的细小粉末含量可控制在0.1-5%。控制的特别好的浪费率低于0.5%。
本发明的目的之二在于提供一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，因为三大组分配比合理，风送参数合适，可以导致连续化生产中的终产品含水率低于3%。
本发明的目的之三在于提供一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，产品完全崩解速度有所提高，可以从3-4分钟，缩短至2-2.6分钟。完全崩解是指：用100毫升90摄氏度的温水，在每分钟搅拌10圈的条件下，全部化开的时间。快速崩解有利于城市快节奏的生活方式。
本发明的目的之四在于提供一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，本发明为配合连续化生产，三大组分配比合理，采用滚筒加热烘干部分水分的耗时较短，烘干周期可以控制在20-80分钟；风送参数合适；冷却效率提高，缩短产品的冷却周期至30-50分钟。并且同时保持终产物口感佳，且终产物包装流程流畅。
本发明的目的之五在于提供一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，连续化生产可以避免间歇性生产中大量使用15-25公斤级别的PE包装袋的现象，节约中间储藏时的包装成本。间歇性生产中为避免污染，也因为不能急速冷却，需要大量使用15-25公斤级别的PE包装袋对较热的物料进行中转，以便自然冷却，这样耗费较多自然冷却的时间，耗费较多的PE包装袋。如果物料温度超过46摄氏度或50摄氏度，容易氧化产生哈喇味。
本发明的目的之六在于提供一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，连续化生产可以避免间歇性生产中大量使用其他固定的容器存放物料进行自然冷却的现象，节约生产空间，提高生产效率。
本发明的目的之七在于在于提供一种米稀粉剂的合理配比，解决米过多粘稠或过少稀薄导致包装卡袋，原料损失过多的问题，减少粉尘污染。
本发明的目的之八在于提供设备清洁方法，避免残留原料清洗不干净导致细菌滋长的风险。
本发明涉及米，其他物料，水三大组分。如果只采用米和水，口感过于单调，需要添加其他物料调配口感，增加营养成分。但是在连续化完成烘干、冷却、包装等成型的生产环节中，其他物料的使用比例范围，与米的使用比例范围和水的使用比例范围是关键之一。其他物料涉及的植物原料种类对连续化完成烘干、冷却、包装等成型的影响不大。
上述发明目的所涉及的技术方案如下：
1、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：该药食同源的米稀食品粉剂包括以下原料制得：米，其他物料，水；
步骤（1）：配方中的原料混合搅拌均匀后，采用滚筒加热烘去部分水分，并初步破碎成粉剂；
步骤（2）：开启冷干空气机组，产生5-25摄氏度的冷空气；
步骤（3）: 步骤（1）的粉剂经过粉剂输送管道输送至成型器内, 采用步骤（2）的冷空气对步骤（1）的粉剂进行冷却，冷空气压力为0.2-0.8Mpa；
步骤（4）：经过筛网8进行过滤；
步骤（5）：在成型器1的一端收集成品；在成型器1的另一端收集风力回收未成型的细小粉末颗粒；其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在95-99.99%：5-0.01%；
其他物料的重量配比为：砂仁粉0.7-1.2：薏苡仁粉10-14.7：白扁豆粉9.5-16.5：莲子粉5.2-8.8：山药粉6.1-9.4：糖0-50：米稀功能性浓缩液15-28.8；其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参2-10：茯苓4-20：桔梗2-10：甘草4-20：陈皮3-10加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
2、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：该药食同源的米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米35-70份，其他物料8-40份，水20-40份；
步骤（1）：配方中的原料混合搅拌均匀后，采用滚筒加热烘去部分水分，并初步破碎成粉剂，烘干后的粉剂温度为80-110摄氏度；
步骤（2）：开启冷干空气机组，产生5-25摄氏度的冷空气；
步骤（3）: 步骤（1）的粉剂经过粉剂输送管道输送至成型器内, 采用步骤（2）的冷空气对步骤（1）的粉剂进行冷却，冷空气压力为0.2-0.8Mpa；
步骤（4）：经过孔径直径为1-3mm的筛网8进行过滤，获得1-3mm粉剂，此时粉剂的温度控制在室温至45摄氏度之间；
步骤（5）：在成型器1的一端收集成品；在成型器1的另一端收集风力回收未成型的细小粉末颗粒；其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在95-99.99%：5-0.01%；
其他物料的重量配比为：砂仁粉0.7-1.2：薏苡仁粉10-14.7：白扁豆粉9.5-16.5：莲子粉5.2-8.8：山药粉6.1-9.4：糖0-50：米稀功能性浓缩液15-28.8；其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参2-10：茯苓4-20：桔梗2-10：甘草4-20：陈皮3-10加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
3、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：成品与未成型的细小粉末的重量比例在97-99.99%：3-0.01%；
4、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：成品与未成型的细小粉末的重量比例在98-99.99%：2-0.01%；
5、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：成品与未成型的细小粉末的重量比例在99-99.99%：1-0.01%；
6、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：所采用的生产设备包括滚筒和成型器总成；滚筒和成型器总成通过粉剂输送管道2连接；成型器总成包括成型器1、回风管3、捕集装置4、旋风分离器5、真空机组6、冷干空气机组7、筛网8、气流输送出口10、阀门11，具体结构如下：成型器1中空呈锥形筒状，成型器1的底部分别设置有人工接粉出口9、气流输送出口10，上述的气流输送出口10分别安装有一个阀门11，成型器1的内腔上部安装有一层筛网8，筛网8上部的空腔通过导管与冷干空气机组7连通，成型器1的顶部与粉剂输送管道2的末端连通，成型器1的顶部通过回风管3与旋风分离器5连通，旋风分离器5的底部安装有捕集装置4，旋风分离器5的顶部通过导管与真空机组6连通。
