CN109415155A - 料筒、芯部、模具和制造料筒的方法 - Google Patents

料筒、芯部、模具和制造料筒的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及用于待分配的介质的料筒，其包括具有分配出口的头部部分（6、7）和形成料筒壁（4、5）的膜，其中膜围绕用于待分配的介质的料筒腔室、至少部分地（沿轴向范围）在料筒的纵向方向上延伸并且具有被连接到头部部分的前端。膜优选地是具有由不同材料形成的至少两层的多层膜，并且膜的前端被密封地且不可释放地嵌入在料筒的头部部分内，以致膜的前端的端面被头部部分覆盖、具体地完全覆盖。本发明进一步涉及芯部、模具以及制造料筒的方法。

Description

料筒、芯部、模具和制造料筒的方法
技术领域
本发明涉及用于待分配的介质的料筒，其包括具有分配出口的头部部分和形成料筒壁的膜，其中膜围绕用于待分配的介质的料筒腔室、至少部分地在料筒的纵向方向上延伸并且具有被连接到头部部分的前端。本发明进一步涉及芯部、模具以及用于制造料筒的方法。
背景技术
在工业领域中，在建造工业中，例如建筑物的示例，并且也在牙科领域中，料筒经常被用于存放液体可流动、往往是糊状的或粘性至高粘性的物质并且根据需要针对相应应用分配它们。这样的物质的示例在牙科领域中是结合密封化合物、化学桩（chemicaldowel）或化学锚（chemical anchor）的化合物、粘合剂、糊剂或印模材料（impressionmaterial）。这些料筒通常由塑料生成并且在注射模制过程中被制造。
待分配的材料仅由一种组分构成的单组分系统和至少两种不同组分被存放在相同料筒的单独腔室或单独料筒内的双组分或多组分系统（其中组分最终在分配时借助于动态或静态混合设备被混合）之间是存在差别的。其示例是仅在两种组分混合之后硬化的双组分粘合剂或化学桩。双组分系统具体地也用在工业领域中，针对通常用于产生功能保护性层（例如用于侵蚀防护）的涂料。
由于环境保护的原因，膜料筒越来越多地被使用。相比于在注射模制过程中完全由塑料生成的常规料筒，膜料筒的至少部分被设计成膜。通常，界定（多个）料筒腔室的（多个）料筒壁由膜制成，该膜被连接到由例如塑料的刚性材料制成的包括分配出口的头部部分。这具有多种优点。一方面，未装填的膜料筒能够以折叠状态被存放并从料筒制造商运输到装填材料（介质）的制造商，之后装填材料（介质）的制造商负责装填空料筒。仅在装填之后，膜料筒处于其膨胀状态，此时其大小相当于常规不可折叠的料筒。这意味着存放和运输所必须的空间能够被减小，这是因为折叠的料筒相比于常规不可折叠的料筒具有减小的大小。
另一方面，一旦料筒已经被使用，即通过分配装填材料而减小到折叠状态，则料筒大小和重量相比于常规料筒显著减小，以致也降低了处理的成本。在任一情况下，相比于完全在注射模制过程中形成的塑料料筒，与膜料筒相关的碳排放量（carbon footprint）减小。
多层膜由于其优异的屏蔽性质而被用作料筒壁。然而，在使用具有由不同材料形成的不同层的多层膜时，存放在料筒内的介质能够对一些层具有负面影响并且显著降低被装填料筒的存储寿命。每层用于不同目的且因此不是每层都可以用作每种化学材料的屏障。因此，通常被存放在料筒内的某些侵蚀性材料，例如MMA（甲基丙烯酸甲酯，methylmethacrylate），如果其直接接触膜的内部层的话会使得该内部层劣化。对于大部分表面区域，这是通过使用径向最内侧覆盖层的材料来防止的，径向最内侧覆盖层抵抗那些侵蚀性材料。但是在膜被切割的地方处，其它层可能变成暴露于侵蚀性材料。这可以具体发生在膜的前端的端面处，在此处头部部分被模制到通常圆柱形膜袋上。为此原因，具体地多层膜的前端需要被保护以免于料筒腔室内存放的介质（物质）的侵害。
而且，在制造具有注射模制的头部的膜料筒期间，必须将圆柱形膜放置在模具的一部分的芯部之上。在匹配膜和芯部的直径时，发生下列问题：
首先，如果芯部直径过大（但是仍小于膜直径），则把膜放置在芯部之上会是麻烦的；
第二，如果芯部直径过小，则膜相当松地安放在芯部上并且在注射模制期间可能移动，即变为从注射模制的头部脱离；
第三，膜的直径由于制造公差会存在一些变化。
发明内容
为此原因，本发明的目标是增加料筒的存储寿命同时使得其制造更加简单。本发明的另外的目标是使得针对大量膜直径而更容易且更可靠地将膜放置在芯部之上。本发明的仍另外的目标是提出最初提到的种类的料筒和借此能够降低总制造成本的制造这样的料筒的方法。
上述目标通过用于待分配的介质的料筒来满足，料筒包括具有分配出口的头部部分和形成料筒壁的膜，其中膜界定用于待分配的介质的料筒腔室、至少部分地在料筒的纵向方向上延伸并且具有被连接到头部部分的前端，其中膜优选地是具有由不同材料形成的至少两层的多层膜，并且其中，膜的前端被密封地且不可释放地嵌入在料筒的头部部分内，以致膜的前端的端面被头部部分覆盖、具体地完全覆盖。
提供膜的前端被完全嵌入在头部部分内且优选地被头部部分完全覆盖的料筒意味着，易受到来自料筒腔室内存放的物质的侵蚀性侵害的膜的前端被放置成远离料筒腔室并且因此不会接近其内存放的物质。膜可以例如在纵向方向上被嵌入在0.5至2.5mm、优选地1至1.5mm、具体地近似1.2mm的长度上。
