CN109482483A - 模块式自清洁筛板的制作方法和模块式自清洁筛板 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，包括，扎丝步骤：将多根钢丝轧弯；外框准备加工步骤：将外框模具水平摆放在平台；骨架加工步骤：将骨架放入外框模具的内部，骨架由多根金属杆焊接成、并具有间隙；压模步骤：将芯模的下模具放置于间隙，将钢丝的下部放置于下模具的凹槽，再将芯模的上模具覆盖在下模具的上部，钢丝的上部位于上模具的凹槽`；刷粘步骤：在钢丝未被下模具和上模具覆盖的两侧及中部均刷粘合剂；浇筑步骤：将预聚体自芯模的一个角进行浇筑，形成自清洁筛板。简化了模块式自清洁筛板的制作步骤，提高生产效率，预聚体与钢丝和骨架无缝连接提高强度。
Description
技术领域
本申请涉及筛板技术领域，特别是涉及模块式自清洁筛板的制作方法和模块式自清洁筛板。
背景技术
现有模块式自清洁筛板的生产方法需要两次浇筑，具体地先将筛丝用长条形模具浇注成筛片，再将筛片与金属框架浇注到一起形成筛网，再脱模最终形成筛板，因此，生产效率低下。
此外，最终形成的筛板还要两次浇筑聚氨酯材料层，筛网与浇筑聚氨酯材料层间连接会产生缝隙，因此，降低强度。
发明内容
本申请的目的在于克服上述问题或者至少部分地解决或缓减解决上述问题。
根据本申请的一个方面，提供了一种模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，该方法包括以下步骤：
扎丝步骤：将多根钢丝轧弯；
外框准备加工步骤：将外框模具水平摆放在平台；
骨架加工步骤：将骨架放入所述外框模具的内部，在所述骨架的底部四个角均垫有聚氨酯垫片，所述骨架由多根金属杆焊接成、并具有间隙；
压模步骤：将芯模的下模具放置于所述间隙，将所述钢丝的下部放置于所述下模具的凹槽，再将所述芯模的上模具覆盖在所述下模具的上部，所述钢丝的上部位于所述上模具的凹槽`；所述凹槽和所述凹槽`组成整体的浇筑槽，所述浇筑槽的直径大于所述钢丝的直径；所述凹槽和所述凹槽`的形状均为半圆形、U形或方形；
刷粘步骤：在所述钢丝未被所述下模具和所述上模具覆盖的两侧及中部均刷粘合剂；
浇筑步骤：将预聚体自所述芯模的一个角进行浇筑，所述钢丝和所述骨架的表面覆盖有所述预聚体、并形成聚氨酯层，所述预聚体流入所述外框模具、形成聚氨酯外框，以使得所述钢丝、所述骨架、所述聚氨酯层、所述聚氨酯外框形成自清洁筛板。
可选地，在所述压模步骤之后还包括：烘烤模具步骤：使用火焰烘烤所述芯模、所述钢丝、所述外框模具和所述骨架，使所述芯模、所述钢丝、所述外框模具和所述骨架升温至80-100℃。
可选地，还包括所述预聚体的构成步骤：
步骤1：将低聚物多元醇加入配有搅拌器、温度计、真空系统和电加热套的浇筑机中，升温至100～120℃，高真空下脱水1～2h，直至水分含量低于0.05％，然后冷却至40～60℃，得到40～60℃的低聚物多元醇；
步骤2：解除所述浇筑机的真空，将多异氰酸酯加入所述浇筑机与所述40～60℃的低聚物多元醇融合，放置自然升温，待所述自然升温停止后，缓慢加热升温至75～85℃下反应2～3h，脱泡后即得预聚体。
可选地，在所述浇筑步骤之后还包括脱模步骤：在形成所述自清洁筛板之后放置25～35分钟后将所述下模具、所述上模具和所述外框模具去除。
可选地，在所述脱模步骤之后还包括热硫化步骤：将脱模后的所述自清洁筛板放在恒温箱中，硫化11～13小时，温度为75～85℃。
可选地，在所述硫化步骤之后还包括熟化步骤：将硫化后的所述自清洁筛板放在常温室内放置160～170小时。
本申请的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，将多根钢丝轧弯，多根金属杆焊接成骨架、并具有间隙，再将外框模具和骨架水平摆放在平台上，骨架位于外框模具的内部，在骨架的底部四个角均垫有聚氨酯垫片，将芯模的下模具放置于间隙，将钢丝的下部放置于下模具的凹槽，再将芯模的上模具覆盖在下模具的上部，钢丝的上部位于上模具的凹槽`；凹槽和凹槽`组成整体的浇筑槽，浇筑槽的直径大于所述钢丝的直径，在钢丝未被下模具和上模具覆盖的两侧及中部均刷粘合剂，将预聚体自芯模的一个角进行浇筑，使钢丝和骨架的表面覆盖有预聚体，预聚体流入外框模具、形成聚氨酯外框，钢丝、骨架、聚氨酯层、聚氨酯外框形成自清洁筛板。简化了模块式自清洁筛板的制作步骤，大大的提高了生产效率。此外，预聚体与钢丝和骨架无缝连接提高强度。
