CN109414870A - 利用液体吹塑成形的容器制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的特征在于，包含如下工序：吹塑成形工序(S1)，向配置于模具(2)的预塑形坯(PF)的内部供给加压了的液体，而将预塑形坯(PF)成形为收纳有液体的容器主体(3)；配置工序(S2)，在模具(2)的开模位置(B)，将容器主体(3)配置于收纳容器主体(3)的底部的杯部(4)；以及搬运工序(S3)，将保持容器主体(3)的杯部(4)从开模位置(B)搬运至封盖位置(C)。

Description

利用液体吹塑成形的容器制造方法

技术领域

本发明涉及利用液体吹塑成形的容器制造方法。

背景技术

以聚丙烯(PP)制的瓶或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制的瓶(瓶体)为代表的树脂制的容器被用于将饮料、化妆品、药品、洗涤剂以及洗发水等各种液体作为内容液收纳的用途。通常，构成这样的容器的容器主体是通过对由上述那样具有热塑性的树脂材料形成的预塑形坯进行吹塑成形来制造的。

另外，公知例如专利文献1所记载的容器制造方法：通过在液体吹塑成形时将应收纳于容器中的内容液作为加压介质供给至预塑形坯中来制造容器主体，从而省略向已成形的容器主体中填充内容液的填充工序，能够使其制造工序、成形以及填充生产线简化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-32921号公报

发明内容

技术课题

然而，在利用这样的液体吹塑成形来制造容器主体的情况下，在将已成形的容器主体从模具中取出，并将容器主体搬运至对容器主体的口部进行密封的封盖位置时，需要使容器主体内的液体不从口部溢出。

为了防止这样的液体的溢出，可以考虑如专利文献1所记载的那样，在将容器主体从模具取出之前安装盖(封盖)，但是存在导致制造装置的复杂化的弊端。

因此，本发明的目的在于，提供一种利用液体吹塑成形的容器制造方法，其能够减少在将已液体吹塑成形的容器主体从模具搬运至封盖位置时的、液体从口部的溢出。

技术方案

本发明的利用液体吹塑成形的容器制造方法的特征在于，包含：

液体吹塑成形工序，向配置于模具的预塑形坯的内部供给已加压的液体，从而将所述预塑形坯成形为收纳有所述液体的容器主体；

配置工序，在所述模具的开模位置，将所述容器主体配置于收纳所述容器主体的底部的杯部；以及

搬运工序，将保持所述容器主体的杯部从所述开模位置搬运至封盖位置。

此外，在本发明的利用液体吹塑成形的容器制造方法中，优选地，所述模具包括沿水平方向打开的一对主体分型模、和配置于所述主体分型模的下方或所述主体分型模的内侧下部的底模，

在所述配置工序中，在所述主体分型模关闭的状态下打开所述底模，并在以收纳露出来的所述容器主体的底部的方式配置所述杯部之后，打开所述主体分型模。

另外，在本发明的利用液体吹塑成形的容器制造方法中，优选地，在所述配置工序中，在用把持装置把持所述容器主体的状态下将所述模具开模，并以收纳所述容器主体的底部的方式配置所述杯部。

另外，在本发明的利用液体吹塑成形的容器制造方法中，优选地，在所述液体吹塑成形工序之后且在所述配置工序之前，包含模具滑动工序，

在所述模具滑动工序中，使处于保持所述容器主体的状态下的所述模具滑动至与进行液体吹塑成形工序时的模具的位置不同的位置。

发明效果

根据本发明，能够提供一种利用液体吹塑成形的容器制造方法，其能够减少在将已液体吹塑成形的容器主体从模具搬运至封盖位置时的、液体从口部的溢出。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法的步骤的图。

图2是概略地表示图1所示的各工序的情况的图。

图3的(a)～图3的(d)是用于说明配置工序的情况的侧视图。

图4是用于说明作为其他例的配置工序的情况的侧视图。

图5是表示本发明的其他实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法的步骤的图。

图6是概略地表示图4所示的各工序的情况的图。

图7是概略地表示本发明的又一其他实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法的各工序的情况的图。

