CN1094083C - 锯片 - Google Patents

Abstract

一种具有结构独特的切割齿和切入齿的锯片，用其切割木材之类的材料时能防止出现纤维的“毛茬”和“啃条”，因而不必再对切割出的表面进行光整加工。切入齿设置在每一切割齿的顶面上或前面，朝向锯片的切割方向，且宽度小于切割齿的宽度，而且主要是在切割齿的切割路径上。在锯割材料过程中，切入齿和切割齿同时工作。

Description

锯片

技术领域

本发明关于锯片，日本实用新型公开公报No.60-94038已经提出了一种新的锯片，那种锯片仅包括按顺序成形的许多切削齿，它在锯割木材之类的材料时存在着锯开处有“毛茬”或“啃条”的问题，所以锯出来的木材表面不够光整。

背景技术

这里所说的有“毛茬”或“啃条”请参见图50。这两个术语是指木材或玻璃钢等(下文只称为木材)的纤维在锯开处的一侧是被部分地撕下来的，即，木材纤维不是整齐地切开的而是颇有拔断的情形，或者木材的纤维全然不是切断的而完全是拔断的，这两个术语之间的区别取决于纤维毛茬的尺度，撕断的纤维毛茬较大就称为“啃条”，而纤维毛茬较小就称为“毛茬”。更具体地说，纤维毛茬的长度大约等于锯片切出的切口宽度就称为“毛茬”，而若其大于切口的宽度就称为“啃条”。图50中，标号30指的是“毛茬”，标号31指的是“啃条”，字母C指的是已被锯开的木材。

在用常规的锯片切割木材之类的材料时，“毛茬”和“啃条”是这样产生的：个别的纤维仅在某一部分例如右侧由先进入材料的锯齿顶刃切断，这样，当这些部分地切断的纤维遇到随后进来的锯齿的顶刃时，这些右侧已切断了的纤维处于一种悬臂状态，很难由接着进来的锯齿切断，这些处于悬臂状态的纤维立起来就形成了“毛茬”或“啃条”。这就是通常出现的问题。由于这一原因，还需要进行除上述切割步骤之外的光整加工。

发明内容

鉴于常规锯片的上述问题，本发明的目的是提供一种能够防止产生任何“毛茬”和“啃条”以致使得不必再进行光整加工的锯片，这种锯片还能防止锯割路径堵塞，使锯屑顺畅地从锯割路径排出，使锯屑收集量增加，使锯割路径的两侧面不必再进行任何光整加工，以及能大大节省锯割功率。

为实现上述目的，本发明提出的一种锯片，包括具有一外周缘的基体，在所述基体的外周缘上以一定间隔成型有多个刀头安装槽口，所述多个刀头连接到所述基体上，这样每一个刀头都安装在一个对应的刀头安装槽口中，在所述刀头上形成有多个切割齿，这样各个刀头包括多个切割齿之一，所述切割齿的切割方向设置成可在一工件上形成一切割路径，其特征在于，各个所述切割齿包括一对侧边缘，一对切入齿靠近所述侧边缘，一切刃在切入齿对的外侧角之间延伸并且面对切割方向，所述切刃具有一与切割方向反方向凹入的中心部，以及设置在各个切削齿前侧面上的木屑释放刃，所述木屑释放刃面向切割方向并且上伸到所述切割齿方向中点的一个位置处且在切割方向上突出，所述木屑释放刃呈截头三角锥形状并且上端比切割方向上的切刃凹入底点低。

为通过消除上述问题而达到本发明的目的，本发明提出的锯片的特点是，它包括许多切割齿和切入齿，切入齿在各切割齿的顶面的一个位置上或在各切割齿的朝向切割方向的前侧位置上，向切割齿的切割路径突出，且至少在这两种位置之一上，而且切入齿的宽度小于切割齿的宽度。

用上述结构的有切割齿和切入齿的锯片，由于在切割齿顶面位置上或前面位置上的切入齿向切割路径突出且宽度比切割齿的宽度小，在切割时就能由切入齿切断作为切割对象的木材的纤维，同时由切割齿切掉留在切割路径内的木材纤维，这样，初始切断木材纤维的齿和进一步切掉纤维以形成切割路径的齿就是相互独立的，因而可防止产生“毛茬”和“啃条”。

