CN109435107B - 一种回收废旧塑料工艺体系 - Google Patents

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Abstract

本发明属于再生塑料回收技术领域，提供了一种回收废旧塑料工艺体系，工艺步骤至少包含：废旧塑料预处理，盐水除杂，粉碎，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理。

Description

一种回收废旧塑料工艺体系
技术领域
本发明属于再生塑料回收技术领域，特别涉及一种废旧塑料的回收再生工艺。
背景技术
塑料是一种以高分子量合成树脂为重要成分,在一定条件下可塑制成具有一定形状且在常温下能保持形状不变的材塑料,它已广泛地应用于工业、农业、国防以及国民经济的各个领域。随着石油化学工业的发展,全世界塑料的产量和消耗量逐渐增加,废塑料也越来越多,一些塑料工业发展较早、产量较大的资本主义国家,废旧塑料的数量早已达到百万吨以上,占垃圾总量的10万左右,成为严重的环境公害,因而,废塑料的处理已成为当今各国极其重要的研究课题。
废旧塑料的回收，是资源再生利用、绿色环保的重要手段，是当前逢勃发展的资源再生加工业。通常的废旧塑料回收工艺方法是熔融液态混合、液态挤出冷却造粒。通常回收的废旧塑料往往品种混杂，难于分拣甚至无法分拣干净，彼此之间相容性差，若按照通常的熔融塑化、混合造粒的方法，获得的是粒状塑料，而且是杂色，物理性能低劣且不稳定，应用价值下降，为此往往需要采用添加昂贵的反应剂或称增容剂来改善，不但成本高且效果往往不理想，特别是混杂品种多的，更为严重。
目前废旧塑料的常用的除杂方式是通过手工分拣、静电分选、浮选、密度分选、风力分选、清洗等各种方式对塑料进行除杂回收使用，但是分选除杂效果比较差，手工分选长时间工作也会对人体健康造成损坏，而且在对废弃塑料进行回收再生的过程中会造成水资源的浪费，废水污染和废气污染比较严重，此外，传统的塑料或是废旧塑料回收再生工艺的制备的再生塑料，低品质和低价值，VOC含量比较严重，限制了再生塑料的进一步使用，因此需要提供一种完善的废旧塑料回收再生工艺。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种回收废旧塑料工艺体系，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗，清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为2-6米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；
所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为40℃-80℃；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条，将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述除轻质杂质的温度为30℃-90℃。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.10～1.15g/cm3。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述脱水步骤使用脱水机；所述脱水机的转速为1000-3000rpm，筛网孔径为1-1.8mm。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述脱水步骤使用脱水机；所述脱水机的转速为1500-2500rpm，筛网孔径为1.2-1.6mm。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为50℃-90℃。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为1-10mm。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为3-8mm。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水。
作为一种优选的技术方案，本发明中所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
有益效果：本发明提供了一种回收废旧塑料工艺体系，前期可采用对废旧塑料进行撕碎，在高温条件下对杂质和塑料的混合物进行除轻质杂质和盐水摩擦清洗，对塑料表面杂质或是质量比较大的金属等物质进行彻底清除；中期对表面清理完的塑料进行清水清洗并脱水，采用磁辊除铁和涡电流对其进行深度清理金属物质，之后的塑料粉碎真空烘干可以有效减少塑料中的水分含量；后期再进行热熔造粒除VOC处理和筛分干燥工艺，最终可以得到的塑料粒子不仅水份、杂质和VOC含量非常低，而且塑料粒子加工性能稳定，可以实现对废旧塑料的资源化使用。此外，本发明对废旧塑料回收再生处理的过程中产生的废水进行了相对应的处理，而后可再次回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水工艺所需要的水资源，实现了资源的循环利用，减少了对环境的污染和资源的浪费，在热熔造粒阶段产生的废气同样进行相应处理，使得生产环境良好，实现对环境零污染的有益效果。本发明通过多项工艺相互配合，进行废旧塑料的回收再生工艺，效率高，集成化程度高，工艺简单效率高，不仅所得产品质量性能稳定且对环境安全环保。
附图说明
图1：图1为实施例1工艺的流程图。
具体实施方式
除非另有说明、从上下文暗示或属于现有技术的惯例，否则本申请中所有的份数和百分比都基于重量，且所用的测试和表征方法都是与本申请的提交日期同步的。如果现有技术中披露的具体术语的定义与本申请中提供的任何定义不一致，则以本申请中提供的术语定义为准。
下面结合具体实施方式对本发明提供技术方案中的技术特征作进一步清楚、完整的描述，并非对其保护范围的限制。
本发明中的词语“优选的”、“优选地”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。
本发明提供了一种回收废旧塑料工艺体系，，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗、清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为2-6米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；
所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为40℃-80℃；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条，将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放。
本发明中所述废旧塑料为普通的废旧塑料均可；优选的，所述废旧塑料为PP、PS和ABS塑料中的任意一种；更优选的，所述废旧塑料为ABS塑料。
废旧塑料机械撕碎