根据本申请的另一个方面，还提供了一种模块式自清洁筛板，其包括：骨架、筛网、聚氨酯外框和聚氨酯层，其中；所述筛网位于所述骨架的上部，所述筛网的一端固定于所述骨架的一侧，所述筛网的另一端固定于所述骨架的另一侧；所述聚氨酯层包裹于所述骨架和所述筛网、并延伸于所述骨架的周向，进而形成所述聚氨酯外框，其中，所述聚氨酯层使所述骨架、所述筛网、所述聚氨酯外框粘结形成模块式自清洁筛板。
可选地，所述骨架包括第一金属杆、第二金属杆、第三金属杆和第四金属杆，所述第一金属杆与所述第二金属杆相对设置，所述第三金属杆和所述第四金属杆相对设置；
其中，所述第一金属杆的第一端与所述第三金属杆的第一端固定连接，所述第一金属杆的第二端与所述第四金属杆的第一端固定连接；所述第二金属杆的第一端与所述第三金属杆的第二端固定连接，所述第二金属杆的第二端与所述第四金属杆的第二端固定连接，以使得所述骨架形成矩形体；
所述第一金属杆和所述第二金属杆的结构、尺寸均相同，所述第三金属杆和所述第四金属杆的结构、尺寸均相同；
所述骨架还包括第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆之间设有间隙；
其中，所述第一支撑杆的一端与所述第一金属杆的一侧固定，其另一端与所述第二金属杆的一侧固定；所述第二支撑杆的一端与所述第一金属杆的另一侧固定，其另一端与所述第二金属杆的另一侧固定。
可选地，所述筛网为第一种结构或第二种结构；
所述第一种结构由多根钢丝组成，每根所述钢丝均设有多个正向折弯和多个反向折弯，所述正向折弯和所述反向折弯间隔设置，所述正向折弯和所述反向折弯的度为：110～130°；
其中，每根所述钢丝的所述正向折弯垂直设置，每根所述钢丝的所述反向折弯垂直设置，所述正向折弯和所述反向折弯反向设置，相邻的所述钢丝之间设置有间隙，进而形成波纹筛孔；
所述第二种结构由多根钢丝`组成，每根所述钢丝`均设有多个正向折弯`和多个反向折弯`，所述正向折弯`和所述反向折弯`间隔设置，所述正向折弯`和所述反向折弯`的度为：90～120°；相邻的所述钢丝`之间设有菱形筛孔，所述菱形筛孔由垂直的所述正向折弯`和所述反向折弯`组成。
可选地，所述筛网的两侧和中部设有粘合剂层，用于与所述聚氨酯层粘结。
本申请的模块式自清洁筛板，筛网位于骨架的上部，筛网的一端固定于骨架的一侧，筛网的另一端固定于骨架的另一侧，聚氨酯层包裹于骨架和多根钢丝，并延伸于骨架的周向，进而形成聚氨酯外框，聚氨酯层使骨架、筛网、聚氨酯外框粘结形成模块式自清洁筛板，筛网表面平滑美观，摩擦力小。
根据下文结合附图对本申请的具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本申请的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本申请一个实施例的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法的流程图；
图2是图1所示的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法中预聚体的构成方法的流程图；
图3是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的示意性正面图；
图4是图3所示模块式自清洁筛板的示意性背面图；
图5是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的骨架的示意性正面图；