附图简述

随着下面结合附图对本发明的叙述，本发明的其它目的和优点将变得更加明显。

图1是本发明的一个实施例的锯片的刀刃部分的局部立体图；

图2a至2g是用图1所示的锯片进行锯割时被割物体依序被割的情形的示意剖面图；

图3是本发明的另一实施例的锯片的刀刃部分的局部立体图；

图4a至4e是用图3所示的锯片进行锯割时被割物体依序被割的情形的示意剖面图；

图5是本发明的再一实施例的锯片的刀刃部分的局部立体图；

图6a至6e是用图5所示的锯片进行锯割时被割物体依序被割的情形的示意剖面图；

图7是本发明的再一实施例的锯片的刀刃部分的局部立体图；

图8a至8d分别是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图、俯视图和侧视剖面图，其中，图8b至8d表示出了图8a的锯割刀刃，而省略了切入齿部分；

图9a至9i是用图8所示的锯片进行锯割时被割物体依序被割的情形的示意剖面图；

图10至14分别是本发明的再一些实施例之每一个的锯片刀刃部分的立体图；

图15a和15b分别是本发明的各实施例中的锯片连同其刀刃部分的侧视图；

图16是本发明的再一实施例的锯片的刀刃部分的局部立体图；

图17a至17c分别示出了本发明的再一实施例的锯片的刀刃部分的局部立体图、沿X-X线的剖面图、和沿Y-Y线的剖面图；

图18a至18c分别示出了本发明的再一实施例的锯片的刀刃部分的局部立体图、俯视图和侧视图；

图19a和19b分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图和前视图；

图20示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体视图；

图21a和21b分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图和沿Y-Y线的剖面图；

图22a和22b分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图和沿Y-Y线的剖面图；

图23是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图；

图24是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图；

图25a和25b分别示出了本发明的再一实施例刀刃部分的局部立体图和沿Y-Y线的剖面图；

图26a至26c分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部俯视图、类似的说明锯屑流动方向的示意图和局部立体图；

图27a至27c分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部俯视图、类似的说明锯屑流动方向的示意图和局部立体图；

图28a和28b分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部俯视图和类似的切割机构立体图；

图29a至29c是用图28所示的刀刃部分进行锯割时切割顺序的示意剖面图；

图30a至30c分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部俯视图、前视图和切割机构的示意图；

图31a至31e是用图30的刀刃部分进行锯割时切割顺序的示意剖面图；

图32a至32c分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部俯视图、前视图和切割机构的示意视图；

图33a至33e是用图32所示的刀刃部分进行切割时切割顺序的示意剖面图；

图34是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图；

图35a至35c分别是再一实施例的刀刃部分的局部俯视图、图35a和刀刃部分的沿Y-Y线的剖面图、以及一与图35a的实施例有关的一实施例的刀刃部分的局部俯视图；

图36a和36b分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图和沿Y-Y线的剖面图；

图37是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图；

图38示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图；

图39a和39b分别示出了本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图的俯视图；

图40a至40b分别是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图和俯视图；

图41a和41b分别是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图和沿Y-Y线的剖面图；

图42a至42c分别是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图、沿Y-Y线的剖面图以及侧视图；

图43a至43b分别是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图和俯视图；

图44a至44d分别是局部立体图、沿Y-Y线的剖面图、锯屑流的示意立体图、以及作为比较用的锯屑流示意立体图；

图45a至45b分别是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图及其沿Y-Y线的剖面图；

图46是本发明的再一实施例的刀刃部分的局部立体图；

图47a至47c分别是图46的刀刃部分的局部俯视图、侧视图和前视图；

图48a至48b分别是表示图46之刀刃部分的整个布置的侧视图和采用图46和48所示之刀刃部分的锯片的剖视图；

图49a至49e是用图46～48的刀刃部分进行锯割时切割顺序的示意剖面图；

图50是说明“毛茬”和“啃条”条的立体示意图。

具体实施方式

下面参照各附图所示的各实施例详细描述本发明。本发明的锯片包括一个高速钢的板或经过例如TiN镀覆、金刚石镀覆或喷丸处理的超硬合金板。关于其制造方法，可以采用金属注射铸造法(MIM)之类的铸造法，磨削成形法(grinding mold)，或者以上两种方法结合之类的方法。

在图1的实施例中，本发明的锯片包括许多切割齿1和许多切入齿2(分别只表示出了一个和两个)，切入齿2设置在切割齿1的切割路径内，在切割齿的切割方向B上，切入齿至少突出于切割齿1的顶面和前部位置之一，并且切入齿的宽度比切割齿的小，就是说，锯片1上设置有用于在被割物体上切割出或形成切割路径A的切割齿1，还有独立于切割齿1的用于切断物体的纤维的切入齿2。这里，切入齿2的高度比切割齿1的高度大，并且切入齿2或者可以设置在切割齿1的顶面上或者向切割方向B伸出。有了这样配置的切割齿1和切入齿2，木材料纤维就由切入齿2切入，随后木材C由切割齿1沿切割路径A切割之。