在一些实施方式中，本发明中所述废旧塑料机械撕碎采用塑料撕碎机对废旧塑料进行撕碎。
除轻质杂质
在一些实施方式中，本发明中所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为2-6米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；
在一些优选的实施方式中，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为3-5米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；更优选的，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为4米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理。
在一些实施方式中，所述除轻质杂质的温度为30℃-90℃；优选的，所述除轻质杂质的温度为40℃-80℃；更优选的，所述除轻质杂质的温度为70℃。
盐水摩擦清洗
在一些实施方式中，所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为40℃-80℃；优选的，所述盐水洗涤槽的温度为50℃-70℃；优选的，所述盐水洗涤槽的温度为60℃。
在一些实施方式中，所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.10～1.15g/cm3；优选的，所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.11～1.14g/cm3；更优选的，所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.13g/cm3。
在一些实施方式中，所述盐水摩擦清洗的过程可配合助剂进行清洗。
在一些实施方式中，所述助剂选自碱性洗涤剂、非离子表面活性剂、硅酸盐中的一种或多种的组合；优选的，所述助剂为非离子表面活性剂、硅酸盐的组合。
在一些实施方式中，本发明中所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：(0.1-2)；优选的，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：(0.5-1.5)；更优选的，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：1。
在一些实施方式中，本发明中所述非离子表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、辛基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯失水山梨醇单月桂酸脂、硬脂醇聚氧乙烯醚中的一种或多种的组合；优选的，所述非离子表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、硬脂醇聚氧乙烯醚中的一种或多种的组合；更优选的，所述非离子表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种的组合；最为优选的，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚。
在一些实施方式中，本发明中所述硅酸盐为偏硅酸钠和/或层状硅酸钠；优选的，本发明中所述硅酸盐为层状硅酸钠。
在本发明中，选用硅酸盐、非离子表面活性剂在脱水机中进行共混并对聚丙烯废弃塑料污渍、油脂、杂质等进行彻底清理，清洁力强，尤其申请人发现选用层状硅酸钠和烷基酚聚氧乙烯醚的复配使用的清洗效果会最为优异，推测可能原因是由于，层状硅酸钠在脱水机中具有一定清洗效果，但是脱水机清洗过程中发现，可能是由于层状硅酸钠表面含有大量羟基，不能够在油脂环境中稳定存在而造成成团现象，从而影响对废旧塑料的清洗效果，但是烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠的复配使用，会有很好的协同作用，对聚丙烯废弃塑料的清洗效果大大增加。采用脱水机和配方助剂的相互配合不仅可以各种污渍、油脂、杂质清理程度更大，而且也可以避免采用热清洗和配方助剂共同使用对废旧塑料结构的损害和常温清洗效果差的问题，提高再生废旧塑料的品质和价值。
本发明中采用对废旧塑料进行撕碎手段，使得杂质和塑料尽可能的分离，在高温条件下对杂质和塑料的混合物进行除轻质杂质和盐水摩擦清洗，对塑料表面杂质或是质量比较大的金属等物质进行彻底清除，例如泡沫、粉尘、布条、标签纸等轻质量的杂质，砂石、金属等重质量以及一些油脂等物质进行彻底清除。而在盐水摩擦清洗过程中，1.10～1.20g/cm3的盐水浓度相比较于现有盐水清洗或分选技术的浓度更低而不会造成盐质的浪费，还可以有效洗净塑料表面杂质，实现废旧塑料与重杂质分离。
清洗脱水
在一些实施方式中，所述清洗脱水是采用脱水机对盐水摩擦清洗后的塑料进行清洗并脱水处理。
在一些实施方式中，所述清水脱水采用脱水机；所述脱水机的转速为1000-3000rpm，筛网孔径为1-1.8mm。
在一些实施方式中，所述清水脱水采用脱水机；所述脱水机的转速为1500-2500rpm，筛网孔径为1.2-1.6mm；优选的，所述脱水机的转速为1800rpm，筛网孔径为1.4mm。
本发明中所述的脱水机的筛网孔径要小于普通的脱水机的筛网孔径大小，申请人发现，在本工艺中的脱水机筛网孔径选为1-1.8mm之间时，废旧塑料在脱水机中的的粉末残留量少，可以显著提高本发明工艺的效率以及塑料粒子的含水率。
除金属处理
在一些实施方式中，所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属。
粉碎烘干
在一些实施方式中，所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料。
在一些实施方式中，所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为50℃-90℃；优选的，所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为60℃-85℃；更优选的，所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为80℃。
在一些实施方式中，所述粉碎烘干所用仪器为高速冲击粉碎机。
热熔造粒
在一些实施方式中，所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒。
在一些实施方式中，本发明中所述热熔设备为双阶机，生产牌号为双阶机-ATE75/40，可购买自艾斯瑞特机械有限公司，也可以通过其他来源获得。
在一些实施方式中，本发明中所述热熔设备配有团塑料筒、中间反冲洗和超大面积换网器的熔融挤出设备，挤出后塑料经冷却硬化。
在一些实施方式中，所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂。
在一些实施方式中，所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体；所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物。