附图标记说明

1 型腔

2 模具

2a 主体分型模

2b 底模

3 容器主体

4 杯部

4a 侧壁

4b 底壁

5 封盖机

12 模具

12a 主体分型模

A 液体吹塑成形位置

B 开模位置

B1 第一开模位置

B2 第二开模位置

C 封盖位置

D 滑动后的位置

D1 第一滑动后的位置

D2 第二滑动后的位置

PF 预塑形坯

S1 液体吹塑成形工序

S2 配置工序

S3 搬运工序

S4 封盖工序

S5 滑动工序

具体实施方式

以下，参照附图，详细地例示说明本发明的一个实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法。

如图1所示，本实施方式的容器制造方法具有液体吹塑成形工序S1、配置工序S2、搬运工序S3和封盖工序S4。

如图2所示，在本实施方式中，使用具备串联排列的多个(在图示的情况下是6个)型腔1的批量式的模具2。同时搬运多个预塑形坯PF，将其配置于打开的模具2中，合模并进行液体吹塑成形工序S1。接着，进行将已成形的多个容器主体3配置于杯部4的配置工序S2，进行搬运保持容器主体3的杯部4的搬运工序S3，并使用封盖机5进行对多个容器主体3同时或逐个(依次)封盖的封盖工序S4。

在液体吹塑成形工序S1中，首先，在吹塑成形用的模具2的型腔1中配置树脂制的预塑形坯PF。预塑形坯PF例如能够以聚丙烯(PP)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等热塑性的树脂作为原材料，通过进行注塑成形或压缩成形、直接吹塑成形(挤出吹塑成形)、挤出成形等而得到。另外，预塑形坯PF具备呈有底筒状的主体部和与主体部相连的口部，能够在使用加热器等预先加热至显现出延伸性的规定的温度之后，将预塑形坯PF的主体部配置于模具2的型腔1内。此时，预塑形坯PF的移动处于停止状态。

在进行液体吹塑成形工序S1的位置A，在模具2的上方设有喷嘴单元，喷嘴单元与加压液体供给机连接。加压液体供给机能够将加压至适合于液体吹塑成形的压力的液体经由喷嘴单元供给至配置于模具2的各型腔1的内部的多个预塑形坯PF中。加压液体供给机能够构成为具备由例如伺服电机驱动的柱塞泵。

喷嘴单元沿上下方向移动自如，能够与模具2的上表面抵接。另外，喷嘴单元具备在与模具2的上表面抵接时与被安装于该模具2的各型腔1中的预塑形坯PF的口部嵌合的喷嘴，能够经由该喷嘴将从加压液体供给机供给的已加压的液体供给至预塑形坯PF的内部。

在打开模具2并将预塑形坯PF配置于型腔1内之后，进行合模。然后，将吹塑成形装置的喷嘴与从模具2露出的预塑形坯PF的口部连接，并将已加压的液体(加压液体)供给至预塑形坯PF的内部。由此，能够将预塑形坯PF成形为沿着型腔1的内表面的形状且收纳液体的容器主体3。

此外，在液体吹塑成形工序S1中，也可以进行使用延伸杆的两轴拉伸吹塑成形。另外，加压液体是被收纳于容器主体3中的内容液，例如可以列举饮料、化妆品、药品、洗涤剂以及洗发水等液体。

配置工序S2是在液体吹塑成形工序S1之后，在模具2的开模位置B(在本实施方式中，是与进行液体吹塑成形工序S1的位置A相同的位置)，将容器主体3配置于能够收纳容器主体3的底部的杯部4中的工序。这里，杯部4具有收纳液体吹塑成形后的容器主体3的底部并能够将该容器主体3以口部的开口朝向上方的正立姿态进行保持的形状。在本例中，如图3的(d)所示，由包围容器主体3的侧面的侧壁4a和与侧壁4a的下部相连的底壁4b构成，但不限定于此。此外，为了提高保持容器主体3时的稳定性且防止摇晃，优选地，杯部4的内表面是与容器主体3的外形匹配的形状。此外，“开模位置”是表示打开主体分型模2a时的模具2的俯视下的位置，而并非意味着竖直方向(上下方向)上的位置。即，只要是在俯视下在打开模具2的位置将容器主体3配置于杯部4即可，也可以是如下结构：例如，用把持装置把持容器主体3的口部并向下方搬运该容器主体3，从而将该容器主体3配置在位于该模具2的下方的杯部4中。