通过将膜的前端的端面嵌入到头部部分的更耐腐蚀性材料中，从而保护膜的内部层。头部部分能够例如由聚丙烯（PP，polypropylene）、聚乙烯（PE，polyethylene）和聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT，polybutylene terephthalate）中的一种制成。
优选地膜的外表面和内表面至少在端面的区域内被头部部分连续覆盖，其中外表面和内表面两者均被设置成直接邻近膜的前端的端面。这意味着，除了膜的端面被头部部分覆盖之外，膜在端面的任一侧处的部分也被头部部分完全覆盖，以便防止在头部部分内形成路径，料筒内存在的物质会经由所述路径行进以到达膜的端面。
有利地，头部部分具有轴环，轴环在头部部分的径向外部区域内围绕分配出口并且在纵向方向上延伸，轴环具有内部环状区段和外部环状区段且周向沟槽被置于内部环状区段和外部环状区段之间，并且其中膜的前端被密封地且不可释放地嵌入在被置于内部环状区段和外部环状区段之间的周向沟槽内。
设置轴环会在头部部分处提供稳定部分，其中，膜能够被附接到头部部分。而且，轴环形成料筒腔室和膜的前端之间的附加边界。
还应该注意的是，料筒的头部部分是形成料筒的前端的稳定形状的部分，例如由注射模制塑料形成的稳定形状的部分。头部部分优选地具有大体板状设计，轴环被形成在头部部分的径向外部区域内并且分配出口在轴环内被形成在前端内。
优选地，膜和/或内部环状区段的相应厚度在径向方向上是至少基本一致的。以此方式，在膜和料筒腔室之间存在一致材料层。而且，一致厚度的膜也意味着没有额外张力或应力被引入到形成料筒壁的膜内，否则额外张力或应力会导致料筒壁处的损坏。
优选的是如果内部环状区段包括多个切口，其中在纵向方向上每个切口的深度小于被置于内部环状区段和外部环状区段之间的周向沟槽的深度。
设置这样的切口有助于料筒的制造。此外，提供切口以致它们具有比周向沟槽的深度更小的深度意味着，形成料筒壁的膜的前端仍被具有内部和外部环状区段的轴环保护，即覆盖且密封。
优选地，外部环状区段在横截面上具有大体圆的、具体地圆形的外部形状，并且其中外部环状区段具有不一致的径向厚度。设置大体圆的外部形状的外部环状区段意味着其能够以简单方式被连接到和/或插入到分配器或分配器的一部分中或者支撑料筒中。
有利地，膜的被嵌入前端在横截面上具有褶皱形状。优选地，膜的被嵌入前端在横截面上具有波纹形状。膜的前端的褶皱形状或相应的波纹形状能够通过以对应方式成形出用于模具的芯部来应用。褶皱形状或相应的波纹形状允许使用具有减小周长的芯部且因此改善了在制造过程期间形成料筒壁的膜在芯部处的放置。
有利地，膜的被嵌入前端具有包括多个顶点的多边形横截面，其中所述多边形横截面的所述多个顶点中的每个均与所述多个切口中的相应一个对齐。形成料筒壁的膜的前端与头部部分附接处的芯部的对应形状能够以简单方式生成且因此有助于料筒制造，从而导致降低生产成本。
优选的是如果至少一个突起被形成在外部环状区段的内表面处，并且优选地其中多个突起被设置在外部环状区段的内表面处，其中所述多个突起包括第一突起和第二突起，其中第一突起和第二突起在横截面上具有不同形状、宽度和/或直径。
有利地，所述多个切口中的至少一个被形成在所述至少一个突起的至少一个边界处。在制造时，料筒凸出部存在于模具的芯部处并且切口被形成在对应凸出部的位置处。通过在被设置成形成所述至少一个突起的凹部的边界处设置凸出部，形成料筒壁的膜的定位能够在芯部处被改善，从而确保膜的端面被完全嵌入在头部部分的轴环内。
上述目标进一步通过用于模制料筒的头部部分且因而将料筒的头部部分附接到形成料筒壁的膜的模具的芯部来满足，膜具有被连接到头部部分的前端，芯部包括料筒头部形成端，头部部分形成在该料筒头部形成端处，芯部具有在料筒头部形成端处的周向延伸的腔体，该腔体从料筒头部形成端的端面延伸到芯部的外周向表面。
腔体形成在形成料筒壁的膜和芯部之间的间隙，被用于注射模制头部部分的材料能够流入该间隙，以便将膜的前端嵌入在料筒的头部部分的轴环内。将形成料筒壁的膜嵌入到头部部分的轴环内意味着，最易受到来自料筒腔室内存放的物质的侵蚀性侵害的膜的前端不再被其内存在的物质接近。
在料筒头部形成端处设置腔体进一步显著减小了在该区域内的芯部的外直径。这简化了在模制头部部分时将膜放置到芯部上。
优选地，腔体由在料筒头部形成端的端面和芯部的外周向表面之间的芯部的倾斜或凹入外表面形成。以此方式，头部部分的轴环的内表面的形状能够被设计成使得其具有针对特殊应用被定制的形状。
有利地，腔体包括在其内形成的多个凸出部，所述多个凸出部具体地径向延伸到芯部的外周向表面。
在腔体内设置多个凸出部使得形成料筒壁的膜能够被保持成使得，其与芯部和其纵向方向平行地延伸，并且防止膜的前端被用于模制头部部分的树脂施加压力，以致膜被折叠到腔体内。
优选地，所述多个凸出部被设定成从料筒头部形成端的端面向后。如果凸出部被设定成从端面向后且没有在腔体在纵向方向上的整个长度上延伸，则膜的整个前端能够被嵌入到头部部分的轴环内。这意味着这样的头部部分不包括膜的前端可能不被头部部分的材料覆盖的区域。