7、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：所采用的生产设备包括滚筒和成型器总成；滚筒和成型器总成通过粉剂输送管道2连接；成型器总成包括成型器1、回风管3、捕集装置4、旋风分离器5、真空机组6、冷干空气机组7、筛网8、人工接粉出口9、气流输送出口10、阀门11，具体结构如下：成型器1中空呈锥形筒状，成型器1的底部分别设置有人工接粉出口9、气流输送出口10，上述的人工接粉出口9、气流输送出口10分别安装有一个阀门11，成型器1的内腔上部安装有一层筛网8，筛网8上部的空腔通过导管与冷干空气机组7连通，成型器1的顶部与粉剂输送管道2的末端连通，成型器1的顶部通过回风管3与旋风分离器5连通，旋风分离器5的底部安装有捕集装置4，旋风分离器5的顶部通过导管与真空机组6连通。
8、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：筛网8的网孔直径为2-3mm，安装在成型器1的上部并使之与冷干空气机组7连通的导管的开口与筛网8的上端面紧贴靠。
9、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉设备清洁方法，其中：
（1）工作一段时间后，拆卸成型器总成可以拆卸的部分，直接用水洗涤；
（2）粉剂输送管道2末端套上捕集袋，粉剂输送管道2与破碎机连接的那端开口处吹入臭氧20分钟，再更换捕集袋，再吹20分钟；
（3）两次臭氧吹完之后，再更换捕集袋，从与滚筒连接的一端开口处通入200kg颗粒状白砂糖清洗管壁及死角残留；最后再通入臭氧吹洗5分钟；取下 捕集袋；
（4）当生产线停产计划超过7天以上时，拆下成型器总成的零部件，用热水清洗干净，再用酒精浸泡30分钟以上，至设备完全无残留，晾干后再组装。
工作原理：(取米稀工艺为例)
米，其他物料，水按比例混合；经过滚筒干燥成型之后，通过粗破碎然后经过粉剂输送管道2送入成型器1内，此时物料温度约90℃，物料进入成型器1前，开启冷干空气机组7，往成型器1内部输送20℃左右的冷干空气，热的物料自成型器1上部往下落，冷干空气从成型器1下部往上吹，两者对流换热，物料温度降低至40℃左右，冷干空气变热从顶部的回风管3进入旋风分离器5，吸走的粉尘被捕集装置4拦截，空气排走，从而实现降温效果，经过筛网8的过滤，获得更细的米粉，然后通过气流输送出口10进入到下一道包装工序，或者该出口出现故障的时候可以开启备用的人工接粉出口9进行包装。
例如连续化生产10天后，配合采用该清洗方法，可以保障清洗之后，迅速投入下一个连续化生产环节。
采用普通清洗方法，连续化生产3天后必须清洗，否则微生物残留的潜在风险较大。会影响产品质量。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明为配合连续化生产，原料配比选择恰当，较易成型，更易包装，未成型颗粒控制在5%以下，减少了细小颗粒粉末的产生，可有效避免粉尘污染；优选的方案可以保障未成型颗粒控制在0.5%以下。
2、本发明冷却效率提高，缩短产品的生产周期，次品率极低。而传统间歇性生产在72-96小时的等待时间内容易产生变质。
3、本发明加工方便，全封闭式管道输送物料，减少人工操作。工人只需操作阀门即可，完美取代了传统工艺上的码包、脱皮等大体力劳动量。
4、本发明生产的产品质量稳定，可降低储存过程的二次污染、环境污染减少。粉尘减少，生产效率提高。
5、本发明连续化生产可以避免间歇性生产中大量使用15-25公斤级别的PE包装袋的现象，节约中间储藏时的包装成本。间歇性生产中为避免污染，也因为不能急速冷却，需要大量使用15-25公斤级别的PE包装袋对较热的物料进行中转，以便自然冷却，这样耗费较多自然冷却的时间，耗费较多的PE包装袋。如果物料温度超过46摄氏度或50摄氏度，容易氧化产生哈喇味。连续化生产可以避免间歇性生产中大量使用其他固定的容器存放物料进行自然冷却的现象，间歇性生产如果使用自然冷却方式，大量固定的容器占用生产空间，降低生产效率。
6、本发明的三大组分配比合理，风送参数合适，可以导致连续化生产中的终产品含水率低于3%。
7、本发明的产品完全崩解速度有所提高，可以从3-4分钟，缩短至2-2.6分钟。完全崩解是指：用100毫升90摄氏度的温水，在每分钟搅拌10圈的条件下，全部化开的时间。快速崩解有利于城市快节奏的生活方式。
8、本发明为配合连续化生产，三大组分配比合理，采用滚筒加热烘干部分水分的耗时较短，烘干周期可以控制在20-80分钟；风送参数合适；冷却效率提高，缩短产品的冷却周期至30-50分钟。并且同时保持终产物口感佳，且终产物包装流程流畅。
若三大组分配比不是很合理会导致烘干周期偏长比如120分钟能耗过高，导致烘干水分不充分直至终产物水分含量超过3%，本厂内部判定为不合格产品，口感不佳，判定为不合格产品。
若三大组分配比不是很合理会导致烘干出现焦味，口感不佳，判定为不合格产品。
若筛网网孔直径控制不合理，三大组分配比不是很合理，会导致包装不流畅，例如终产物过于蓬松，部分终产物粉料（10-25%）飞扬在正常生产线之外。例如终产物片状的面积过大，包装容易卡住堵塞。
附图说明
图1为本发明工艺涉及的结构示意图。
附图标记：成型器1、粉剂输送管道2、回风管3、捕集装置4、旋风分离器5、真空机组6、冷干空气机组7、筛网8、人工接粉出口9、气流输送出口10、阀门11。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：该药食同源的米稀食品粉剂包括以下原料制得：米，其他物料，水；
步骤（1）：配方中的原料混合搅拌均匀后，采用滚筒加热烘去部分水分，并初步破碎成粉剂；
步骤（2）：开启冷干空气机组，产生5-25摄氏度的冷空气；
步骤（3）: 步骤（1）的粉剂经过粉剂输送管道输送至成型器内, 采用步骤（2）的冷空气对步骤（1）的粉剂进行冷却，冷空气压力为0.2-0.8Mpa；
步骤（4）：经过筛网8进行过滤；
步骤（5）：在成型器1的一端收集成品；在成型器1的另一端收集风力回收未成型的细小粉末颗粒；其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在95-99.99%：5-0.01%。
其他物料的重量配比为：砂仁粉0.7-1.2：薏苡仁粉10-14.7：白扁豆粉9.5-16.5：莲子粉5.2-8.8：山药粉6.1-9.4：糖0-50：米稀功能性浓缩液15-28.8；其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参2-10：茯苓4-20：桔梗2-10：甘草4-20：陈皮3-10加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
实施例2、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：该药食同源的米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米35-70份，其他物料8-40份，水20-40份；
步骤（1）：配方中的原料混合搅拌均匀后，采用滚筒加热烘去部分水分，并初步破碎成粉剂，烘干后的粉剂温度为80-110摄氏度；