这里，图3的(a)～图3的(d)是用于说明配置工序S2的概略性的侧视图。如图3的(a)～图3的(d)所示，模具2例如能够构成为具备能沿水平方向开模的一对主体分型模2a、以及位于主体分型模2a的下方的底模2b。主体分型模2a主要具有与容器主体3的主体部的外形对应的内表面形状，底模2b主要具有与容器主体3的底部的外形对应的内表面形状。此外，模具2例如也可以是底模2b设置于主体分型模2a的内侧下部的结构。即，也可以是底模2b不向主体分型模2a的下方突出的结构。

在结束液体吹塑成形工序S1的时刻，如图3的(a)中实线所示，主体分型模2a和底模2b都处于关闭状态，在配置工序S2中，如图3的(a)中双点划线所示，在主体分型模2a关闭的状态下打开底模2b，使容器主体3的底部露出。接着，如图3的(b)所示，将露出的容器主体3的底部插入杯部4的上端开口，使容器主体3的底部收纳于杯部4中。然后，如图3的(c)所示，将主体分型模2a左右打开，使杯部4保持容器主体3。然后，如图3的(d)所示，被杯部4保持的容器主体3由传送带等搬运至进行封盖工序S4的封盖位置C(参照图2)(搬运工序S3)。在搬运时，容器主体3的侧面被杯部4的侧壁4a支承，容器主体3的底面被杯部4的底壁4b支承，容器主体3以稳定的姿态被搬运。此外，搬运工序S3中的杯部4的搬运不限于水平方向，也可以伴有向上下方向或斜上下方向的搬运。

在封盖工序S4中，在封盖位置C，利用例如封闭盖等盖体将容器主体3的口部密封。封闭盖所进行的密封既可以通过经由螺纹部的螺合来进行，也可以通过经由卡扣形状的嵌合来进行。另外，在容器主体3的口部，除了安装这样的封闭盖，也可以安装带泵排出装置的安装盖或喷出栓的安装筒部等。进行封盖工序S4的封盖机5那样的装置不限于批量式，也可以是旋转式。

如以上说明，本实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法包含如下工序：液体吹塑成形工序S1，向配置于模具2中的预塑形坯PF的内部供给已加压的液体，从而将预塑形坯PF成形为收纳有液体的容器主体3；配置工序S2，在模具2的开模位置B将容器主体3配置于杯部4中；以及搬运工序S3，将保持有容器主体3的状态下的杯部4从开模位置B搬运至封盖位置C。

因此，根据本实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法，能够将容器主体3以被杯部4保持的稳定的状态从模具2的开模位置B搬运至封盖位置C。由此，能够降低在搬运时内容液从容器主体3的口部开口溢出的可能性。另外，不会像在从模具2取出容器主体3之前进行封盖的情况那样导致制造装置的复杂化。

此外，作为模具2的其他例，也可以使用如图4所示那样的模具12，其不具备底模，而是仅由能够左右开模的一对主体分型模12a构成。在该情况下，以利用把持装置等把持容器主体3的口部的状态进行开模，并配置杯部4。把持装置例如构成为，把持口部的颈环的上侧，并从下方支承形成于颈环的上侧的凸缘。此外，把持装置把持容器的部位没有特别的限定。另外，代替把持装置，也可以使用仅通过钩挂于颈环或其上方的凸缘来保持容器的保持装置。

另外，虽省略了图示，但作为模具2的又一其他例，模具2也可以构成为，具备主体分型模和设置于主体分型模的内侧下部的底模，底模不覆盖至容器主体3的侧面侧，而是仅覆盖底面侧。在该情况下，在利用把持装置等把持液体吹塑成形后的容器主体3的口部的状态下进行主体分型模的开模，并将容器主体3配置于杯部4。另外，也可以形成为如下结构：在任一个模具中设置在模具内可升降的支承销，用该支承销的前端部支承预塑形坯的底面。