在一些实施方式中，本发明中所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：(0.1-5)；优选的，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重无量比值为1：(1-4)；更优选的，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：(2-3)；最为优选的，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：2.5。
在一些实施方式中，本发明中所述无规聚丙烯的熔体流动速率为3-10g/10min；优选的，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为4-9g/10min；更优选的，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为6g/10min。
在一些实施方式中，本发明中所述等规聚丙烯的熔体流动速率为15-35g/10min；优选的，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min。
在本发明中所述熔体流动速率的测试条件为230℃/2.16kg，测试方法为ASTMD1238。
在一些实施方式中，本发明中所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为5μm-15μm，孔隙率为30-70％。
在一些优选的实施方式中，本发明中所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为7μm-13μm，孔隙率为40-60％。
在一些更优选的实施方式中，本发明中所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为10μm，孔隙率为55％。
在本发明中所述萃取脱挥助剂可购买自合肥创新轻质材塑料有限公司，也可以来源于其他方式。
在本发明中所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和/或低沸点萃取剂；优选的，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂。
所述多元醇型非离子表面活性剂选自甘油脂肪酸酯、季戊四醇脂肪酸酯、山梨醇脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯和烷基醇酰胺中的一种或多种的组合；优选的，所述多元醇型非离子表面活性剂选自季戊四醇脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、烷基醇酰胺；更优选的，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯。
在一些实施方式中，本发明中所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.1-1％；优选的，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％。
在一些实施方式中，本发明中所述低沸点萃取剂包括但不限于水、乙醇、甲醇、异丙醇中的一种或多种；优选的，所述沸点萃取剂为水和/或乙醇；更优选的，所述沸点萃取剂为水。
本发明中，所述热熔造粒工艺过程中，使用双阶机对分选工艺中分选后的废旧塑料，在萃取脱挥助剂的协同作用下进行彻底脱出VOC，其中以无规聚丙烯和等规聚丙烯聚合物作为多孔聚合物的载体并负载多元醇型非离子表面活性剂制备的萃取脱挥助剂，对VOC的脱出具有非常好的效果，推测可能的原因是：本发明中的双阶机为双螺杆接单螺杆，而采用的萃取脱挥助剂载体是无规聚丙烯和等规聚丙烯聚合物两种聚合物的复配制备而得，两种聚合的熔体流动状态不同，两者之间相互协同，等规聚丙烯聚合物和载体小孔径共同作用可以使萃取脱挥助剂在双阶机熔融的前阶段能够使得萃取剂不至于过早失效，在后期阶段的双螺杆连接单螺杆过程中，熔体界面的排气阶段无规聚丙烯可以有助于等规聚丙烯的剪切熔融状态达到很好的分散，可使低沸点萃取剂在最适宜的时段得到最大程度释放，提高互融萃取的VOC量，结合真空排除手段可使VOC排除最为彻底。此外申请人发现，本发明中萃取脱挥助剂的多孔聚合物载体的小孔径和适宜的孔隙率也会有助于熔融前阶段能够使得萃取剂不至于过早失效，使得VOC排除率达到最优，载体中负载的多元醇非离子表面活性剂有助于载体可以高含量的吸附低沸点萃取剂，从而解决小孔径不利于吸附的问题。本发明工艺中回收得到的再生塑料VOC含量很低，不仅可以适应于制备多种领域产品，也可以是适用于气味要求的产品领域。
筛分干燥
在一些实施方式中，所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包。
在一些实施方式中，所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为1-10mm；优选的，所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为3-8mm；更优选的，所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为6mm。
在一些实施方式中，所述振动筛含有2-3层滤网；优选的，所述振动筛含有3层滤网。
本发明中，所述筛分干燥为通过多层滤网的振动筛对塑料粒子进行筛分，得到不同粒径的塑料粒子，使用这种塑料粒子对加工成品后的塑料制品的力学性能会有较大的影响，申请人发现筛分出的粒径在3-8mm之间的塑料粒子，得到的制品的拉伸强度和弯曲强度比较高，尤其粒径为6mm塑料粒子的力学性能最为优异，可能原因是在8mm以下粒径的粒子在再次熔融时，熔融态的分子之间的熔融缠结的程度比较大，再次形成的成品内部形成的空洞比较少，致使整体塑料的力学强度得到改善，虽然小粒径的塑料粒子会使得成品的力学性能得到很好的改善，但是申请人发现低于3mm的塑料粒径制备的成品力学性能并不会很大的改善。此外，本发明中最终得到的塑料粒子含水率非常低，避免塑料粒子在注塑过程中气泡的产生，使其最终的塑料产品具有非常好的物理性能、加工性，以及优异的外观，可以适应于制备多种领域产品。
废水处理
在一些实施方式中，所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序。
在一些实施方式中，所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水过程。
本发明中的废水处理是针对于本工艺中所产生的废水进行相应斜筛过滤、絮凝沉淀和气浮除杂除油、生化降解COD工序，能够针对工艺中所产生的各种无机物、各种油脂、各种胶塑料、各种添加剂、各种化学试剂以及微生物等各种进行针对性处理，效果优异，而且处理过后的废水还可以进行回收再用于盐水除杂工艺所需要的水资源，实现了资源的循环使用，减少了对环境的污染和资源的浪费。
废气处理