有利地，料筒头部形成端的横截面轮廓具有大体倒圆形状、褶皱形状或大体多边形形状，具体地具有在其内形成的至少一个凹部的倒圆或多边形形状，其中所述至少一个凹部的至少一部分在横截面上具有不同的形状（优选地弓形或部分圆形形状）、不同的宽度和/或不同的直径。这样的形状能够被容易地生成并且使得能够形成其上不存在尖锐边缘的头部部分，其中尖锐边缘能够潜在地损坏形成料筒壁的膜。此外，这样的形状在芯部的料筒头部形成端处提供空间，形成料筒壁的膜能够被至少部分地接收在该空间内。此外，这样的形状能够有利地被用于实现使芯部的周长减小并且有助于将形成料筒壁的膜放置在芯部上。
关于此应该注意的是，芯部的所述至少一个凹部在芯部的纵向方向上以一致的方式至少在料筒头部形成端的范围上延伸。这意味着至少在料筒头部形成端的区域内，相对于芯部的外周向表面，在所述至少一个凹部的长度上，所述至少一个凹部具有至少基本上恒定的宽度和深度。也应该注意的是，所述至少一个凹部的长度在芯部的纵向方向上与料筒头部形成端的长度至少一样长。
由于设置所述至少一个凹部，相比于现有技术的芯部能够减小芯部直径，这有助于在芯部上放置膜。由于所述至少一个凹部使得在制造料筒头部期间通过将膜的多余材料推入所述至少一个凹部内而将形成料筒壁的膜紧紧地拉成和/或拉伸成围绕芯部周长，所以可以整体减小芯部直径。以此方式，虽然相比于现有技术的芯部减小了芯部直径，不过在注射模制过程期间仍实现了膜在芯部上的紧密装配。
关于此应该注意的是，所述至少一个凹部能够在芯部的整个轴向长度上延伸。
还应该注意的是，相比于料筒头部形成端，芯部的没有形成料筒头部形成端的部分的部分和/或在芯部处所需的在料筒头部形成端处形成料筒的头部部分的区域能够具有减少的外直径，其中在芯部处需要的形成头部部分的区域包括用于在料筒头部形成端处形成料筒头部的模具的部件能够接合的空间。
在另外的方面中，本发明涉及用于模制料筒的头部部分且因而将料筒的头部部分附接到形成料筒壁的膜的模具，该模具包括：根据本文展示的教导的芯部；形成头部空间的区域，在该头部空间中形成料筒的头部部分，并且在该头部空间内膜被密封地且不可释放地嵌入在所述头部部分内；以及至少两个滑动部，所述至少两个滑动部适于接合围绕芯部的膜并且邻近料筒头部形成端经由膜接合芯部，所述至少两个滑动部形成所述头部空间的边界。
结合芯部讨论的优点同样适用于根据本教导的模具。
在另外的方面中，本发明涉及通过使用根据本文展示的教导的模具来制造料筒的方法，所述方法包括如下步骤：
-将所述至少一个膜放置在芯部上；
-将膜和芯部放置在模具中；
-移动所述至少两个滑动部，以便在芯部上将膜夹持就位，使得膜的前端突出到头部空间内；以及
-在模具的头部空间内注射模制头部部分，以便形成头部部分，并且将膜的前端密封地且不可释放地嵌入在头部部分内，以致膜的前端的端面被头部部分覆盖、具体地完全覆盖。
结合芯部讨论的优点同样适用于根据本教导的制造方法。
附图说明
在对附图的以下描述中描述本发明的另外的实施例。将借助于实施例并参考附图在下文详细地解释本发明，附图中示出：
图1是料筒的透视图；
图2是通过根据本发明的第一实施例的料筒的头部部分的横截面视图；
图3是通过根据本发明的第二实施例的料筒的头部部分的横截面视图；
图4是通过根据本发明的第三实施例的料筒的头部部分的横截面视图；
图5是通过图4的头部部分的截面；
图6是根据本发明的第一芯部的透视图；
图7是根据本发明的第二芯部的透视图；
图8是根据本发明的第三芯部的透视图；以及
图9是根据本发明的模具的部分截面视图。
在下文中，相同的附图标记将被用于具有相同或等同功能的部分。考虑部件的方向所作的任何陈述都是相对于附图中所示的位置作出的，并且在实际应用位置上自然可以变化。
具体实施方式
图1示出被构造成双组分料筒的料筒1。料筒1包括两个大体圆柱形料筒腔室2、3。料筒腔室2、3各自被料筒壁4、5以及头部部分6、7界定，其中每个头部部分6、7被设置在料筒壁4、5的相应前端8、9处。每个料筒壁4、5在料筒1的纵向方向A上从相应后端10、11延伸到相应前端8、9。
每个头部部分6、7包括相应的分配出口12、13，相应介质（未示出）能够经由相应的分配出口12、13从料筒腔室2、3被分配。这两个分配出口12、13作为出口通路14、15从头部部分6，7延伸通过公共出口部分16。混合尖端或闭合部分（各自均未示出）能够被连接到出口部分16。
每个头部部分6、7具有轴环17、18，其中每个轴环17、18在头部部分6、7的径向外部区域内围绕分配出口12、13（见图2和图3）。相对于被用于识别纵向方向A的箭头A标示出径向方向B。每个轴环17、18具有在纵向方向A上延伸的长度。每个料筒壁4、5的前端8、9被密封地且不可释放地连接到头部部分6、7的轴环17、18。
料筒壁4、5各自由膜4'、5'形成。由膜4'、5'形成的料筒壁4、5的每个后端10、11在本示例中以密封方式被焊死（welded shut）以便形成膜袋。
关于此应该注意的是，后端10、11也可以被连接到固定形状的部分（未示出）。以此方式，料筒壁4、5可以适于允许活塞（也未示出）在料筒壁4、5内移动。
关于此还应该注意的是，形成料筒壁4、5的膜4'、5'优选地是具有由不同材料形成的至少两层的多层膜。这样的多层膜例如被用于当在料筒1内存放特别具有侵蚀性的物质时。
也应该注意的是，不管其是由一种类型的材料制成的膜4'、5'还是由一种或更多种不同类型的材料制成的多层膜，膜4'、5'均优选地具有至多0.3mm、更具体地至多0.15mm、优选地近似0.085mm的厚度。
