CN109459232B - 一种油箱自动排气阀性能检测试验台 - Google Patents

Abstract

本技术属于航空领域。提出一种油箱自动排气阀性能检测试验台，解决产品在装机前检查、故障排除、大修等阶段的功能和性能测试问题，包括：包括高压气瓶1、高压手动减压阀2、气体过滤系统3、补油箱4、纯气控制系统5、油气混合控制系统6、球阀7、模拟油箱8、测试水槽9、排气阀试验件10；本发明已用于各型号飞机增压油箱自动排气阀的功能、性能检测，在产品功能、性能测试以及故障排除方面提供了有效的保障，同时本发明中设计的小压力控制及模拟增压技术可推广应用于其他类似需求的场合，具有较大的应用价值。

Description

一种油箱自动排气阀性能检测试验台

技术领域

本技术属于航空领域。

背景技术

飞机液压油箱自动排气阀是一种利用气体、液体流阻特性不同的特点设计的产品，安装在液压油箱顶部，在飞机液压泵启动后建立增压的瞬间自动排除油箱内的空气。在产品安装到飞机上之前，一般需对产品进行装前检查以测试产品的功能和性能是否符合设计指标。在油箱自动排气阀发生故障或飞机大修过程中，同样需要对产品的功能和性能进行检测。

液压油箱自动排气阀的性能包括气压条件开启和关闭、油气混合条件下的开启、关闭和密封等。通过一般的测试手段难以对上述技术指标进行测试，尤其是油气混合界面条件更加难以真实模拟，小液压压力的控制在一般液压试验条件下也较难实现。

发明内容

发明目的：提出一种油箱自动排气阀性能检测试验台，解决产品在装机前检查、故障排除、大修等阶段的功能和性能测试问题。

技术方案：一种油箱自动排气阀性能检测试验台，包括：

包括高压气瓶1、高压手动减压阀2、气体过滤系统3、补油箱4、纯气控制系统5、油气混合控制系统6、球阀7、模拟油箱8、测试水槽9、排气阀试验件10；

其中，高压气瓶1和高压手动减压阀2通过气压管路连接；高压手动减压阀2和气体过滤系统3通过气压管路连接；气体过滤系统3和补油箱4、纯气控制系统5以及油气混合控制系统6之间通过气压管路连接；补油箱4经过球阀7与模拟油箱8的模拟油箱加油口11通过液压管路连接；纯气控制系统5与模拟油箱8的模拟油箱充气口12通过气压管路连接；油气混合控制系统6与模拟油箱8的模拟油箱油气混合充气口13通过气压管路连接；模拟油箱8与排气阀试验件10通过模拟油箱排气阀接口14直接安装；排气阀试验件10的排气阀排气口15与测试水槽9的测试水槽进气口16之间通过水管连接。

对高压气瓶1充气，充气压力需达到10～15MPa，通过高压手动减压阀2，将管路内压力降低至试验所需压力，减压后的气体经过气体过滤系统3排除所含的水汽、油气以及颗粒，向补油箱4、纯气控制系统5、油气混合控制系统6供气；为模拟油箱8加油时，打开球阀7高压气体进入补油箱4，将油液通过液压管路压入模拟油箱8。

需要进行纯气界面下的油箱自动排气阀性能测试时，通过气体经过纯气控制系统5的控制通过模拟油箱充气口12向模拟油箱8的顶部充入空气，形成排气阀性能检测时所需的纯气试验条件。

需要进行油气混合界面下的油箱自动排气阀性能测试时，通过气体经过油气混合控制系统6的控制通过模拟油箱油气混合充气口13向模拟油箱8的底部的油液中充入空气，形成排气阀性能检测时所需的油气混合界面试验条件。

气阀试验件10在工作过程中排除的气体或液体经过水管排到测试水槽9中，可以目测排气状况或通过其他手段记录排气量和排油量。

有益效果：

本发明已用于各型号飞机增压油箱自动排气阀的功能、性能检测，在产品功能、性能测试以及故障排除方面提供了有效的保障，同时本发明中设计的小压力控制及模拟增压技术可推广应用于其他类似需求的场合，具有较大的应用价值。

附图说明

图1是本发明的基本工作原理示意图。

其中，1高压气瓶；2高压手动减压阀；3气体过滤系统；4补油箱；5纯气控制系统；6油气混合控制系统；7球阀；8模拟油箱；9测试水槽；10排气阀试验件；11模拟油箱加油口；12模拟油箱纯气充气口；13模拟油箱油气混合充气口；14模拟油箱排气阀接口；15排气阀排气口；16测试水槽进气口。

具体实施方式

本发明所述油箱自动排气阀性能检测技术包括高压气瓶1、高压手动减压阀2、气体过滤系统3、补油箱4、纯气控制系统5、油气混合控制系统6、球阀7、模拟油箱8、测试水槽9、排气阀试验件10。

其中，高压气瓶1和高压手动减压阀2、高压手动减压阀2和气体过滤系统3通过气压管路连接；气体过滤系统3和补油箱4、纯气控制系统5以及油气混合控制系统6之间通过气压管路连接；补油箱4经过球阀7与模拟油箱8的模拟油箱加油口11通过液压管路连接；纯气控制系统5与模拟油箱8的模拟油箱充气口12通过气压管路连接；油气混合控制系统6与模拟油箱8的模拟油箱油气混合充气口13通过气压管路连接；模拟油箱8与排气阀试验件10通过模拟油箱排气阀接口14直接安装；排气阀试验件10的排气阀排气口15与测试水槽9的测试水槽进气口16之间通过水管连接。