图6是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的筛网涂胶部位图；
图7是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的上模具的仰视图；
图8是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的下模具的俯视图；
图9是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板组装状态图；
图10是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的筛网的第一种结构示意图；
图11是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的筛网的第二种结构示意图；
图12是根据本申请另一个实施例的模块式自清洁筛板的筛网的钢丝的截面图。
图中：
1、筛网；11、钢丝；12、正向折弯；13、反向折弯；14、波纹筛孔；15、钢丝`；16、正向折弯`；17、反向折弯`；18、菱形筛孔；19、聚氨酯层；
2、聚氨酯外框；
3、骨架；31、第一金属杆；32、第二金属杆；33、第三金属杆；34、第四金属杆；35、第一支撑杆；36、第二支撑杆；
4、下模具；
5、上模具；
6、外框模具。
具体实施方式
本申请提供了一种模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，简化了模块式自清洁筛板的制作步骤，大大的提高了生产效率，预聚体与钢丝和骨架无缝连接提高强度，以及筛网表面平滑美观，摩擦力小。
图1是根据本申请一个实施例的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法的流程图。参见图1该方法一般包括：
扎丝步骤：将多根钢丝轧弯；
其中，根据筛分物料的性质和筛网的工作环境，使用钢丝的材质可以为不锈钢材质，例如：16锰钢或65锰钢(弹簧钢)等。
外框准备加工步骤：将外框模具水平摆放在平台；
其中，所述外框模具为矩形体，其形状以实际使用需求而定。
骨架加工步骤：将骨架放入所述外框模具的内部，在所述骨架的底部四个角均垫有聚氨酯垫片，所述骨架由多根金属杆焊接成、并具有间隙；
其中，相邻两个角的所述聚氨酯垫片可以高于另外两个角的高度，使所述骨架具有斜坡，便于浇筑。
压模步骤：将芯模的下模具放置于所述间隙，将所述钢丝的下部放置于所述下模具的凹槽，再将所述芯模的上模具覆盖在所述下模具的上部，所述钢丝的上部位于所述上模具的凹槽`；所述凹槽和所述凹槽`组成整体的浇筑槽，所述浇筑槽的直径大于所述钢丝的直径；所述凹槽和所述凹槽`的形状均为半圆形或U形或方形；
其中，所述芯模包括多个所述下模具和多个所述上模具，且数量相同，所述下模具和所述上模具的结构尺寸均相同。具体地，所述下模具的下表面具有多个所述凹槽，所述上模具的上表面具有多个所述凹槽`，所述下模具放置于所述间隙的内部，且所述间隙的尺寸与所述下模具尺寸相适配，且数量相同。
进一步地，所述凹槽和所述凹槽`组成整体的所述浇筑槽，所述浇筑槽的直径大于所述钢丝的直径。
更具体地，选择13mm波纹孔芯模(已有波纹孔和菱形孔芯模模具0.5mm、0.75mm、1mm、1.5mm、2mm、3mm、5mm、6mm、8mm、10mm、13mm、15mm、18mm、20mm、25mm、30mm、50mm)。所述芯模由两部分组成，所述下模具上都有半圆形凹槽，半径与所述钢丝半径相一致。所述钢丝摆放在所述下模具上，覆盖所述上模具，所述钢丝可以镶嵌到半圆形凹槽之中。筛网外形尺寸不同所述芯模的模具也有差别，610*305mm-13mm波浪孔自清洁筛网芯模的尺寸为：300*500mm，300mm*200mm。波纹孔筛网所使用的芯模上下模具有与所述钢丝折弯角度相同的凹槽，浇筑时保尺寸一致即可。菱形孔筛网所使用的芯模上下模具有的凹槽与所述菱形孔相匹配。