步骤（2）：开启冷干空气机组，产生5-25摄氏度的冷空气；
步骤（3）: 步骤（1）的粉剂经过粉剂输送管道输送至成型器内, 采用步骤（2）的冷空气对步骤（1）的粉剂进行冷却，冷空气压力为0.2-0.8Mpa；
步骤（4）：经过孔径直径为1-3mm的筛网8进行过滤，获得1-3mm粉剂，此时粉剂的温度控制在室温至45摄氏度之间；
步骤（5）：在成型器1的一端收集成品；在成型器1的另一端收集风力回收未成型的细小粉末颗粒；其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在95-99.99%：5-0.01%。
其他物料的重量配比为：砂仁粉0.7-1.2：薏苡仁粉10-14.7：白扁豆粉9.5-16.5：莲子粉5.2-8.8：山药粉6.1-9.4：糖0-50：米稀功能性浓缩液15-28.8；其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参2-10：茯苓4-20：桔梗2-10：甘草4-20：陈皮3-10加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
实施例3、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：成品与未成型的细小粉末的重量比例在97-99.99%：3-0.01%；其余同实施例2。
实施例4、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：成品与未成型的细小粉末的重量比例在98-99.99%：2-0.01%；其余同实施例2。
实施例5、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：成品与未成型的细小粉末的重量比例在99-99.99%：1-0.01%；其余同实施例2。
实施例6、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：所采用的生产设备包括滚筒和成型器总成；滚筒和成型器总成通过粉剂输送管道2连接；成型器总成包括成型器1、回风管3、捕集装置4、旋风分离器5、真空机组6、冷干空气机组7、筛网8、气流输送出口10、阀门11，具体结构如下：成型器1中空呈锥形筒状，成型器1的底部分别设置有人工接粉出口9、气流输送出口10，上述的气流输送出口10分别安装有一个阀门11，成型器1的内腔上部安装有一层筛网8，筛网8上部的空腔通过导管与冷干空气机组7连通，成型器1的顶部与粉剂输送管道2的末端连通，成型器1的顶部通过回风管3与旋风分离器5连通，旋风分离器5的底部安装有捕集装置4，旋风分离器5的顶部通过导管与真空机组6连通。其余同实施例2。
实施例7、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：所采用的生产设备包括滚筒和成型器总成；滚筒和成型器总成通过粉剂输送管道2连接；成型器总成包括成型器1、回风管3、捕集装置4、旋风分离器5、真空机组6、冷干空气机组7、筛网8、人工接粉出口9、气流输送出口10、阀门11，具体结构如下：成型器1中空呈锥形筒状，成型器1的底部分别设置有人工接粉出口9、气流输送出口10，上述的人工接粉出口9、气流输送出口10分别安装有一个阀门11，成型器1的内腔上部安装有一层筛网8，筛网8上部的空腔通过导管与冷干空气机组7连通，成型器1的顶部与粉剂输送管道2的末端连通，成型器1的顶部通过回风管3与旋风分离器5连通，旋风分离器5的底部安装有捕集装置4，旋风分离器5的顶部通过导管与真空机组6连通。其余同实施例2。
实施例8、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：筛网8的网孔直径为2-3mm，安装在成型器1的上部并使之与冷干空气机组7连通的导管的开口与筛网8的上端面紧贴靠。其余同实施例2或实施例7。
实施例9、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉设备清洁方法，其中：
（1）工作一段时间后，拆卸成型器总成可以拆卸的部分，直接用水洗涤；
（2）粉剂输送管道2末端套上捕集袋，粉剂输送管道2与破碎机连接的那端开口处吹入臭氧20分钟，再更换捕集袋，再吹20分钟；
（3）两次臭氧吹完之后，再更换捕集袋，从与滚筒连接的一端开口处通入200kg颗粒状白砂糖清洗管壁及死角残留；最后再通入臭氧吹洗5分钟；取下 捕集袋；
（4）当生产线停产计划超过7天以上时，拆下成型器总成的零部件，用热水清洗干净，再用酒精浸泡30分钟以上，至设备完全无残留，晾干后再组装；其余同实施例2或实施例7。
实施例A:其他物料的选择和待用。
其他物料的重量配比为：砂仁粉1份：薏苡仁粉12份：白扁豆粉12份：莲子粉8份：山药粉8份：糖10份：米稀功能性浓缩液20份；
其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参8份：茯苓8份：桔梗8份：甘草6份：陈皮4份加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
上述待用物料为71份。
实施例B:其他物料的选择和待用。
其他物料的重量配比为：砂仁粉0.7份：薏苡仁粉10份：白扁豆粉9.5份：莲子粉5.2份：山药粉9.4份：糖20份：米稀功能性浓缩液15份；
其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参2份：茯苓4份：桔梗2份：甘草20份：陈皮10份加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
上述待用物料为69.8份。
实施例C:其他物料的选择和待用。
其他物料的重量配比为：砂仁粉1.2份：薏苡仁粉14.7份：白扁豆粉16.5份：莲子粉8.8份：山药粉6.1份：米稀功能性浓缩液28.8份；
其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参10份：茯苓20份：桔梗10份：甘草4份：陈皮3份加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
上述待用物料为76.1份。
实施例D:其他物料的选择和待用。
其他物料的重量配比为：砂仁粉1份：薏苡仁粉12份：白扁豆粉10份：莲子粉6份：山药粉8份：燕麦10份：米稀功能性浓缩液20份；
其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参6份：茯苓6份：桔梗8份：甘草6份：陈皮4份加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
上述待用物料为67份。
实施例E:其他物料的选择和待用。
其他物料的重量配比为：砂仁粉1份：薏苡仁粉12份：芡实粉12份：莲子粉8份：核桃粉8份：燕麦5份：糖5份：米稀功能性浓缩液20份；
其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参8份：茯苓8份：桔梗8份：甘草6份：陈皮4：大枣5份：木瓜5份：金银花5份，份加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