图2示出了沿线Z-Z（见图1）通过根据第一实施例的料筒1的头部部分6、7的横截面视图。相应头部部分6、7的轴环17、18具有在纵向方向A上延伸的内表面19、20。每个轴环17、18包括径向向内突出的一个突起21、22。
料筒壁4、5的前端8、9具有凹陷部23、24，其中凹陷部23、24与轴环17、18的相应突起21、22对齐。
每个突起21、22在纵向方向A上至少基本在轴环17、18的长度上延伸。在图2中所示示例中，在纵向方向A上轴环17、18的长度和突起21、22的长度可以例如分别是近似2至20mm，优选地5至7mm。
突起21、22在横截面上的形状是具有倒圆边缘的部分三角形，并且突起21的高度可以被选择成在径向方向B上近似0.4至2.5mm，并且突起22的高度可以被选择成在径向方向B上近似0.2至2mm。
轴环17、18的内表面19、20包括围绕内表面19、20彼此间隔开的相应切口25、26。
由膜4'、5'形成的料筒壁4、5的前端8、9被设置在相应轴环17、18内。类似地，膜4'、5'的内表面和外表面4''、4'''、5''、5'''的部分被设置在相应轴环17、18内。为此，相应轴环17、18具有内部环状区段27、28和外部环状区段29、30以及被置于内部环状区段27、28和外部环状区段29、30之间的周向沟槽31、32。膜4'、5'的前端8、9被密封地且不可释放地嵌入在被置于内部环状区段27、28和外部环状区段29、30之间的周向沟槽31、32内。以此方式，具体地，料筒壁4、5的前端8、9的相应端面8'、9'（见图5和图9）被头部部分6、7的材料完全覆盖。
关于此应该注意的是，每个切口25、26在纵向方向A上的深度小于被置于内部环状区段27、28和外部环状区段29、30之间的周向沟槽31、32的深度。
关于此还应该注意的是，相应突起21、22被形成在外部环状区段29、30的内表面29'、30'处。
在所示实施例中，轴环17、18在横截面上具有大体圆的、具体地圆形外部形状。应该注意的是，外部形状大体适合于料筒1的形状并且如果选择了特殊设计的料筒1，则能够选择不同于圆的外部形状的形状。
图3示出通过根据本发明的第二实施例的稍被改变的料筒1的头部部分6、7的横截面视图，其类似于图2的横截面视图。在该实施例中，相应头部部分6、7的轴环17、18包括径向向内突出的多个突起21、21'、22、22'。事实上，在外部环状区段29、30的每个内表面29'、30'处设置六个突起21、21'、22、22'。
这六个突起21、21'、22、22'包括第一突起21、22和第二突起21'、22'，其中第一和第二突起21、22、21'、22'具有不同形状和尺寸，例如宽度和高度。这些第一和第二突起21、22、21'、22'形成在料筒壁4、5的前端8、9中的第一和第二凹陷部23、24、23'、24'，且第一和第二凹陷部23、24、23'、24'与轴环17、18的相应突起21、22对齐。
第二突起21'、22'是部分圆柱形形状，并且突起21'的高度可以被选择成在径向方向B上近似0.2-2.3mm，并且突起22'的高度可以被选择成在径向方向B上近似0.2-2mm。第二突起21'、22'的长度可以被选择为在纵向方向A上近似2-20mm，优选地5-7mm。第一突起21、22的尺寸对应于关于图2提到的那些。
所述多个突起21、22、21'、22'围绕外部环状区段29、30的内表面29'、30'不均匀分布。事实上，第一和第二突起21、22、21'、22'作为成对突起21、22、21'、22'被提供，其中每对突起21、22、21'、22'中的每个构件被相对地布置在轴环17、18的外部环状区段29、30的内表面29'、30'处。应该注意的是，在当前情况下提供了奇数对突起21、22、21'、22'，其中相应一对第二突起21'、22'被设置在一对第一突起21、22的任一侧。
每个头部部分6、7的轴环17、18具有在轴环17、18的周向方向C上延伸并且具有至少基本一致厚度的两个相对布置的区段33、34。具有一致厚度的这两个相对布置的区段33、34被设置在相对布置的成对第二突起21'、22'中的两个构件之间。
图4示出了通过根据本发明的第三实施例的稍被改变的料筒1的头部部分6的横截面视图，其类似于图2和图3的横截面视图。在该实施例中，出口部分16的轴环17没有突起。轴环17的内部环状区段27具有在其内存在的多个切口25。图4中未示出的头部部分7被对应地设计。
应该注意的是，在沿着纵向方向A看向头部部分6、7的视图中，内部和外部环状区段27、28、29、30具有大体圆形形状。
在图2和图3的实施例中，外部环状区段29、30两者均包括突起21、22，以致外部环状区段29、30的形状在突起21、22的区域内不同于圆形形状。以此方式，外部环状区段29、30具有波纹形状。在外部环状区段29、30内存在突起的区域内，内部环状区段27、28对应地不同于大体圆形路径。因此，内部和外部环状区段27、28、29、30具有围绕纵向方向A大体遵循圆形路径但是绕该圆形路径包括波纹的形状。图2和图3中所示的实施例的内部和外部环状区段27、28、29、30因此不同于完美的圆形形状。
与此不同的是，图4中所示的实施例的外部环状区段29、30中不存在突起，以致沿着纵向方向A观察，图4中所示的实施例的内部和外部环状区段27、28、29、30具有圆形形状。