这里，在这种将切入齿2沿切割方向B设置在切割齿1的前面的实施例中，有两个方面，其一切入齿2设置在切割路径A的两侧缘，其二，全部或一部分切入齿2可以设置在除两侧缘之外的其它位置上。

由于有设置在切割路径A的两侧边缘上的切入齿2，木材C的在切割路径A的两侧边缘上的纤维就能被两侧边缘上的切入齿切断，因而可防止出现“毛茬”和“啃条”。在采用金属注射铸造法制造锯片时，锯片上的齿的节距可以成形得较小，可以尽可能地防止“毛茬”或“啃条”的产生，所以，在本发明中通过用金属注射铸造法最大限度地减小有这种切入齿2的锯片的齿节距，可以进一步防止“毛茬”或“啃条”的产生。

图1和图3所示的两个实施例有所不同，在图1的实施例中，设置在每一切割齿1前的每一对切入齿2是沿切割方向B互相错开的；而在图3所示的实施例中，在每一切割齿1前的每一对切入齿2是沿切割方向B处于同一位置上，当然两种情况中的切入齿2都是在切割路径的两侧边缘上。

这样，在图1的实施例中，设置在切割路径A的两侧边缘上的全部切入齿2就是沿切割方向B在各切割齿1的前面互相交错的。在图1的实施例中，一对切入齿2a和2b在切割方向B上的错开距离是1.0至5.0mm。而且，在图1的实施例中，切入齿2比切割齿1高0.05至0.5mm。即，图1中的切入齿2和切割齿1的高度差H是0.05至0.50mm。用具有上述结构的锯片切割诸如木材的物体的切割顺序如图2a至2g所示。也就是说，首先，如图2a所示，由位于前面的切入齿2a切出切入口4a，然后如图2b所示，由在切割路径A的另一侧在切割方向B上位于后面的切入齿2b切出切入口4b，随后再如图2c所示，由切割齿1切掉切入口4a和4b之间的木材而形成部分切割口5。这里，随着锯片向前移动至图1的a、b和c各位置，切割就进展到分别由图2a、2b和2c所示的程度，图1中的位置a、b和c分别对应于图2a、2b和2c。再进一步，如图2d所示，再由切入齿2切出切入口4a，随后，如图2c所示，再由切入齿26切出另一切入口4b，然后，如图2f所示，由接着进来的切割齿1切掉切入口4a和4b之间的部分而形成加深了的切割口5。图2g表示切割完毕的状态且没有出现“毛茬”或“啃条”。在设置在切割路径A的两侧边缘上的切入齿2a和2b沿切割方向B互相错开的情况下，不仅可以由两侧的切入齿2切割木材C的位于切割路径A两侧的纤维，而且可以做到以不同的定时由切入齿2切断纤维。施加于锯片的用于由设置在两侧边缘部分上的切入齿2切断木材C的位于切割路径两侧的纤维的力最终可降至最小。

在图3所示的实施例中，沿切割方向B设置在切割路径A的两侧边缘位于切割齿1前面的切入齿2是沿垂直于切割方向B的方向互相对齐的，就是说，这一实施例中的每一对切入齿2不是沿切割方向B错开的。而且，切入齿2比切割齿1高，其高度差H为0.05至0.5mm。用具有这种结构的锯片，切割诸如木材C的切割顺序如图4a至4e所示。即，如图4a所示，首先由在切割路径A的两侧沿切割方向位于切割齿1前面的切入齿2a和2b同时地在被切木材上切出两侧的切入口4a和4b，随后，如图46所示，由切割齿1切掉切入口4a和4b之间的木材部分而形成部分切割口5。这里，随着锯片移动到图3中的位置a和b，切割就进展到如图4a和4b所示的程度，图3中的位置a和b分别对应于图4a和4b。进一步地，如图4c所示，由切入齿2a和2b再切出切入口4a和4b，随后，如图4d所示，再由切割齿1切掉切入口4a和4b之间的木材部分而形成深入的切割口5。图4e表示的是切割完毕的状态。切割过程中没有产生“毛茬”或“啃条”。在位于切割路径A的两侧边缘上的切入齿2沿垂直于切割方向B的方向相互对齐设置的情况下，不仅可由位于切割路径A的两侧边缘上的切入齿2切断木材C的处于切割路径两侧的纤维，而且可以缩短各切割齿1之间的距离而增加切割齿的数目，从而降低切割阻力。