例如：所述钢丝的直径为3mm，所述钢丝包预聚体材料层后形成筛丝，所述预聚体材料层厚度为3.8mm，所述凹槽的直径为6.8mm，浇筑后所述预聚体均匀的包覆所述筛丝，所述筛丝总直径为6.8mm。
芯模：芯模由两部分组成芯模上模具和芯模下模具组成。其特点是，上、下模具的凹槽均为半圆形，且上、下模具完全对称，将上模具覆盖到下模具上，两个半圆形凹槽形成一个圆形孔洞，筛丝置于圆形孔洞，该孔圆形孔洞的径大于筛丝直径，中间有缝隙，聚氨酯流入到其中，填满缝隙，聚氨酯凝固后，会包覆在金属筛丝表面。此外，只采用下模具生产，其特点是下模具凹槽可为方形或U形。
刷粘步骤：在所述钢丝未被所述下模具和所述上模具覆盖的两侧及中部均刷粘合剂；
其中，所述钢丝的两侧和中间没有覆盖所述下模具和所述上模具的部位，直接涂刷粘合剂，刷粘合剂的目的是为了聚氨酯可以更吸附在所述钢丝的表面。
浇筑步骤：将预聚体自所述芯模的一个角进行浇筑，所述钢丝和所述骨架的表面覆盖有所述预聚体、并形成聚氨酯层，所述预聚体流入所述外框模具、形成聚氨酯外框，以使得所述钢丝、所述骨架、所述聚氨酯层、所述聚氨酯外框形成自清洁筛网；
其中，预聚体浇筑到模具内，预聚体注满整个芯模，不要溢流出外框模具的上边沿即可，浇筑过程在3分钟之内完成，完成后在平台上静置半个小时即可脱模。
本实施例中，可选地，上述方法还包括：烘烤模具步骤，其在所述压模步骤之后：使用火焰烘烤所述芯模、所述外框模具、所述钢丝、所述外框模具和所述骨架，使所述芯模、所述外框模具、所述钢丝、所述外框模具和所述骨架升温至80-100℃，增加所述聚氨酯的强度。
其中，所述芯模、所述外框模具、所述钢丝、所述外框模具和所述骨架升温至90℃。
本实施例中，可选地，如图2所示，还包括所述预聚体的构成步骤：
步骤1：将低聚物多元醇加入配有搅拌器、温度计、真空系统和电加热套的浇筑机中，升温至100～120℃，高真空下脱水1～2h，直至水分含量低于0.05％，然后冷却至40～60℃，得到40～60℃的低聚物多元醇；
其中，所述升温至110℃，高真空下脱水1.5h，直至水分含量低于0.05％，然后冷却至50℃，得到50℃的低聚物多元醇。
步骤2：解除所述浇筑机的真空，将多异氰酸酯加入所述浇筑机与所述40～60℃的低聚物多元醇融合，放置自然升温，待所述自然升温停止后，缓慢加热升温至75～85℃下反应2～3h，脱泡后即得预聚体；
其中，所述缓慢加热升温至80℃下反应2.5h。
本实施例中，可选地，还包括脱模步骤，其在所述浇筑步骤之后：在形成所述自清洁筛板之后放置25～35分钟后将所述下模具、所述上模具和所述外框模具去除。
其中，所述自清洁筛板之后放置30分钟后将所述下模、所述上模具和所述外框模具去除。
本实施例中，可选地，还包括硫化步骤，其在所述脱模步骤之后：将脱模后的所述自清洁筛板放在恒温箱中，硫化11～13小时，温度为75～85℃，增强聚氨酯的强度；
其中，所述自清洁筛板放在恒温箱中，硫化12小时，温度为80℃。
本实施例中，可选地，还包括熟化步骤，其在所述硫化步骤之后：将硫化后的所述自清洁筛网放在常温室内放置160～170小时，增强聚氨酯的强度；
其中，所述自清洁筛网放在常温室内放置165小时。
本申请还提供了一种模块式自清洁筛板，聚氨酯层19与钢丝11和骨架3无缝连接提高强度，筛网表面平滑美观，摩擦力小。
如图3、图4和图12所示，该筛板一般由骨架3、筛网1、聚氨酯外框2和聚氨酯层19组成，其中，所述筛网1位于所述骨架3的上部，所述筛网1的一端固定于所述骨架3的一侧，所述筛网1的另一端固定于所述骨架3的另一侧。所述聚氨酯层19包裹于所述骨架3和所述筛网1、并延伸于所述骨架3的周向，进而形成所述聚氨酯外框2。具体地，所述聚氨酯层19使所述骨架3、所述筛网1、所述聚氨酯外框2粘结形成模块式自清洁筛板。
在该实施例中，所述筛网1的一端可以通过多种方式固定于所述骨架3的一侧，所述筛网1的另一端可以通过多种方式固定于所述骨架3的另一侧，例如：
方式1，所述筛网1的一端可以搭在所述骨架3的一侧，所述筛网1的另一端可以搭在所述骨架3的另一侧；
方式2，所述筛网1的一端可以焊接于所述骨架3的一侧，所述筛网1的另一端可以焊接于所述骨架3的另一侧；