图5示出了沿着截面线I-I通过图4的出口部分16的截面视图。料筒壁4被设置在内部环状区段27和外部环状区段29之间的轴环17的周向沟槽31内，以致形成料筒壁4的膜4'的前端8被密封地且不可释放地嵌入轴环17内。
在图5的左侧上，内部环状区段27被标示出，这示出了切口25在纵向方向A上的深度小于被置于内部环状区段27和外部环状区段29之间的周向沟槽31的深度。
图5进一步示出了膜4'的前端8的端面8'被头部部分6完全覆盖并且因而被不可释放地嵌入头部部分6内。类似地，膜4'的外表面4''和内表面4'''在端面8'的区域内被头部部分6连续覆盖，其中外表面和内表面4''、4'''两者均被设置成直接邻近膜4'的前端8的端面8'。这同样适用于图5中未示出的膜5'。
图6示出了用于模具的芯部35的第一实施例，其用于将料筒1的头部部分6、7模制且因而将料筒1的头部部分6、7附接到形成料筒壁4、5的膜4'、5'。芯部35包括料筒头部形成端36。在芯部35的外周向表面38处在料筒头部形成端36中形成多个凹部37。所述多个凹部37在芯部35的纵向方向A上延伸。在芯部35的沿纵向方向A的俯视图中，料筒头部形成端36的横截面的轮廓具有褶皱形状，具体地是星形横截面。
关于此应该注意的是，芯部35的纵向方向A与料筒1的纵向方向A一致。
所述多个凹部37在纵向方向A上从料筒头部形成端36的端面39延伸。所述多个凹部37中的每个的横截面的形状是部分圆柱形。每个凹部37具有细长形状，其在纵向方向A上具有一长度，在图6的示例中该长度例如近似为25mm。每个凹部37距芯部35的外周向表面38的深度可以在芯部35的径向方向B上近似为0.4-3mm，其中芯部35的径向方向B与料筒1的径向方向B一致。凹部37在周向方向上的宽度可以在2mm至15mm、优选地4mm至9mm的范围内被选择。
芯部35进一步包括在芯部35的外周向表面38和端面39之间延伸的腔体40。腔体40在周向方向C上且贯穿所述多个凹部37围绕芯部35周向地延伸。腔体40的长度在纵向方向A上可以是近似5-20mm，并且腔体的深度在径向方向B上可以是近似0.5-1.5mm。
多个凸出部41被设置在腔体40中。所述多个凸出部41被具体地设置在每个凹部37的外边界处。所述多个凸出部41朝向外周向表面38突出。所述多个突起41被设定成从端面39且从外周向表面38向后。替代性地，所述多个突起41可以与外周向表面38齐平。在图6中所示的实施例中，所述多个凸出部41中的每个在其朝向外周向表面38突出的侧面处是矩形形状。
图7示出了芯部35的第二实施例，其中料筒头部形成端36被设计成以便产生图3中所示的头部部分4。为此，所述多个凹部包括第一凹部37和第二凹部37'。
第一和第二凹部37、37'具有不同形状和直径，其中凹部37、37'的形状对应于图3中所示的突起21、21'的形状。这意味着图7中所示的第一凹部37在横截面上具有带倒圆边缘的部分三角形形状，并且第二凹部37'在横截面上具有部分圆柱形形状。
以此方式，料筒头部形成端36的横截面的轮廓具有其内形成有凹部37、37'的倒圆形状，其中凹部37、37'具有不同形状，即弓形和部分圆形形状。在径向方向B上，第一凹部37的深度可以被选择成近似0.4-2.5mm并且第二凹部37'的深度可以被选择成近似0.2-2.3mm。料筒头部形成端36也具有没有凹部的两个相对布置的区段42。第一凹部37和/或第二凹部37'在周向方向上的宽度可以在2mm至15mm、优选地4mm至9mm的范围内进行选择。
图7的凸出部41延伸到外周向表面38，在此它们与外周向表面38齐平。类似于图6，图7中所示的凸出部41被设定成从端面39向后并且在其位于外周向表面38内的侧面处具有矩形形状。
第一和第二凸出部41、41'具有与外周向表面38会合的表面，以便有助于形成料筒壁4、5的膜4'、5'的前端8、9的定位。通过将凸出部形成为使得它们与芯部35的外周向表面38的轮廓会合，其允许膜4'、5'的前端8、9且更具体地形成料筒壁4、5的膜4'、5'的端面8'、9'被嵌入在对应的头部部分6、7的轴环17、18的材料内。
图8示出芯部35的第三实施例。图8的芯部35和图7中所示的芯部之间的差别在于，图8的芯部35包括第一类型的和第二类型的凸出部41、41'。第一凸出部41被设置在相邻凹部37、37'之间的边界处，并且第二凸出部41'被设置在没有凹部的两个相对布置的区段42中的腔体40中。第一凸出部41也延伸到凹部37、37'中。
图9示出了通过模具43的一部分的截面，该模具43用于模制图3的料筒1的头部部分6。能够设置类似模具43来模制图3的料筒1的头部部分7。模具43包括图7中所示的芯部35和形成头部空间44的区域，在该头部空间44内形成图3中所示的料筒1的头部部分6。在模制过程期间，形成料筒壁4的膜4'、5'被密封地且不可释放地连接到头部部分6。具体地，膜4'、5'的端面8'、9'以及膜4'、5'的在其前端8、9处的内表面和外表面4''、4'''、5''、5'''在模具43（例如图9中所示的模具）中由形成头部部分6、7的材料完全覆盖。
模具43由两个半壳构成，在图9中仅能够看到其中一个半壳45。每个半壳均包括类似于周向延伸的滑动部46起作用的一部分。周向延伸的滑动部46围绕在滑动部46的位置处的存在于半壳45内的芯部35接合所有膜4'、5'。滑动部46从而也经由膜4'、5'接合存在于该半壳45内的芯部35。