此外，在配置工序S2中，可以使杯部4从模具2的下方上升，用杯部4收纳容器主体3的底部，也可以使保持容器主体3的模具2或把持装置下降，将容器主体3的底部从上方插入杯部4内。另外，杯部4可以预先配置于传送带上，也可以在对容器主体3进行保持之后载置于传送带上。此外，关于杯部4的搬运方向和搬运形态没有特别的限定。此外，也可以将模具2的底模2b用作保持容器主体3的杯部。在该情况下，不需要另外准备杯部4，也不需要用于将杯部4配置于容器主体3的底部的设备等。

以下，说明本发明的另外的实施方式。此外，对于基本功能与上述实施方式相同的部分，在图中标记相同的附图标记并省略说明。

图5、6表示本发明的其他实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法。在本实施方式中，构成为在液体吹塑成形工序S1之后且在配置工序S2之前，进行模具滑动工序S5。模具滑动工序S5是使处于保持有液体吹塑成形后的容器主体3的状态下的(开模前的)模具2向与进行液体吹塑成形工序S1的位置A不同的位置D滑动的工序。在本实施方式中，在该模具滑动工序S5后的位置D进行开模。即，在本实施方式中，位置D与开模位置B相同。

具体来说，首先，在进行液体吹塑成形工序S1的位置A，打开模具2并将预塑形坯PF配置于型腔1内，合模并进行液体吹塑成形。然后，在本实施方式中，使处于保持有容器主体3的状态下的模具2滑动，并使其移动至开模位置B(位置D)(模具滑动工序S5)。此外，模具滑动工序S5也可以在使底模2b脱离之后，使处于保持容器主体3并关闭的状态下的主体分型模2a滑动至开模位置B(位置D)。然后，与在先的实施方式同样地，进行配置工序S2，将容器主体3收纳于杯部4并进行保持，通过搬运工序S3搬运至封盖位置C，并进行封盖工序S4。此外，作为使模具2滑动的结构，例如能够构成为在模具2的下方、上方或侧方等设置导轨，使模具2沿着导轨移动。滑动方向虽没有特别的限定，但在本例中，滑动方向是相对于预塑形坯PF的搬运方向正交的水平的方向。位置D能够设为与吹塑成形装置的喷嘴单元或用于将预塑形坯PF搬运至模具2的装置在上下方向上不重叠的位置。

如以上说明，本实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法在液体吹塑成形工序S1与配置工序S2之间包含模具滑动工序S5，在该模具滑动工序S5中，使模具2滑动至与进行液体吹塑成形工序S1的位置A不同的位置D。

因此，根据本实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法，能够在不与吹塑成形装置的喷嘴单元、预塑形坯搬运装置等设备在上下方向上重叠的位置进行将容器主体3配置于杯部4的配置工序S2。因此，能够防止将容器主体3配置于杯部4的方法被喷嘴单元等限制的情况，能够容易地进行配置工序S2。

图7表示本发明的又一其他实施方式的利用液体吹塑成形的容器制造方法。如图7所示，在本实施方式中，构成为：使用以可滑动至分别不同的位置D1、D2的方式构成的两个模具21、22，交替地进行液体吹塑成形工序S1。进行液体吹塑成形工序S1的位置A例如位于预塑形坯PF的搬运路径上，两个模具21、22以隔着该进行液体吹塑成形工序S1的位置A的方式，分别构成为可滑动至第一滑动后的位置D1和第二滑动后的位置D2。此外，在本实施方式中，第一滑动后的位置D1和第二滑动后的位置D2与进行配置工序S2的模具21的第一开模位置B1和第二开模位置B2分别一致。