图5和6示出了再一实施例，其中，沿切割方向B设置在切割齿1前面的切入齿2不是在切路径的两侧边缘上。在图5的实施例中，每一切入齿2基本上设置在切割路径A的中央且位于垂直于切割方向B的方向，而且切入齿2比切割齿1高，其高度差H为0.05至0.5mm。用具有这种结构的锯片切割木材C的过程按图6a至6e所示的顺序进行。即，如图6a所示，首先由基本上位于切割路径中央的切入齿2在木材C上切出切入口4，随后，如图6b所示，由切割齿1切掉整个切割路径A宽度上的木材而在木材C上形成部分切割口5。这里，随着锯片移动到图5中的a和b位置，切割进展到图6a和6b所示的程度，位置a和b分别对应于图6a和6b。进一步地，如图6c所示，由接着进来的基本上位于切割路径A中央的切入齿2再切出切入口4，随后，如图6d所示，由接着进来的切割齿1切掉整个切割路径A宽度上的木材而加深切割口5，切割完毕的情况如图6e所示，它示出了没有任何“毛茬”或“啃条”的切割表面状态。

图7示出了再一实施例，其中，切入齿偏离切割路径A的中央而偏置在切割路径A的一侧，并且处于垂直于切割方向的方向。就是说，在图7中M₁＞M₂。而且，在这一实施例中，也是切入齿2比切割齿1高，其高度差H也为0.05至0.50mm。用具有这种结构的锯片切割木材C的过程基本上按与图6所示的相同的顺序进展，只是由切入齿2切出的切入口4不对称于切割路径A的宽度方向。

如上所述，在上两个实施例中，由不是设置在切割路径A的两侧边缘上的切入齿2先切出切入口，而切割路径上的木材是由切割齿1来切掉，所以，在这种情况下即使有“毛茬”产生，其长度也要比切割路径A的宽度小得多。

在本发明的具有切割齿1和切入齿2的锯片的成形中，设置在切割齿1的切割路径A上的切入齿2至少突出于切割齿1之顶面的一个位置上或沿切割方向B位于切割齿1的前面，而且宽度比切割齿1小，切割齿1可以成形为各相邻齿有相互不同的横向剥离角。

在图8和图10中示出了有两个相邻的切割齿1且两者有不同的横向剥离角的实施例。在图8的实施例中，切入齿2是设置在切割路径A的两侧边缘沿切割方向B位于切割齿1之前。而在图10的实施例中，切入齿2不是设置在切割路径A的两侧边缘。现请参照图8的实施例，设置在切割路径A的两侧边缘的切入齿2沿切割方向B是错开的(在此例中错开1至5mm)，相邻两切割齿1a和1b有不同的横向剥离角。同样，切入齿2比切割齿1高，高度差H为0.05至0.50mm。切割齿1a和1b的横向剥离角α₁和α₂分别是30°和60°，而且，如图8所示，相邻的切割齿1a和1b分别有横向后角β₁和β₂，两者分别规定为5°和15°。用具有这种结构的锯片锯割木材C的过程按如图9a至9i所示的顺序进展。就是说，首先，如图9a所示，由设置在切割路径A的一侧边缘沿切割方向B位于前面的切入齿2a的被割木材C上切出一切入口4a，随后，如图9b所示，由位于切割路径A的另一侧边缘沿切割方向B处于后面的切入齿2b切出另一切入口4b，然后，如图9C所示，由前面的切割齿1a切掉切入口4a和4b之间的木材而形成部分切割口5a，再后，如图9d所示，由后面的切割齿1b进行切割而形成部分切割口5b，这里，随着锯片移动到图8a的a至d，切割进展到分别如图9a至9d所示的程度，位置a-d分别对应于图9a-9d。进一步地，如图9e所示，由前面的切入齿2a切深切入口4a，接着，如图9f所示，由后面的切入齿2b切深另一切入口4b，随后，如图9g所示，由随后进来的前切割齿1a切掉两切入口4a和4b之间某些木材而形成加深的部分切割口5a，然后，如图9h所示，由随后进来的后切割齿1b进行切割形成加深的另一部分切割口5b。图9i表示的是切割完毕的状态，它表示出没产生任何“毛茬”和“啃条”的切割。在这一实施例中，位于切割路径A之两侧边缘的切入齿2a和2b可以设置成沿切割方向B不错开而是在垂直于切割方向B的方向上对齐的。还有，沿切割方向B设置在切割齿1前面的切入齿2也可不是设置在切割路径A的两侧边缘。但是，在这一实施例中，由于切割齿1有横向剥离角，所以两侧的切刃将构成切入齿2，在以用作切入齿2的切割齿1的两侧切刃切入木材时就能增进切割路径A的切割，“毛茬”和“啃条”就更难产生。