具体地，滑动部46在直接邻近芯部35的料筒头部形成端36处接合芯部35。在使用中，形成滑动部的这两部分形成头部空间44的下边界。
芯部35进一步包括具有外直径减小的区段49。外直径减小的区段49被设置成直接邻近芯部35的料筒头部形成端36。外直径减小的区段49从芯部35的料筒头部形成端36延伸到另一端（未示出）。在使用中，外直径减小的该区段49允许在模制料筒1的头部部分6、7之前能够将膜4'、5'更容易地放置在芯部35的该部分上。
而且，环状凹部47存在于半壳45中。在模具43使用期间，在环状凹部47、滑动部46和形成料筒壁4的膜4'、5'之间形成的空间形成了模具43的用于形成轴环17的外部环状区段29的部分。
类似地，在形成料筒壁4的膜4'、5'和芯部35之间的头部形成端36的腔体40内形成的空间形成了模具43的用于形成轴环17的内部环状区段27的部分。为了生产例如图3中所示的头部部分，每个滑动部46能够具有三个模具突起（未示出），其具有分别对应于轴环17处存在的第一和第二突起的形状的形状。滑动部46的这些模具突起在图7的芯部35的凹部37、37'的位置处接合膜4'、5'。
在制造料筒1的头部部分6期间，形成料筒壁4、5的膜4'、5'被置于芯部上。随后膜4'、5'和芯部35被置于模具43内，并且所述两个滑动部46朝向彼此移动，以便通过将滑动部46的模具突起插入到芯部35的凹部37、37'内并在其间夹持形成料筒壁4的膜4'、5'来将膜4'、5'夹持就位。之后，在模具43的头部空间44内注射模制头部部分4，以便形成头部部分4并且将膜4'、5'密封地且不可释放地连接到头部部分4。
一旦使得所述两个滑动部46朝向彼此移动，则模具突起将膜4'、5'推入凹部37、37'内，以便收集膜4'、5'中可能存在的任何松弛，具体地移除在模具43的滑动部46的接触表面48的区域内可能存在的任何膜4'、5'。以此方式，在闭合模具43时确保了膜4'、5'至芯部35的紧密装配。为了确保形成料筒壁4、5的膜4'、5'的任何松弛被收集并且理想地选择了在将滑动部46移动到一起时施加在膜4'、5'上的张力，凹部37、37'的形状和大小应该被适当地形成尺寸。
通过从相对侧闭合在芯部35上的滑动部46的相应模具突起来实现将膜4'、5'推动抵靠芯部35。通常，这将会是半圆。根据本教导，滑动部46可以包括具有与芯部35及其凹部37、37'匹配的形状的模具突起。必须在整个周长上良好地建立这样的接触，这是因为这两个滑动部46也隔绝出头部空间44。
也应该注意的是，由于相应模具突起将一些膜4'、5'移位到凹部 37、37'内而形成在模制之后存在于膜4'、5'的前端8、9内的凹陷部23、23'、24、24'（见图3）。形成凹陷部23、23'、24、24'的膜4'、5'的材料被移动，具体地被移动远离接触表面48的区域，从而确保了膜4'、5'的材料不能够被卡在模具43的两个接触表面48之间。
由于滑动部46的移动方向的原因，在所有位置处并非所有形状的凹部37、37’都是可能的。当然能够在增加零件数量和更复杂移动的情况下使用各种形状，如图6中所示的芯部35的情况。但是为了保持制造成本较低，双滑动部构造是理想的。为此原因，在半壳45（滑动部46）的接触点处不提供凹部37、37'，而是在芯部35的该部分处提供没有凹部37、37'的区段42。
因为这两个半壳45的接触点易于在滑动部46之间卡住形成料筒壁4的膜4’、5’中的一些，因此第一凹部37设置有比第二凹部37'更大的深度。以此方式，第一凹部37首先被滑动部46的对应突起接合（未示出），以致膜4'、5'被张紧并被拉动远离这两个半壳45的接触点。
这意味着相对于双滑动部构造中的两个滑动部46之间的接触表面48在90度位置处设置更深的凹部37（见图7），使得滑动部46在90度位置处的突起与其它突起相比更加明显，并且90度位置处的突起与膜4’、5’在此首先接触并将其拉动远离两个半壳45的接触表面。
关于被设置在芯部35内的凹部37、37'的数量及其深度存在一定自由度。在最简单情况下，设置一个相当深的凹部37（见图2中的对应头部部分）。在其它实施例中，例如图6-8中所示的实施例中，设置多个凹部37、37'，其相比于仅设置一个凹部37的实施例更浅。
一旦设置多个凹部37、37'，则必须知道由于模具43处的制造问题（避免半径过小）和在尖角处撕裂膜4'、5'的风险问题而必须要避免精细结构。
另一方面，设置过少凹部37、37'意味着这些凹部需要较深。不过，较深凹部37、37'导致突起21、22具有过大的高度，并且其会与朝向头部部分6、7推动形成料筒壁4、5的膜4'、5'的圆形活塞（未示出）相冲突。
较大高度的突起21、22意味着它们在径向方向B上进一步突出远离料筒1的轴环17、18，因此阻挡活塞在到达头部部分6、7之前最后几毫米的移动。
已经发现，凹部37、37'的数量能够在2和10（即每个半圆1至5）之间变化。围绕芯部35的每个半圆选择奇数个凹部37、37'使得能够使用在相对于滑动部46的接触点呈90度角处在每个滑动部46上的一个较深突起，从而使得能够实现上文讨论的将膜4'、5'拉动远离所述接触表面48的效果。
关于此应该注意的是，能够在周向表面38内没有任何凹部37、37'的情况下形成芯部35。以此方式，也可以在没有将与这样的凹部37、37'相互作用的任何模具突起的情况下形成对应模具43的滑动部46。在这种情况下，对应模具43将膜4'、5'夹持在滑动部46和芯部35之间而不会将膜4'、5'拉动远离模具43的接触表面48。