在一些实施方式中，所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放。
在本发明中，在熔融造粒阶段由于对废旧塑料的脱VOC比较彻底，所以脱除的VOC含量是比较大的，但是本发明对脱除的各种有毒性的挥发性气体或是其他废物会进行针对性的处理，依次对产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解，才会再进行排放，可以实现本发明工艺的污染气体的零排放，不会对环境的污染，具有非常有意义的效果。
PLC自动化控制系统
在一些实施方式中，所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
在本发明中的废旧塑料回收工艺采用PLC自动化控制系统进行操作，通过通过多项工艺的合理化配置和集成，进行废旧塑料的回收再生工艺，具有效率高，集成化程度高，产品质量稳定且生产环境良好，所需要人力少，避免了工作人员和废旧废塑料的直接接触造成对身体的伤害，高效率和回收废旧塑料品质高，可以实现工业化生产。
下面通过实施例对本反应进行具体描述。以下实施例只用于对本发明做进一步说明，不能理解为本发明、保护的限制，该领域的专业技术人员根据上述发明的内容做出的非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例1
一种回收废旧塑料工艺体系，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗、清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为4米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除轻质杂质的温度为70℃；
所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为60℃；所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.13g/cm3；所述盐水摩擦清洗的过程可配合助剂进行清洗，所述助剂为非离子表面活性剂、硅酸盐的组合，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：1，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚，所述硅酸盐为层状硅酸钠；
所述清洗脱水是采用脱水机对盐水摩擦清洗后的塑料进行清洗并脱水处理；所述脱水机的转速为1800rpm，筛网孔径为1.4mm；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为80℃；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：2.5，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为6g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为10μm，孔隙率为55％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％，所述沸点萃取剂为水；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为6mm，所述振动筛含有3层滤网；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水工艺；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；
所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
实施例2
一种回收废旧塑料工艺体系，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗、清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为2米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除轻质杂质的温度为30℃；
所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为40℃；所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.10g/cm3；所述盐水摩擦清洗可配合助剂进行清洗，所述助剂为非离子表面活性剂、硅酸盐的组合，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：0.1，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚，所述硅酸盐为层状硅酸钠；
所述清洗脱水是采用脱水机对盐水摩擦清洗后的塑料进行清洗并脱水处理；所述脱水机的转速为1000rpm，筛网孔径为1mm；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为50℃；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：1，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为3.5g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为16g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为5μm，孔隙率为30％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.1％，所述沸点萃取剂为水；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为1mm，所述振动筛含有3层滤网；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水工艺；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；
所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
实施例3
一种回收废旧塑料工艺体系，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗、清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为3米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除轻质杂质的温度为40℃；
所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为50℃；所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.11g/cm3；所述盐水摩擦清洗可配合助剂进行清洗，所述助剂为非离子表面活性剂、硅酸盐的组合，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：0.5，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚，所述硅酸盐为层状硅酸钠；