上述待用物料为71份。
实施例F:其他物料的选择和待用。
其他物料的重量配比为：砂仁粉1份：薏苡仁粉14份：白扁豆粉16份：莲子粉8份：山药粉9份：糖50份：米稀功能性浓缩液22份；
其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参2份：茯苓4份：桔梗2份：甘草4份：陈皮3份：大枣2份：木瓜1份：金银花1份，加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得。
上述待用物料为120份。
实施例10、一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：该药食同源的米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例A提供的待用物料31份作为其他物料，水36份；
步骤（1）：配方中的原料混合搅拌均匀后，采用滚筒加热烘去部分水分，并初步破碎成粉剂，烘干后的粉剂温度为90摄氏度；
步骤（2）：开启冷干空气机组，产生15摄氏度的冷空气；
步骤（3）: 步骤（1）的粉剂经过粉剂输送管道输送至成型器内, 采用步骤（2）的冷空气对步骤（1）的粉剂进行冷却，冷空气压力为0.6Mpa；
步骤（4）：经过孔径直径为2mm的筛网8进行过滤，获得2mm粉剂，此时粉剂的温度控制在35摄氏度；
步骤（5）：在成型器1的一端收集成品；在成型器1的另一端收集风力回收未成型的细小粉末颗粒。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.4%：0.6%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.84%。完全崩解速度为2.4分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期38分钟。冷却周期为38分钟。
实施例11
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，选实施例A提供的待用物料28份作为其他物料，水32份；
烘干后的粉剂温度为100摄氏度；产生15摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.8Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在28摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.5%：0.5%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.75%。完全崩解速度为2.0分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期35分钟。冷却周期为36分钟。
实施例12
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米35份，选实施例A提供的待用物料40份作为其他物料，水25份；
烘干后的粉剂温度为80摄氏度；产生25摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.6Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径2.5mm，粉剂的温度控制在35摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.5%：1.5%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.54%。完全崩解速度为2.2分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期36分钟。冷却周期为40分钟。
实施例13
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米50份，选实施例A提供的待用物料20份作为其他物料，水30份；
烘干后的粉剂温度为110摄氏度；产生5摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.5Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在38摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.3%：0.7%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.85%。完全崩解速度为2.5分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期40分钟。冷却周期为50分钟。
实施例14
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米60份，选实施例A提供的待用物料20份作为其他物料，水20份；
烘干后的粉剂温度为85摄氏度；产生20摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.2Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在35摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.2%：0.8%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.65%。完全崩解速度为2.0分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期36分钟。冷却周期为40分钟。
实施例15
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米65份，选实施例A提供的待用物料10份作为其他物料，水25份；
烘干后的粉剂温度为95摄氏度；产生15摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.8Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径2mm，粉剂的温度控制在25摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.6%：1.4%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.64%。完全崩解速度为2.2分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期39分钟。冷却周期为2分钟。
实施例16