图11至13示出了本发明的另几个实施例，其中，切入齿2是设置在切割1的顶面上。

图11中，切入齿2设置在每一切割齿1的顶面上切割路径的两侧边缘。在这一实施例中，切入齿2比切割齿1高，高度差H在0.05至0.5mm范围内。其切割顺序与前面参照图4描述的情况相同，这里就省略了。在这一实施例中，切入齿2是切断切割路径A上两侧边缘处的木材纤维，切割齿1是切掉已被切断了但仍留在切割路径A内的木材纤维以形成路径A，与切入齿2设置在各切割齿1之间的情况相比，这样把切入齿2设在切割齿1的顶上对于缩短各切割齿之间的距离是很有效的，因此可以增多切割齿1的数目，进而降低切割阻力。就是说，在以相同的速度进行切割的情况下，切割齿1的齿数较少会使每一切割齿的切割量较大，因而切割阻力也大；而切割齿1的齿数较多会使每一切割齿的切割量减小，因而切割阻力降低。

图12和图13示出了本发明的另两个实施例，其中，切入齿2设置在切割齿1的顶面上但不在切割路径A的两侧边缘上。图12的例子中，切割齿1之顶面上的切入齿2基本上位于切割路径A的中央且垂直于切割方向B，图13的例子中，切入齿2偏向切割路径的一侧，所以M₁＞M₂，且也垂直于切割方向B。在图12和13的例子中，也是切入齿2比切割齿1高，其高度差H也是在0.05至0.50mm范围内。其切割顺序基本上与前面参照图6描述的相同，所以这里就省略了。在这一例子中，切割时先由切入齿2在切割路径内切出切入口，随后由切割齿1切掉切割路径内的纤维。因此，即使有“毛茬”产生，其长度也将大大小于切割路径A的宽度。再者，这些实施例与切入齿2设置在各切割齿1之间的情况相比，其各切割齿的间距较短，因此，可以增加切割齿1的数目，从而降低切割阻力。

图14和15示出了本发明的再一实施例。其中，将切割齿1的两个横向剥离角设计成使其两侧切刃构成切入齿2。

图14中，横向剥离角α₁和α₂是这样设计的，即，使切割齿1的在切割方向的前端面上两侧切刃起切入齿2的作用，在切割齿1的两侧切刃处向着切割方向的尖角向切割方向突出。用这样的设计结构，由切割齿1进行的切割路径A的切割是这样进行的，即，在由切割齿1的起切入齿2作用的两侧切刃在切割路径A的两侧边缘处切断纤维而在其处形成两切入口的同时由切割齿1将切割路径A内的木材部分切掉。这样的切割可以进行得不会产生任何“毛茬”或“啃条”。再者，由于切入齿2是由切割齿1本身来形成，与切入齿2设置在各切割齿1之间的情况相比，各切割齿之间的距离可以缩短，这样既设置了切入齿2又可增加切割齿1的数目，因而可降低切割阻力。这一实施例的锯片的全貌如图15a和15b所示，图15a示出的是圆形锯片，图15b示出的是条形锯片，在这两个图中画圈的X部分是指有图14之结构的锯齿。

图16中，切割齿1的横向剥离角α₁和α₂设置成在切割齿1的切割方向B的前端侧构成了位于两侧边缘处的切入齿2，以致在两侧边缘处有向切割方向B突出的前端，同时，还进一步将切割齿1的横向剥离角α₃和α₄设置成在切割齿1的后端侧构成了位于两侧边缘处的切入齿2，以致在两侧边缘处有向切割方向B的相反方向突出的后端。用这种在切割齿1的前端侧和后端侧的两侧边缘上都有切入齿2的结构，在锯片向切割方向B和反方向运动时都可以由起切入齿2作用的两侧切刃切断切割路径A两侧边缘处的纤维，同时由切割齿1切掉切割路径A内的纤维，以致能够在切割路径A的两侧边缘形成切入口的同时由切割齿1切掉切割路径上的纤维，而不会引起任何“毛茬”或“啃条”，能够向两个方向进行切割使这种锯片的寿命可以比任何常规锯片的寿命长。而且，由于切入齿2设置于切割齿1的自身，与切入齿2设置在各切割齿1之间的情况相比，这一实施例也可以缩小切割齿1的间距，这样既设置了切入齿2又可以增加切割齿1的数目，可降低切割阻力。