方式3，所述筛网1的一端可以通过螺栓固定于所述骨架3的一侧，所述筛网1的另一端可以通过螺栓固定于所述骨架3的另一侧。
本实施例中，所述聚氨酯外框2为矩形体，其截面为矩形。
如图5所示，在一个实施例中，所述骨架3由第一金属杆31、第二金属杆32、第三金属杆33和第四金属杆34组成，其中，所述第一金属杆31与所述第二金属杆32相对设置，所述第三金属杆33和所述第四金属杆34相对设置。
本实施例中，所述第一金属杆31的第一端与所述第三金属杆33的第一端可以通过多种方式固定连接，所述第一金属杆31的第二端与所述第四金属杆34的第一端可以通过多种方式固定连接。所述第二金属杆32的第一端与所述第三金属杆32的第二端可以通过多种方式固定连接，所述第二金属杆32的第二端与所述第四金属杆34的第二端可以通过多种方式固定连接，以使得所述骨架3形成矩形体，例如：
方式1，所述第一金属杆31的第一端与所述第三金属杆33的第一端可以通过焊接固定连接，牢固性较好，所述第一金属杆31的第二端与所述第四金属34杆的第一端可以通过焊接固定连接，牢固性较好。所述第二金属杆32的第一端与所述第三金属杆33的第二端可以通过焊接固定连接，牢固性较好，所述第二金属杆32的第二端与所述第四金属杆34的第二端可以通过焊接固定连接，牢固性较好；
方式2，所述第一金属杆31的第一端与所述第三金属杆33的第一端可以一体铸成，牢固性较好，所述第一金属杆31的第二端与所述第四金属杆34的第一端可以一体铸成，牢固性较好。所述第二金属杆32的第一端与所述第三金属杆33的第二端可以一体铸成，牢固性较好，所述第二金属杆32的第二端与所述第四金属杆34的第二端可以一体铸成，牢固性较好，一体铸成节省后续固定步骤，方便快捷。
方式3，所述第一金属杆31的第一端与所述第三金属杆33的第一端可以通过螺栓固定连接，方便快捷，所述第一金属杆31的第二端与所述第四金属杆34的第一端可以通过螺栓固定连接，方便快捷。所述第二金属杆32的第一端与所述第三金属杆33的第二端可以通过螺栓固定连接，方便快捷，所述第二金属杆32的第二端与所述第四金属杆34的第二端可以通过螺栓固定连接，方便快捷。
本实施例中，所述第一金属杆31、所述第二金属杆32、所述第三金属杆33和所述第四金属杆34的截面均为圆形或矩形。
本实施例中，可选地，所述第一金属杆31和所述第二金属杆32的结构、尺寸均相同，所述第三金属杆33和所述第四金属杆34的结构、尺寸均相同。
本实施例中，所述骨架3还包括第一支撑杆35和第二支撑杆36，所述第一支撑杆35和所述第二支撑杆36之间设有间隙。
本实施例中，所述第一支撑杆35的一端与所述第一金属杆31的一侧可以是多种方式固定，其另一端与所述第二金属杆32的一侧可以是多种方式固定。所述第二支撑杆36的一端与所述第一金属杆31的另一侧可以是多种方式固定，其另一端与所述第二金属杆36的另一侧可以是多种方式固定，例如：
方式1，所述第一支撑杆35的一端与所述第一金属杆31的一侧可以是焊接固定，其另一端与所述第二金属杆32的一侧可以是焊接固定。所述第二支撑杆36的一端与所述第一金属杆31的另一侧可以是焊接固定，其另一端与所述第二金属杆32的另一侧可以是焊接固定，牢固性较好；
方式2，所述第一支撑杆35的一端与所述第一金属杆31的一侧可以是螺栓固定，另一端与所述第二金属杆32的一侧可以是螺栓固定。所述第二支撑杆36的一端与所述第一金属杆31的另一侧可以是螺栓固定，其另一端与所述第二金属杆32的另一侧可以是螺栓固定，方便快捷；
方式3，所述第一支撑杆35的一端与所述第一金属杆31的一侧可以是一体铸成，另一端与所述第二金属杆36的一侧可以是一体铸成。所述第二支撑杆36的一端与所述第一金属杆31的另一侧可以是一体铸成，其另一端与所述第二金属杆36的另一侧可以是一体铸成，牢固性较好，一体铸成节省后续固定步骤，方便快捷。