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米70份，选实施例A提供的待用物料8份作为其他物料，水22份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.9%：1.1%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.62%。完全崩解速度为2.3分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期33分钟。冷却周期为40分钟。
实施例17
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例A提供的待用物料9份作为其他物料，水19份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例18
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米30份，选实施例A提供的待用物料40份作为其他物料，水30份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.5%：0.5%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.84%。完全崩解速度为2.3分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期56分钟。冷却周期为45分钟。
实施例19
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米70份，选实施例A提供的待用物料40份作为其他物料，水40份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.6%：0.4%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.82%。完全崩解速度为2.4分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期47分钟。冷却周期为46分钟。
实施例20
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米70份，选实施例A提供的待用物料8份作为其他物料，水35份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在96.8%：3.2%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.76%。完全崩解速度为2.4分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期42分钟。冷却周期为46分钟。
实施例21
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米35份，选实施例A提供的待用物料40份作为其他物料，水40份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在97.2%：2.8%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.29%。完全崩解速度为2.5分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期58分钟。冷却周期为55分钟。
实施例22
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米35份，选实施例A提供的待用物料8份作为其他物料，水20份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在95.0%：5.0%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.96%。完全崩解速度为2.6分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期37分钟。冷却周期为38分钟。
实施例23
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例A提供的待用物料33份作为其他物料，水15份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例24
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例A提供的待用物料42份作为其他物料，水18份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例25
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例A提供的待用物料9份作为其他物料，水19份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例26
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米32份，选实施例A提供的待用物料45份作为其他物料，水17份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例27
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米56份，选实施例A提供的待用物料40份作为其他物料，水16份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例28
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米35份，选实施例A提供的待用物料23份作为其他物料，水42份；
成型器总成中的筛网8网孔直径1mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在96.7%：3.3%；
产品检测效果如下：终产品含水率为3.01%。完全崩解速度为2.7分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期65分钟。冷却周期为38分钟。
实施例29
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米29份，选实施例A提供的待用物料23份作为其他物料，水48份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在91.2%：8.8%；
产品检测效果如下：终产品含水率为4.21%。完全崩解速度为2.4分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期82分钟。冷却周期为56分钟。
实施例30