图17a至17c示出了又一个实施例，其中，切入齿2c至2e成形在切割齿1的两侧边缘上和中部，其中位于切割齿1的两侧边缘的切入齿2c和2d用于切断切割路径A之两侧边缘的纤维，而位于中部的切入齿2e用于切断切割路径A中底部的纤维，同时由切割齿1切掉切割路径A内的纤维。用这种在两侧边缘和中部有切入齿2c、2d和2e的锯片，不仅可以防止切割路径A的两侧边缘出现“毛茬”或“啃条”，而且可以防止切割路径A的各内表面处产生“毛茬”和“啃条”。

图18a至18c中示出了本发明的再一实施例，其中，各切入齿2设置在切割1的前刃上，且各切入齿2向切割方向B有相互不同的突出量。在图18的这一实施例中，各切入齿2在垂直于切割方向B的方向上，且靠近中心的切入齿的突出量较大。这样，在这一实施例中，木材C的纤维由突出量不同的各切入齿2逐次加入，再由整个切割齿1切掉切割路径内的纤维，同时能防止任何“毛茬”或“啃条”产生。再者，在此例中，设置在各切割齿1的前刃上向切割方向B突出量不同的各切入齿2可以逐次切断纤维，所以可以大大降低需要施加于齿的力，从而可延长锯片切刃的寿命。

图19示出了本发明的再一实施例，其中，各切割齿1的两侧刃形成向切割方向B突出的切入齿2，并且切割齿1的顶面倾斜于与切割方向垂直的方向，同时图19中，还有另一种倾斜，就是切割齿1的顶面在垂直于切割方向B的方向逐渐向中央部分降低。采用这种结构，在切割齿1的两侧刃处形成的向切割方向突出的切入齿2可以变得更锋利，与切割齿1的顶面不是以一定角度向切割方向B突出形成的那种切入齿2相比，这种切入齿2可以更锋利地切入木材，可以更加有效地防止“毛茬”和“啃条”的产生，得到更加光整的切割表面。

图20示出了本发明的再一实施例，其中，切入齿2设置在各切割齿1的顶面上并成形于各切割齿1的两侧刃处。图20中，各切入齿2比切割齿1高，高度差H为0.05～0.5mm。用这种结构，木材C的纤维由四个切入齿2切入，所以各切入齿2的切刃的磨损将比较小，因而其寿命可延长。

图21和22示出本发明的再两个实施例，其中，以使切割齿1有向切割方向的反方向凹入的圆弧形切刃来改善切刃的强度。图21的实施例中，切割齿1的剥离表面(Stripping surface)成形为向切割方向的反方向以圆弧形凹入，而在图22的实施例中，切割齿1在垂直于切割方向B的方向的切刃形状是向切割方向B的反方向凹入的弧形。这些图中的标号12指的是弧形部分。

图23示出了本发明的又一实施例，其中，切割齿1的侧壁上成形有孔3。在这一实施例中，孔3是成形为穿透切割齿1的两侧表面，用这种切割齿1有横向通孔3的结构，切割过程中产生的进入到齿的两侧表面和被切割物体之间的木屑可以逃入孔3内，因而可以降低切割阻力。

这里，除横向通孔3之外，还可以在切割齿1的剥离表面上设置一沿切割方向B的孔3a，并且使孔3a与孔3相通，如图24所示。在这种情况下，不仅可以像上述那样使切割过程中产生的挤在齿1的两侧面和被切割木材之间的木屑进入孔3内来降低切割阻力，而且可以让木屑进入孔3a内来防止木屑停留在剥离表面上而引起任何腻齿现象。由于孔3和孔3a相通，切割过程中产生的木屑向孔3内的逃入可以使切割阻力降低。

图25a和25b所示的实施例允许由切割齿1切掉的木屑顺畅地排出而不会停留在切割齿1的前面。就是说，切割齿1的两侧切刃有横向剥离角而形成了切入齿2，因而切割齿1的前表面是V形或U形的。尽管切割齿1的这种V形或U形前表面偶而会使木屑停止留在切割齿1的前面，但是在切割齿1的两侧切刃之间还形成有一释放切刃20，如图25所示。而且，这一木屑释放切刃20成形为三角锥形，其顶端不是达到切割齿1的顶面而是稍低于这一顶面(约0.05至0.5mm)。用这种结构，切割过程中产生的木屑将沿着释放切刃20向切割齿1的两侧表面排出，因而可以达到流畅的切割。