本实施例中，所述第一支撑杆35和所述第二支撑杆36结构、尺寸均相同。所述第一支撑杆35和所述第二支撑杆36的截面均为圆形或矩形。进一步地，所述第一支撑杆35、所述第二支撑杆36、所述述第一金属杆31、所述第二金属杆32、所述第三金属杆33、所述第四金属杆34的形状保持一致。
如图6、图7、图8和图9所示，本实施中，所述筛网1的两侧111和中部112设有粘合剂层，用于与所述聚氨酯层19粘结。具体地，将三块上模具5覆盖在所述筛网1的多根所述钢丝11上，预留出所述两侧111和所述中部112，用于涂所述粘合剂层，进而促使所述聚氨酯层19与所述筛网1的所述钢丝11粘结，使所述聚氨酯层19更加稳固。进一步地，所述上模具5与下模具4结构相同，外框模具6位于所述筛网1的外部。
如图10所示，在一个实施例中，所述筛网1为第一种结构或第二种结构，其中，所述第一种结构由多根钢丝11组成，每根所述钢丝11均设有多个正向折弯12和多个反向折弯13，所述正向折弯12和所述反向折弯13间隔设置，所述正向折弯12和所述反向折弯13的度为：130～150°。每根所述钢丝11的所述正向折弯12垂直设置，每根所述钢丝11的所述反向折弯13垂直设置，所述正向折弯12和所述反向折弯13反向设置，相邻的所述钢丝11之间设置有间隙，进而形成波纹筛孔14。
如图11所示，本实施例中，所述第二种结构由多根钢丝`15组成，每根所述钢丝`15均设有多个正向折弯`16和多个反向折弯`17，所述正向折弯`16和所述反向折弯`17间隔设置，所述正向折弯`16和所述反向折弯`17的度为：90～115°。相邻的所述钢丝`15之间设有菱形筛孔18，所述菱形筛孔18由垂直的所述正向折弯`16和所述反向折弯`17组成。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域技术人员所理解的通常意义。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
以上所述，仅为本申请较佳的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，该方法包括以下步骤：
扎丝步骤：将多根钢丝轧弯；
外框准备加工步骤：将外框模具水平摆放在平台；
骨架加工步骤：将骨架放入所述外框模具的内部，在所述骨架的底部四个角均垫有聚氨酯垫片，所述骨架由多根金属杆焊接成、并具有间隙；
压模步骤：将芯模的下模具放置于所述间隙，将所述钢丝的下部放置于所述下模具的凹槽，再将所述芯模的上模具覆盖在所述下模具的上部，所述钢丝的上部位于所述上模具的凹槽`；所述凹槽和所述凹槽`组成整体的浇筑槽，所述浇筑槽的直径大于所述钢丝的直径；所述凹槽和所述凹槽`的形状均为半圆形、U形或方形；
刷粘步骤：在所述钢丝未被所述下模具和所述上模具覆盖的两侧及中部均刷粘合剂；
浇筑步骤：将预聚体自所述芯模的一个角进行浇筑，所述钢丝和所述骨架的表面覆盖有所述预聚体、并形成聚氨酯层，所述预聚体流入所述外框模具、形成聚氨酯外框，以使得所述钢丝、所述骨架、所述聚氨酯层、所述聚氨酯外框形成自清洁筛板。
2.根据权利要求1所述的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，其特征在于，在所述压模步骤之后还包括：烘烤模具步骤：使用火焰烘烤所述芯模、所述钢丝、所述外框模具和所述骨架，使所述芯模、所述钢丝、所述外框模具和所述骨架升温至80-100℃。
3.根据权利要求1所述的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，其特征在于，还包括所述预聚体的构成步骤：
步骤1：将低聚物多元醇加入配有搅拌器、温度计、真空系统和电加热套的浇筑机中，升温至100～120℃，高真空下脱水1～2h，直至水分含量低于0.05％，然后冷却至40～60℃，得到40～60℃的低聚物多元醇；
步骤2：解除所述浇筑机的真空，将多异氰酸酯加入所述浇筑机与所述40～60℃的低聚物多元醇融合，放置自然升温，待所述自然升温停止后，缓慢加热升温至75～85℃下反应2～3h，脱泡后即得预聚体。