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米32份，选实施例A提供的待用物料6份作为其他物料，水42份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在91.6%：8.4%；
产品检测效果如下：终产品含水率为4.65%，口感很差，完全崩解速度为4.2分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期90分钟。冷却周期为62分钟。
实施例31
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米32份，选实施例A提供的待用物料35份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在92.9%：7.1%；
产品检测效果如下：终产品含水率为4.89%，口感很差，完全崩解速度为2.8分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期105分钟。冷却周期为60分钟。
实施例32
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例A提供的待用物料45份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在92.5%：7.5%；
产品检测效果如下：终产品含水率为3.98%，口感很差，完全崩解速度为2.9分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期95分钟。冷却周期为50分钟。
实施例33
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米39份，选实施例B提供的待用物料33份作为其他物料，水28份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.5%：0.5%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.66%。完全崩解速度为2.4分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期38分钟。冷却周期为38分钟。
实施例34
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，选实施例B提供的待用物料28份作为其他物料，水32份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.0%：1.0%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.87%。完全崩解速度为2.5分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期45分钟。冷却周期为48分钟。
实施例35
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例B提供的待用物料42份作为其他物料，水18份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例36
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例B提供的待用物料45份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.8%：1.2%；
产品检测效果如下：终产品含水率为4.88%，口感很差，完全崩解速度为2.9分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期100分钟。冷却周期为70分钟。
实施例37
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例C提供的待用物料31份作为其他物料，水36份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.1%：0.9%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.97%，完全崩解速度为2.5分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期45分钟。冷却周期为48分钟。
实施例38
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例C提供的待用物料45份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.6%：1.4%；
产品检测效果如下：终产品含水率为4.54%，口感很差，完全崩解速度为2.9分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期95分钟。冷却周期为65分钟。
实施例39
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米32份，选实施例C提供的待用物料35份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.9%：1.1%；
产品检测效果如下：终产品含水率为5.97%，口感很差，完全崩解速度为3.8分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期85分钟。冷却周期为60分钟。
实施例40
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例C提供的待用物料9份作为其他物料，水19份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例41
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例D提供的待用物料31份作为其他物料，水36份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.3%：0.7%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.65%，完全崩解速度为2.3分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期48分钟。冷却周期为45分钟。
实施例42
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例D提供的待用物料45份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.6%：1.4%；
产品检测效果如下：终产品含水率为4.76%，口感很差，完全崩解速度为2.8分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期90分钟。冷却周期为60分钟。
实施例43