之前示出的芯部35的实施例分别设置有多个凸出部41、41'。这些凸出部41、41'用作模具43中的间隔元件并且使得形成料筒壁4、5的膜4'、5'的前端8、9沿着纵向方向A至少基本平行地对齐。如图9中所示，由于维持膜4'、5'的前端8、9的位置的这些凸出部41、41'，内部环状区段27、28能够被形成在膜4'、5'和芯部35之间。以此方式，膜4'、5'的前端8、9以密封且不可释放的方式被嵌入到头部部分6、7的轴环17、18内。
关于此应该注意的是，相应头部部分6、7的轴环17、18内存在的切口25、26的形状对应于芯部处存在的相应凸出部41、41'的形状。需要这些凸出部41、41'以便确保在注射模制过程期间在形成料筒壁4、5的膜4'、5'的任一侧处存在的空间，以致被用于形成相应头部部分6、7的树脂能够在膜4'、5'的两侧周围流动，从而膜4'、5'的端面被树脂覆盖且因此随后被头部部分保护。这在多层膜被用作料筒壁4、5时特别有利。这是因为在多层膜中使用的不同材料中的一些会受到待存放在料筒腔室2、3中的材料的影响。将料筒壁4、5的前端8、9嵌入在头部部分6、7中意味着存放在腔室2、3内的材料不能接触例如形成料筒壁4、5的多层膜4'、5'的中间层或外层。
在没有这些凸出部的情况下，在注射模制过程期间存在的压力会将形成相应料筒壁4、5的膜4'、5'的前端8、9推入相应腔体40内，以致膜4'、5'的前端8、9被密封地且不可释放地连接到头部部分6、7的轴环17、18。该连接之后将形成在轴环17、18的内表面19、20和形成料筒壁4、5的膜4'、5'之间。以此方式，膜4'、5'的前端8、9且具体地其端面8'、9'将仍可接近相应料筒腔室2、3内存放的介质，而这应该被避免。
应该注意的是，具有波纹结构（未示出）的膜4'、5'可以被用于出口部分16中，例如图5中所示的出口部分。这是因为波纹结构可以改善在制造头部部分6时膜4'、5'的刚性，因为这将防止膜4'、5'在注射模制时在对应的芯部35的腔体40的方向上移位（例如见图9）。以此方式将不一定需要凸出部41、41'。
附图标记列表
1料筒
2料筒腔室
3料筒腔室
4料筒壁
4'膜
4''外表面
4'''内表面
5料筒壁
5'膜
5''外表面
5'''内表面
6头部部分
7头部部分
8前端
8'端面
9前端
9'端面
10后端
11后端
12分配出口
13分配出口
14出口通路
15出口通路
16出口部分
17轴环
18轴环
19内表面
20内表面
21、21'突起
22、22'突起
23、23'凹陷部
24、24'凹陷部
25切口
26切口
27内部环状区段
28内部环状区段
29外部环状区段
29'内表面
30外部环状区段
30'内表面
31周向沟槽
32周向沟槽
33 一致厚度的区段
34一致厚度的区段
35芯部
36料筒头部形成端
37、37'凹部
38周向表面
39端面
40腔体
41、41'凸出部
42区段
43模具
44头部空间
45半壳
46滑动部
47环状凹部
48接触表面
49外直径减小的芯部区段
A纵向方向
B径向方向
C周向方向

Claims (18)

1.一种用于待分配的介质的料筒（1），所述料筒（1）包括具有分配出口（12、13）的头部部分（6、7）和形成料筒壁（4、5）的膜（4'、5'），其中，所述膜（4'、5'）界定用于所述待分配的介质的料筒腔室（2、3）、所述膜（4'、5'）至少部分地在所述料筒（1）的纵向方向上延伸、并且所述膜（4'、5'）具有被连接到所述头部部分（6、7）的前端（8、9），其中，所述膜（4'、5'）优选地是多层膜，所述多层膜具有由不同材料形成的至少两层，并且其中，所述膜（4'、5'）的所述前端（8、9）被密封地且不可释放地嵌入在所述料筒（1）的所述头部部分（6、7）内，以致所述膜（4'、5'）的所述前端（8、9）的端面（8'、9'）被所述头部部分（6、7）覆盖、具体地完全覆盖。
2.根据权利要求1所述的料筒（1），其中，所述膜（4'、5'）的外表面（4''、5''）和内表面（4'''、5'''）至少在所述端面（8'、9'）的区域内被所述头部部分（6、7）连续覆盖，其中，所述外表面和所述内表面（4''、5''、4'''、5'''）两者均被设置成直接邻近所述膜（4'、5'）的所述前端（8、9）的所述端面（8'、9'）。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的料筒（1），其中，所述头部部分（6、7）具有轴环（17、18），所述轴环（17、18）在所述头部部分（6、7）的径向外部区域内围绕所述分配出口（12、13）并且在所述纵向方向（A）上延伸，其中，所述轴环（17、18）具有内部环状区段（27、28）和外部环状区段（29、30），其中，周向沟槽（31、32）被置于所述内部环状区段（27、28）和所述外部环状区段（29、30）之间；并且其中，所述膜（4'、5'）的所述前端（8、9）被密封地且不可释放地嵌入在被置于所述内部环状区段（27、28）和所述外部环状区段（29、30）之间的所述周向沟槽（31、32）内。
4.根据权利要求3所述的料筒（1），其中，所述膜（4'、5'）和/或所述内部环状区段（27、28）的相应厚度在径向方向（B）上是至少基本一致的。