4.根据权利要求1所述的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，其特征在于，在所述浇筑步骤之后还包括脱模步骤：在形成所述自清洁筛板之后放置25～35分钟后将所述下模具、所述上模具和所述外框模具去除。
5.根据权利要求4所述的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，其特征在于，在所述脱模步骤之后还包括热硫化步骤：将脱模后的所述自清洁筛板放在恒温箱中，硫化11～13小时，温度为75～85℃。
6.根据权利要求1所述的模块式自清洁筛板的一次浇筑成型制作方法，其特征在于，在所述硫化步骤之后还包括熟化步骤：将硫化后的所述自清洁筛板放在常温室内放置160～170小时。
7.一种利用权利要求1-6中任一项所述的方法制作的模块式自清洁筛板，其特征在于，包括：骨架(3)、筛网(1)、聚氨酯外框(2)和聚氨酯层(19)，其中；
所述筛网(1)位于所述骨架(3)的上部，所述筛网(1)的一端固定于所述骨架(3)的一侧，所述筛网(1)的另一端固定于所述骨架(3)的另一侧；
所述聚氨酯层(19)包裹于所述骨架(3)和所述筛网(1)、并延伸于所述骨架(3)的周向，进而形成所述聚氨酯外框(2)；
其中，所述聚氨酯层(19)使所述骨架(3)、所述筛网(1)、所述聚氨酯外框(2)粘结形成模块式自清洁筛板。
8.根据权利要求7所述的模块式自清洁筛板，其特征在于：
所述骨架(3)包括第一金属杆(31)、第二金属杆(32)、第三金属杆(33)和第四金属杆(34)，所述第一金属杆(31)与所述第二金属杆(32)相对设置，所述第三金属杆(33)和所述第四金属杆(34)相对设置；
其中，所述第一金属杆(31)的第一端与所述第三金属杆(33)的第一端固定连接，所述第一金属杆(31)的第二端与所述第四金属杆(34)的第一端固定连接；所述第二金属杆(32)的第一端与所述第三金属杆(33)的第二端固定连接，所述第二金属杆(32)的第二端与所述第四金属杆(34)的第二端固定连接，以使得所述骨架(3)形成矩形体；
所述第一金属杆(31)和所述第二金属杆(32)的结构、尺寸均相同，所述第三金属杆(33)和所述第四金属杆(34)的结构、尺寸均相同；
所述骨架(3)还包括第一支撑杆(35)和第二支撑杆(36)，所述第一支撑杆(35)和所述第二支撑杆(36)之间设有间隙；
其中，所述第一支撑杆(35)的一端与所述第一金属杆(31)的一侧固定，其另一端与所述第二金属杆(33)的一侧固定；所述第二支撑杆(36)的一端与所述第一金属杆(31)的另一侧固定，其另一端与所述第二金属杆(33)的另一侧固定。
9.根据权利要求7所述的模块式自清洁筛板，其特征在于：
所述筛网(1)为第一种结构或第二种结构；
所述第一种结构由多根钢丝(11)组成，每根所述钢丝(11)均设有多个正向折弯(12)和多个反向折弯(13)，所述正向折弯(12)和所述反向折弯(13)间隔设置，所述正向折弯(12)和所述反向折弯(13)的度为：110～130°；
其中，每根所述钢丝(11)的所述正向折弯(12)垂直设置，每根所述钢丝(11)的所述反向折弯(13)垂直设置，所述正向折弯(12)和所述反向折弯(13)反向设置，相邻的所述钢丝(11)之间设置有间隙，进而形成波纹筛孔(14)；
所述第二种结构由多根钢丝`(15)组成，每根所述钢丝`(15)均设有多个正向折弯`(16)和多个反向折弯`(17)，所述正向折弯`(16)和所述反向折弯`(17)间隔设置，所述正向折弯`(16)和所述反向折弯`(17)的度为：90～120°；
其中，相邻的所述钢丝`(15)之间设有菱形筛孔(18)，所述菱形筛孔(18)由垂直的所述正向折弯`(16)和所述反向折弯`(17)组成。
10.根据权利要求7所述的模块式自清洁筛板，其特征在于：
所述筛网(1)的两侧(111)和中部(112)设有粘合剂层，用于与所述聚氨酯层(19)粘结。
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