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米32份，选实施例D提供的待用物料35份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.6%：1.4%；
产品检测效果如下：终产品含水率为6.09%，口感很差，完全崩解速度为2.9分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期80分钟。冷却周期为60分钟。
实施例44
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例D提供的待用物料9份作为其他物料，水19份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例45
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例E提供的待用物料31份作为其他物料，水36份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.1%：0.9%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.65%，完全崩解速度为2.3分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期48分钟。冷却周期为45分钟。
实施例46
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例E提供的待用物料45份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.8%：1.2%；
产品检测效果如下：终产品含水率为5.66%，口感很差，完全崩解速度为2.8分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期100分钟。冷却周期为65分钟。
实施例47
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米32份，选实施例E提供的待用物料35份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.7%：1.3%；
产品检测效果如下：终产品含水率为3.54%，口感很差，完全崩解速度为2.9分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期95分钟。冷却周期为65分钟。
实施例48
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例E提供的待用物料9份作为其他物料，水19份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例49
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例F提供的待用物料31份作为其他物料，水36份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在99.2%：0.8%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.95%，完全崩解速度为2.4分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期50分钟。冷却周期为50分钟。
实施例50
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例F提供的待用物料45份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在97.8%：2.2%；
产品检测效果如下：终产品含水率为4.96%，口感很差，完全崩解速度为2.9分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期100分钟。冷却周期为60分钟。
实施例51
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米32份，选实施例F提供的待用物料35份作为其他物料，水50份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在98.2%：1.8%；
产品检测效果如下：终产品含水率为5.29%，口感很差，完全崩解速度为3.2分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期105分钟。冷却周期为65分钟。
实施例52
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米72份，选实施例F提供的待用物料9份作为其他物料，水19份；
成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，其余同实施例10。
效果如下：
三大组分搅拌不均匀，口感偏差很大，判定为不合格产品。
实施例53
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例A提供的待用物料32份作为其他物料，水35份；
成型器总成中的筛网8网孔直径4mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在92.6%：7.4%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.58%，完全崩解速度为2.6分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期45分钟。冷却周期为45分钟。因为部分的终产物烘干和冷却后的尺寸过大，会对包装生产线造成卡堵。
实施例54
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米33份，选实施例A提供的待用物料32份作为其他物料，水35份；
成型器总成中的筛网8网孔直径5mm，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在89.2%：11.8%；
产品检测效果如下：终产品含水率为2.98%，完全崩解速度为2.7分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期45分钟。冷却周期为45分钟。因为部分的终产物烘干和冷却后的尺寸过大，会对包装生产线造成卡堵。
实施例55
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，选实施例A提供的待用物料28份作为其他物料，水32份；