图26a至26c示出的实施例中，切割齿1的V形或U形的前表面与其两侧刃构成切入齿2，并且切割齿1的顶面上设有木屑释放沟槽21。如图26a所示，木屑释放沟槽21是沿切割方向B布置的并且是在各齿上每隔一齿交错地偏置于左右两边，这样，切割时的木屑流就会像图26b的箭头所示的那样排出而不会停留在切割齿1的前面，因而切割可以顺畅地进行。这里，切割齿1顶面上的木屑释放沟槽21不起切割作用，但是各沟槽21是沿切割方向B向两侧交错的，这可使一个切割齿1的沟槽21没有切到的任何部分由随后一个切割齿1来切掉。

图27a至27c示出的例子中，在前表面为V形的U形的切割齿1的顶面的中央设有一木屑释放沟槽21，并且，在前表面为V形或U形的切割齿1的后面设置有如图27a所示的剥离角不同而可说成是交替颠倒的齿。在这一情况中，切割时由前表面为V形或U形的切割齿产生的木屑通过木屑释放沟槽21排出，如图27b中的箭头所示。尽管这一位于切割齿1顶面中央的木屑释放沟槽21也不起切割作用，但是其没有切掉的部分将由位于前表面为V形或U形的切割齿1后面的有不同剥离角而可认为是交替颠倒的齿来切掉。

图28a和28b示出本发明的再一实施例，其中，前切刃为V形或U形的切割齿1在其两侧刃处构成切入齿2，并且在相邻的切割齿1上V形或U形的底部交替地向齿的两侧偏移了一些，如图28a所示。因此，每一V形或U形切刃1a的两侧切刃处的角度a和b相互不同，各顺序排列的切割齿1的V或U形的底部是沿切割方向交错偏移的。在这一实施例中，如图28b所示，前一个齿的V形或U形的底部切割不良的部分由后一个齿的不是底部的部分来切割，这样在V形或U形的底部就不会有切不到的地方，最终可以大大降低所需的切割功率。这里，图28中的角度a和b以65°至25°为宜。用具有这种结构的锯片切割木材C时，切割过程按图29a至29c所示的顺序进展。在这种情况中，由于V形或U形切割齿1的V形或U形底部偏离齿的横向中心，所以切割齿1的V形或U形底部切割的部分偏离切割口5的宽度方向的中心。如图29a所示。接着，由于第二个切割齿1的V形或U形的底部偏移于第一个切割齿1的底部，所以第二个切割齿1的切割情形如图29b所示。这里，随着锯片移动到图28a的位置a和b，切割进展到如图29a和29b所示。图28a的位置a和b分别对应于图29a和29b。类似地，切割接着由第三个切割齿1进行到如图29C所示，随后由第四个切割齿1进行到如图29d所示。图29c示出的是切割完毕的情况，其显示出没产生任何“毛茬”或“啃条”的切割表面状态。图29a至29d中，1a，1b，1c和1d分别指第一、第二、第三和第四个切割齿。

图30a至30c示出的本发明的再一实施例中，各切割齿1向着切割方向的前表面是V形或U形的，如图30a所示，所以这些切割齿1的两侧切刃构成切入齿2。而且，在此例中，在垂直于切割方向的横向，这些切割齿1的顶面从中心向两侧升高而成为倾斜的，并且各切割齿1的倾斜顶面的底的位置是沿切割方向高低不同的。确切地说，中心两侧的倾斜顶面部分的倾斜角度是不同的，倾斜表面部分40b的低端比倾斜表面部分40a的低端高，即，一侧的倾斜表面40a的斜度比较陡，而另一侧的倾斜表面40b的斜度比较平缓。这里，各连续的切割齿1是沿切割方向以交替的关系设置的，每一后面的切割齿1的缓斜顶面部分40b处于每一前面的切割齿1的陡斜顶面部分40a之后，而每一后面的切割齿1的陡斜顶面部分40a处于每一前面的切割齿1的缓斜顶面部分40b之前。陡斜顶面部分40a和缓斜顶面部分40b就是以这种方式沿切割方向交替设置，而且各相继切割齿1的顶面的两倾斜表面部分的底是互相错开的。因此，切割是按图31a→31b→31c→31d→31e的顺序进展，其中，如图30c所示，由随后进来的切割齿1的缓斜顶面部分40b的下端部分进行的切割发生在切割齿1的在陡斜顶面部分40a的下端的V形或U形底部之前，所以，位于陡斜顶面部分40a之下端前部的V形或U形底部之前，所以，位于陡斜顶面部分40a之下端前部的V形或U形底部不进行切割，因而所需要的切割力最终可大为降低。图31中，标号1a是指将木材c切出如图31a所示的部分切割口5的第一个切割齿，而标号16是指切出如图31b所示的部分切割口5的第二个切割齿。这里，随着锯片移动到图30a中的a和b位置，切割分别进展到如图31a和31b所示，图30a中的位置a和b分别对应于图31a和31b。继之，标号1c指的是切出图31c所示的部分切割口5的第三个切割齿，标号1d指的是切出图31d所示的部分切割口5的第四个切割齿。图31e示出的是切割完毕的状态，其显示出切割中没产生任何“毛茬”或“啃条”。