5.根据权利要求3或权利要求4所述的料筒（1），其中，所述内部环状区段（27、28）包括多个切口（25、26），其中，每个切口（25、26）在所述纵向方向（A）上的深度小于被置于所述内部环状区段（27、28）和所述外部环状区段（29、30）之间的所述周向沟槽（31、32）的深度。
6.根据前述权利要求3-5中的至少一项所述的料筒（1），其中，所述外部环状区段（29、30）在横截面上具有大体圆的、具体地圆形的外部形状，并且其中，所述外部环状区段（29、30）具有不一致的径向厚度。
7.根据前述权利要求中的至少一项所述的料筒（1），其中，所述膜的被嵌入的前端（8、9）在横截面上具有褶皱形状。
8.根据权利要求7所述的料筒（1），其中，所述膜的被嵌入的前端（8、9）在横截面上具有波纹形状。
9.根据权利要求5或从属于权利要求5的权利要求6所述的料筒（1），其中，所述膜（4'、5'）的被嵌入的前端（8、9）具有包括多个顶点的多边形横截面，其中，所述多边形横截面的所述多个顶点中的每个均与所述多个切口中的相应一个对齐。
10.根据前述权利要求3-8中的至少一项所述的料筒（1），其中，至少一个突起（21、21'、22、22'）被形成在所述外部环状区段（29、30）的内表面（29'、30'）中，并且优选地其中，多个突起（21、21'、22、22'）被设置在所述外部环状区段（29、30）的所述内表面（29'、30'）中，其中，所述多个突起（21、21'、22、22'）包括第一突起（21、22）和第二突起（21'、22'），其中，所述第一和第二突起（21、22、21'、22'）在横截面上具有不同形状、宽度和/或直径。
11.根据从属于权利要求5的权利要求10所述的料筒（1），其中，所述多个切口（25、26）中的至少一个被形成在所述至少一个突起（21、21'、22、22'）的至少一个边界处。
12.一种用于模制料筒（1）的头部部分（6、7）且因而将料筒（1）的头部部分（6、7）附接到形成料筒壁（4、5）的膜（4'、5'）的模具（43）的芯部（35），其中，所述膜（4'、5'）具有被连接到所述头部部分（6、7）的前端（8、9），所述芯部（35）包括料筒头部形成端（36），所述头部部分（6、7）形成在所述料筒头部形成端（36）处，其中，所述芯部（35）具有在所述料筒头部形成端（36）处的周向延伸的腔体（40），所述周向延伸的腔体（40）从所述料筒头部形成端（36）的端面（39）延伸到所述芯部（35）的外周向表面（35）。
13.根据权利要求12所述的芯部（35），其中，所述腔体由在所述料筒头部形成端（36）的所述端面（39）和所述芯部（35）的所述外周向表面（38）之间的所述芯部（35）的倾斜或凹入外表面形成。
14.根据权利要求12或权利要求13所述的芯部，其中，所述腔体（40）包括在其内形成的多个凸出部（41、41'），其中，所述多个凸出部（41、41'）具体地径向延伸到所述芯部的所述外周向表面（38）。
15.根据权利要求14所述的芯部（35），其中，所述多个凸出部（41、41'）被设定成从所述料筒头部形成端（36）的所述端面（39）向后。
16.根据前述权利要求12-15中的至少一项所述的芯部（35），其中，所述料筒头部形成端（36）的横截面轮廓具有大体倒圆形状、褶皱形状、大体多边形形状、具体地具有在其内形成的凹部的大体倒圆或多边形形状，其中，所述凹部的至少一部分在横截面上具有优选地为弓形或部分圆形形状的不同的形状、不同的宽度和/或不同的直径。
17.一种用于模制料筒（1）的头部部分（6、7）且因而将料筒（1）的头部部分（6、7）附接到形成料筒壁（4、5）的膜（4'、5'）的模具（43），所述模具（43）包括：根据前述权利要求12-16中的至少一项所述的芯部（35）；形成头部空间（44）的区域，在所述头部空间（44）中形成所述料筒（1）的所述头部部分（6、7），并且在所述头部空间（44）内，所述膜（4'、5'）被密封地且不可释放地嵌入在所述头部部分（6、7）内；以及至少两个滑动部（46），所述至少两个滑动部（46）适于接合围绕所述芯部（35）的所述膜（4'、5'）并且邻近所述料筒头部形成端（36）经由所述膜（4'、5'）接合所述芯部（35），其中，所述至少两个滑动部（46）形成所述头部空间（44）的边界。
18.一种通过使用根据权利要求16所述的模具（43）来制造具有头部部分（6、7）的料筒的方法，所述方法包括如下步骤：
-将所述至少一个膜（4'、5'）放置在所述芯部（35）上；
-将所述膜（4'、5'）和所述芯部（35）放置在所述模具（43）中；
-移动所述至少两个滑动部（46），以便在所述芯部（35）上将所述膜（4'、5'）夹持就位，使得所述膜（4'、5'）的所述前端（8、9）突出到所述头部空间（44）内；以及
-在所述模具（43）的所述头部空间（44）内注射模制所述头部部分（6、7），以便形成所述头部部分（6、7），并且将所述膜（4'、5'）的所述前端（8、9）密封地且不可释放地嵌入在所述头部部分（6、7）内，以致所述膜（4'、5'）的所述前端（8、9）的端面（8'、9'）被所述头部部分（6、7）覆盖、具体地完全覆盖。
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