烘干后的粉剂温度为77摄氏度；产生27摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.6Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在28摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在93.5%：6.5%；物料损失较大。
产品检测效果如下：终产品含水率为2.75%。完全崩解速度为2.0分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期35分钟。冷却周期为121分钟。冷却时间过长，能耗过大。
实施例56
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，选实施例B提供的待用物料28份作为其他物料，水32份；
烘干后的粉剂温度为115摄氏度；产生15摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.6Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在28摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在91.6%：8.4%；物料损失较大。
产品检测效果如下：终产品含水率为2.75%。完全崩解速度为2.0分钟。完全不使用PE中转袋。烘干周期35分钟。冷却周期为50分钟。
终产物表面有焦味，颜色泛黄。口味不佳。判定为不合格。
实施例57
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，选实施例A提供的待用物料28份作为其他物料，水32份；
烘干后的粉剂温度为80摄氏度；产生20摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.9Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在28摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在88.3%：11.7%；被击碎的物料比例过大，损失较大。
实施例58
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，选实施例A提供的待用物料28份作为其他物料，水32份；
烘干后的粉剂温度为90摄氏度；产生20摄氏度的冷空气；冷空气压力为1.1Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在28摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
其中成品与未成型的细小粉末的重量比例在38.1%：61.9%；被击碎的物料比例过大，损失较大。
实施例59
一种药食同源的米稀食品粉剂连续化冷却、收粉工艺，其中：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，选实施例A提供的待用物料28份作为其他物料，水32份；
烘干后的粉剂温度为90摄氏度；产生20摄氏度的冷空气；冷空气压力为0.1Mpa；成型器总成中的筛网8网孔直径3mm，粉剂的温度控制在28摄氏度，其余同实施例10。
效果如下：
冷却周期为200分钟。冷却周期过长，生产效率偏低。
Claims (2)
1.一种药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺，其中：该药食同源的米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：该米稀食品粉剂包括以下重量份的原料制得：米40份，待用物料28份作为其他物料，水32份；
步骤（1）：配方中的原料混合搅拌均匀后，采用滚筒加热烘去部分水分，并初步破碎成粉剂，烘干后的粉剂温度为100摄氏度；
步骤（2）：开启冷干空气机组，产生15摄氏度的冷空气；
步骤（3）: 步骤（1）的粉剂经过粉剂输送管道输送至成型器内, 采用步骤（2）的冷空气对步骤（1）的粉剂进行冷却，冷空气压力为0.8Mpa；
步骤（4）：经过孔径直径为3mm的筛网8进行过滤，获得3mm粉剂，此时粉剂的温度控制在28摄氏度；
步骤（5）：在成型器1的一端收集成品；在成型器1的另一端收集风力回收未成型的细小粉末颗粒；待用物料的重量配比为：砂仁粉1份：薏苡仁粉12份：白扁豆粉12份：莲子粉8份：山药粉8份：糖10份：米稀功能性浓缩液20份；
其中米稀功能性浓缩液由包括重量配比为：人参8份：茯苓8份：桔梗8份：甘草6份：陈皮4份加热水浸提并浓缩至密度为1.05-1.15而得；所采用的生产设备包括滚筒和成型器总成；滚筒和成型器总成通过粉剂输送管道2连接；成型器总成包括成型器1、回风管3、捕集装置4、旋风分离器5、真空机组6、冷干空气机组7、筛网8、气流输送出口10、阀门11，具体结构如下：成型器1中空呈锥形筒状，成型器1的底部分别设置有人工接粉出口9、气流输送出口10，上述的气流输送出口10分别安装有一个阀门11，成型器1的内腔上部安装有一层筛网8，筛网8上部的空腔通过导管与冷干空气机组7连通，成型器1的顶部与粉剂输送管道2的末端连通，成型器1的顶部通过回风管3与旋风分离器5连通，旋风分离器5的底部安装有捕集装置4，旋风分离器5的顶部通过导管与真空机组6连通;筛网8安装在成型器1的上部并使之与冷干空气机组7连通的导管的开口与筛网8的上端面紧贴靠。
2.一种如权利要求1所述的药食同源的米稀食品粉剂冷却、收粉工艺中所采用的生产设备的清洁方法，其特征在于：
（1）工作一段时间后，拆卸成型器总成可以拆卸的部分，直接用水洗涤；
（2）粉剂输送管道2末端套上捕集袋，粉剂输送管道2与破碎机连接的那端开口处吹入臭氧20分钟，再更换捕集袋，再吹20分钟；
（3）两次臭氧吹完之后，再更换捕集袋，从与滚筒连接的一端开口处通入200kg颗粒状白砂糖清洗管壁及死角残留；最后再通入臭氧吹洗5分钟；取下捕集袋；
（4）当生产线停产计划超过7天以上时，拆下成型器总成的零部件，用热水清洗干净，再用酒精浸泡30分钟以上，至设备完全无残留，晾干后再组装。
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Denomination of invention: A cooling and powder collection process and equipment cleaning method for a medicinal and edible rice food powder with the same origin Effective date of registration: 20231127 Granted publication date: 20220408 Pledgee: Jiangxi Guofang Asset Operation Co.,Ltd. Pledgor: Jiangzhong dietotherapy Technology Co.,Ltd. Registration number: Y2023980067616 |
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