所述清洗脱水是采用脱水机对盐水摩擦清洗后的塑料进行清洗并脱水处理；所述脱水机的转速为1500rpm，筛网孔径为1.2mm；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为60℃；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：4，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为4g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为35g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为7μm，孔隙率为40％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的1％，所述沸点萃取剂为水；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为3mm，所述振动筛含有3层滤网；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水工艺；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；
所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
实施例4
一种回收废旧塑料工艺体系，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗、清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为5米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除轻质杂质的温度为80℃；
所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为70℃；所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.14g/cm3；所述盐水摩擦清洗可配合助剂进行清洗，所述助剂为非离子表面活性剂、硅酸盐的组合，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：1.5，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚，所述硅酸盐为层状硅酸钠；
所述清洗脱水是采用脱水机对盐水摩擦清洗后的塑料进行清洗并脱水处理；所述脱水机的转速为2500rpm，筛网孔径为1.6mm；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为85℃；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：0.1，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为9g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为13μm，孔隙率为60％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％，所述沸点萃取剂为水；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为8mm，所述振动筛含有3层滤网；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水工艺；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；
所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
实施例5
一种回收废旧塑料工艺体系，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗、清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为6米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除轻质杂质的温度为90℃；
所述盐水摩擦清洗是对除金属处理后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为80℃；所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.15g/cm3；所述盐水摩擦清洗可配合助剂进行清洗，所述助剂为非离子表面活性剂、硅酸盐的组合，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：2，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚，所述硅酸盐为层状硅酸钠；
所述清洗脱水是采用脱水机对盐水摩擦清洗后的塑料进行清洗并脱水处理；所述脱水机的转速为3000rpm，筛网孔径为1.8mm；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；所述粉碎烘干是对除金属处理后进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为90℃；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：5，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为9.5g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为15μm，孔隙率为70％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％，所述沸点萃取剂为水；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为10mm，所述振动筛含有3层滤网；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水工艺；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；
所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为20μm，孔隙率为80％。
实施例7
本实施例与实施例1的区别在于所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为15mm。
实施例8