如图7中实线所示，在两个模具21、22之中的一个模具21位于第一滑动后的位置D1(B1)期间，使用位于位置A的另一个模具22进行液体吹塑成形工序S1。另外，在模具21位于位置D1(B1)的状态下开模并进行配置工序S2，接着在搬运工序S3中，容器主体3从位置D1(B1)被搬运至封盖位置C1，并被进行封盖工序S4。此外，在本实施方式中，封盖位置C1是从模具21的位置D1(B1)沿相对于预塑形坯PF的搬运方向平行的方向搬运规定的距离的位置，但不限于此。容器主体3被搬运走而型腔1变空了的模具21在这之后从位置D1(B1)向位置A移动，与此同时，或者在模具21从位置D1(B1)向位置A移动之前，如图7中双点划线所示，结束了液体吹塑成形工序S1的模具22在保持有液体吹塑成形后的容器主体3的状态下从位置A向第二滑动后的位置D2(B2)移动(模具滑动工序S5)。然后，在模具22位于位置D2(B2)的状态下开模并进行配置工序S2，接着在搬运工序S3中，容器主体3从位置D2(B2)被搬运至封盖位置C2，并被进行封盖工序S4。此外，在本实施方式中，封盖位置C2是从模具22的位置D2(B2)沿相对于预塑形坯PF的搬运方向平行的方向搬运规定的距离的位置，是与封盖位置C1不同的位置，但不限于此。例如，也可以使用共用的封盖机5对在各个模具21、22中已被液体吹塑成形的容器主体3进行封盖。即，能够使封盖位置C1与封盖位置C2为相同位置，其位置不限于图示的位置C1、C2，而是能够适当变更。另外，使用位于位置A的模具21进行液体吹塑成形工序S1。然后，容器主体3被搬运走而型腔1变空了的模具22从位置D2(B2)向位置A移动，与此同时，或者在模具22从位置D2(B2)向位置A移动之前，结束了液体吹塑成形工序S1的模具21在保持有容器主体3的状态下从位置A向第一滑动后的位置D1(B1)移动(模具滑动工序S5＇)。通过反复进行这样的工序，从而能够连续地制造容器。

如以上那样，在本实施方式中，由于使用两个模具21、22交替地进行液体吹塑成形工序S1，所以能够提高容器主体3的制造效率。另外，在模具滑动工序S5、S5＇中，由于容器主体3以被模具21、22保持的状态被搬运，所以容器主体3的姿态与用杯部4搬运的情况同样稳定，内部的液体(内容液)不易从口部的开口溢出。因此，能够降低在搬运时内容液从容器主体3的口部开口溢出的可能性。此外，在进行保持容器主体3的口部而搬运的所谓的颈部搬运的情况下，存在容器主体3以被保持的口部为支点摇晃而导致内容液溢出的隐患，尤其是对于轻量(薄壁)化的容器而言，存在伴随该摇晃等而发生主体部变形的隐患，鉴于此，根据本实施方式，通过在容器主体3被杯部4保持的状态下搬运容器主体3，从而能够抑制上述那样的内容液的溢出或主体部变形等。另外，由于抑制了搬运时的容器主体3的主体部变形，所以能够抑制口部的轴因该容器主体3的主体部变形而倾斜，产生封盖不良的情况等。

当然，本发明不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，在模具2中设置有串联排列的六个型腔1，但型腔1的个数和配置能够任意地设定，模具2只要具有至少一个型腔1即可。另外，模具2的滑动方向不限于与预塑形坯PF的搬运方向正交的方向，而能够沿串联方向(同一直线上)等能够任意地设定。

Claims (4)

1.一种利用液体吹塑成形的容器制造方法，其特征在于，包含：

液体吹塑成形工序，向配置于模具的预塑形坯的内部供给已加压的液体，从而将所述预塑形坯成形为收纳有所述液体的容器主体；

配置工序，在所述模具的开模位置，将所述容器主体配置于收纳所述容器主体的底部的杯部；以及

搬运工序，将保持所述容器主体的杯部从所述开模位置搬运至封盖位置。

2.根据权利要求1所述的容器制造方法，其特征在于，

所述模具包括沿水平方向打开的一对主体分型模、和配置于所述主体分型模的下方或所述主体分型模的内侧下部的底模，

在所述配置工序中，在所述主体分型模关闭的状态下打开所述底模，并在以收纳露出来的所述容器主体的底部的方式配置所述杯部之后，打开所述主体分型模。

3.根据权利要求1所述的容器制造方法，其特征在于，

在所述配置工序中，在用把持装置把持所述容器主体的状态下将所述模具开模，以收纳所述容器主体的底部的方式配置所述杯部。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的容器制造方法，其特征在于，

在所述液体吹塑成形工序之后且在所述配置工序之前，包含模具滑动工序，

在所述模具滑动工序中，使处于保持所述容器主体的状态下的所述模具滑动至与进行液体吹塑成形工序时的模具的位置不同的位置。