本发明油箱自动排气阀性能检测试验台各成品通过管路连接到位后，经过系统和管路的清洗、吹风和气密试验。对高压气瓶1充气，充气压力需达到10～15MPa，通过高压手动减压阀2，将管路内压力降低至试验所需压力，减压后的气体经过气体过滤系统3排除所含的水汽、油气以及颗粒等污染度，向补油箱4、纯气控制系统5、油气混合控制系统6供气。模拟油箱8上设置有4个接口，分别为模拟油箱加油口11、模拟油箱纯气充气口12、模拟油箱油气混合充气口13、模拟油箱排气阀接口14，其中排气阀试验件10通过螺纹直接安装在模拟油箱8上。为模拟油箱8加油时，打开球阀7高压气体进入补油箱4，将油液通过之间液压管路压入模拟油箱8；需要进行纯气界面下的油箱自动排气阀性能测试时，通过气体经过纯气控制系统5的控制通过模拟油箱纯气充气口12可向模拟油箱8的顶部充入空气，形成排气阀性能检测时所需的纯气试验条件。需要进行油气混合界面下的油箱自动排气阀性能测试时，通过气体经过油气混合控制系统6的控制通过模拟油箱油气混合充气口13可向模拟油箱8的底部的油液中充入空气，形成排气阀性能检测时所需的油气混合界面试验条件。排气阀试验件12在工作过程中排除的气体或液体经过水管排到测试水槽9中，可以目测排气状况或通过其他手段记录排气量和排油量。

排气阀试验件10安装模拟油箱8的最顶部专门设计的安装底座上，当模拟油箱8中的油液液面低于安装底座时，从模拟油箱8上部的模拟油箱纯气充气口12向模拟油箱8中充入一定压力的压缩空气，形成产品性能测试时所需的纯气试验条件；当模拟油箱8中的液面高于排气阀试验件10安装底座时，从模拟油箱8下部的模拟油箱油气混合充气口13向模拟油箱8中充入一定压力的压缩空气，形成产品性能测试时所需的油－气混合条件。

排气阀排气口15接头出口连接一管路至水槽9，从水面上部将该管路插入水面下，水槽中装入10～15mm高度的纯净水，可通过气泡法判断排气阀是否已开启，进入排气状态，也可通过该方法检测被试产品纯气界面和油－气混合界面下的最小开启压力值和最大关闭压力值。排气阀排气量采用气体体积流量计对排气阀不同入口压力条件下的出口流量进行采集。

Claims (4)

1.一种油箱自动排气阀性能检测试验台，其特征在于，包括：

包括高压气瓶(1)、高压手动减压阀(2)、气体过滤系统(3)、补油箱(4)、纯气控制系统(5)、油气混合控制系统(6)、球阀(7)、模拟油箱(8)、测试水槽(9)、排气阀试验件(10)；

其中，高压气瓶(1)和高压手动减压阀(2)通过气压管路连接；高压手动减压阀(2)和气体过滤系统(3)通过气压管路连接；气体过滤系统(3)和补油箱(4)、纯气控制系统(5)以及油气混合控制系统(6)之间通过气压管路连接；补油箱(4)经过球阀(7)与模拟油箱(8)的模拟油箱加油口(11)通过液压管路连接；纯气控制系统(5)与模拟油箱(8)的模拟油箱充气口(12)通过气压管路连接；油气混合控制系统(6)与模拟油箱(8)的模拟油箱油气混合充气口(13)通过气压管路连接；模拟油箱(8)与排气阀试验件(10)通过模拟油箱排气阀接口(14)直接安装；排气阀试验件(10)的排气阀排气口(15)与测试水槽(9)的测试水槽进气口(16)之间通过水管连接；

需要进行油气混合界面下的油箱自动排气阀性能测试时，通过气体经过油气混合控制系统(6)的控制通过模拟油箱油气混合充气口(13)向模拟油箱(8)的底部的油液中充入空气，形成排气阀性能检测时所需的油气混合界面试验条件。

2.如权利要求1所述的一种油箱自动排气阀性能检测试验台，其特征在于，

对高压气瓶(1)充气，充气压力需达到10～15MPa，通过高压手动减压阀(2)，将管路内压力降低至试验所需压力，减压后的气体经过气体过滤系统(3)排除所含的水汽、油气以及颗粒，向补油箱(4)、纯气控制系统(5)、油气混合控制系统(6)供气；为模拟油箱(8)加油时，打开球阀(7)高压气体进入补油箱(4)，将油液通过液压管路压入模拟油箱(8)。

3.如权利要求1所述的一种油箱自动排气阀性能检测试验台，其特征在于，需要进行纯气界面下的油箱自动排气阀性能测试时，通过气体经过纯气控制系统(5)的控制通过模拟油箱充气口(12)向模拟油箱(8)的顶部充入空气，形成排气阀性能检测时所需的纯气试验条件。

4.如权利要求1所述的一种油箱自动排气阀性能检测试验台，其特征在于，排气阀试验件(10)在工作过程中排除的气体或液体经过水管排到测试水槽(9)中，目测排气状况记录排气量和排油量。

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