本实施例与实施例1的区别在于所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为15g/10min。
实施例9
本实施例与实施例1的区别在于所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为等规聚丙烯，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为0.6g/10min。
实施例10
本实施例与实施例1的区别在于所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为5：1。
实施例11
本实施例与实施例1的区别在于所述硅酸盐为偏硅酸钠。
实施例12
本实施例与实施例1的区别在于所述硅酸盐为辛基酚聚氧乙烯醚。
实施例13
本实施例与实施例1的区别在于所述除轻质杂质过程为常温。
实施例14
本实施例与实施例1的区别在于所述盐水摩擦清洗为清水摩擦清洗。
实施例15
本实施例与实施例1的区别在于所述盐水摩擦清洗为常温。
实施例16
本实施例与实施例1的区别在于所述粉碎烘干过程中没有烘干过程。
实施例17
本实施例与实施例1的区别在于所述脱水机的转速为3500rpm，筛网孔径为2.5mm。
实施例18
本实施例与实施例1的区别在于所述筛分干燥通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，直接进行打包。
实施例19
本实施例与实施例1的区别在于所述废水处理工艺处理后的废水进行不回用于盐水除杂工艺过程。
性能测试
1、VOC测试：
以实施例1-18所得的再生废旧塑料为测试对象，按照TSM0508G-2005进行检测其VOC散发测试数据(μg/m3)，试验尺寸(mm)100×100×3，气袋体积10L。表1为本发明中的回收再生工艺得到的废旧再生塑料VOC检测结果。
表1VOC检测结果
Figure BDA0001911105590000181
Figure BDA0001911105590000191
2、含水率测试：
以实施例1-5和实施例13-19所得的再生废旧塑料为测试对象，采用CSY-L5卤素水分测定仪对测试对象的含水率进行测试，测试结果如表2所示。
3、杂质测试：
以实施例1-5和实施例13-19所得的再生废旧塑料为测试对象，采用能量色散X射线荧光光谱法测定塑料粒子中的含溴、铅、镉的量进行测定，测试结果如表2所示。
表2含水率和杂质测试结果
Figure BDA0001911105590000192
Figure BDA0001911105590000201
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。

Claims (6)

1.一种回收废旧塑料工艺，其特征在于，工艺步骤依次包含：废旧塑料机械撕碎，除轻质杂质，盐水摩擦清洗，清洗脱水，除金属处理，粉碎烘干，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；
所述除轻质杂质是将撕碎后的塑料从高度为2-6米的高度落下，经过Z形折板，上端抽风，下端吹风处理；
所述盐水摩擦清洗是对除轻质杂质后塑料经过螺旋输送进入盐水洗涤槽中，盐水洗涤槽中设有搅拌桨，所述盐水洗涤槽的温度为40℃-80℃；
所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；
所述粉碎烘干是对脱水后的废旧塑料进行粉碎处理，并进行烘干，得到粉碎料；
所述热熔造粒为粉碎料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条，将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；
所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；
所述废水处理是对盐水摩擦清洗、清洗脱水过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解COD工序；
所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；
其中，所述盐水摩擦清洗的过程配合助剂进行清洗，所述助剂为烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠按照重量比为1：1的混合物；
所述清洗脱水采用脱水机；所述脱水机的转速为1500-2500rpm，筛网孔径为1.2-1.6mm；
所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为3-8mm；
所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体；所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，重量比值为1：(1-4)；所述无规聚丙烯的熔体流动速率为4-9g/10min；所述等规聚丙烯的熔体流动速率为15-35g/10min；
所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为7μm-13μm，孔隙率为40-60％；
所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂；所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.1-1％；所述低沸点萃取剂为水。
2.如权利要求1所述的一种回收废旧塑料工艺，其特征在于，所述除轻质杂质的温度为30℃-90℃。
3.如权利要求1所述的一种回收废旧塑料工艺，其特征在于，所述盐水洗涤槽中的盐水密度为1.10～1.15g/cm3。
4.如权利要求1所述的一种回收废旧塑料工艺，其特征在于，所述粉碎烘干是对除金属处理后的废旧塑料进行粉碎并进行真空烘干，烘干温度为50℃-90℃。
5.如权利要求1所述的一种回收废旧塑料工艺，其特征在于，所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水摩擦清洗、清洗脱水过程。
6.如权利要求1-5任一项所述的一种回收废旧塑料工艺，其特征在于，权利要求1-5任一项所述废旧塑料回收再生工艺采用PLC自动化控制系统进行操作。
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Denomination of invention: A Process System for Recycling Waste Plastic

Effective date of registration: 20230912

Granted publication date: 20210115

Pledgee: Shanghai Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Jinshan sub branch

Pledgor: SHANGHAI RUIJU ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Registration number: Y2023310000540