图32a至32c示出了本发明的再一实施例，其中，各相继切割齿1的前表面是沿切割方向成V形或U形的，如图32a所示，因而各切割齿1的两侧切刃构成切入齿2。而且，在此例中，切割齿1的顶面也沿垂直于切割方向的横向倾斜成两侧高而中间低，同时各相继切割齿1的各倾斜顶面部分是沿切割方向高低不同的。确切地说，沿切割方向，在每一位于前头的切割齿1的倾斜顶面部分40a的那一侧设置一沟槽45，又在每一位于后头的切割齿1的倾斜顶部分46所在的另一侧设置一沟槽45。通过沿切割方向对每一切割齿1的倾斜表面部分这样交替地设置沟槽45，各相继切割齿1的顶面倾斜部分的底部就是沿切割方向高低交替的。这里，沟槽45的宽度应取为切割齿1的整个宽度的1/6至1/4。这样，切割就按图33a→33b→33c→33d→33e的顺序进展，其中，前一个切割齿1因有沟槽45而没有切掉的纤维由随后一个切割齿的没有沟槽45的部分予以切掉，每一切割齿1的沟槽45的底不进行切割，因此所需的切割动力可大为减小。图33中，标号1a是指将木材c切出如图33a所示的部分切割口5的第一个切割齿，标号1b是指切出如图33b所示的部分切割口5的第二个切割齿。这里，随着锯片移动到图32a的位置a和b，切割进展到如图33a和33b所示，图32a的位置a和b分别对应于图33a和33b。继之，标号1c指的是切出如图33c所示的部分切割口5的第三个切割齿，标号1d指的是切出如图33d所示的部分切割口5的第四个切割齿。图33e示出的是切割完毕的状态，没有产生任何“毛茬”或“啃条”。

图34示出的本发明的再一实施例中，切割齿1的两侧表面有细纹的不平区域23(如图34中的网格线所示)。由于切割齿1的两侧表面上有这种细纹区域23，可以在由切割齿1进行切割的同时由这些细纹区域23像锉刀一样对切割出来的表面进行锉光，使切割出来的两侧面更加精细。

图35a至35c示出了本发明的再一实施例，其中，各切割齿1的与其前边缘处的V形或U形切入齿2相反的后边缘也是非直线的。图35a中，每一切割齿的后边缘是V形的，图35c中，每一切割齿1的后边缘是U形的。由于齿的后边缘是非直线的，容纳木屑的部分50的容积就增大了，因此能防止发生堵塞现象。

在图36a和36b示出的本发明的再一实施例中，各切割齿1的剥离表面上有沟槽24。用这种结构可以将切割中产生的木屑分离开，使木屑不是连续地而是分离地产生，这样木屑借助释放刃20向两侧表面排出就比较容易，因而可防止堵塞。

图37示出的本发明的再一实施例中，各切割齿1的前刃是V形或U形的，还在每一切割齿1的V形或U形的底部在齿的顶面上设有一切入齿28。此例中的切入齿28的倾斜表面的方向交替地变化，前一切割齿1的切入齿28的倾斜表面与后一切割齿1的切入齿28的倾斜表面互相垂直。因此，最先由这样的切入齿28进行切割，而各切割齿1的V形或U形切刃的底部就不进行切割了，结果，所需要的切割功率可大大降低。

图38示出了本发明的再一实施例，其中，基体22的顶面的没设置向上突起的切割齿1的部位从中央向下倾斜至两侧边缘。尽管图38的实施例中基体22的顶面倾斜成大致像山一样的形状，成为中央高而两侧边缘处低，但是也可采用向一侧倾斜而成为一侧高一侧低的顶面形状。在没有切割齿1的部位，基体22采用这种倾斜的表面，可使木屑沿这种倾斜表面顺畅地排出。

在图39a和39b示出的本发明的再一实施例中，每一切割齿1的两侧表面各有一沿切割方向B的台阶部分或者说是一楔形部分25。这里，台阶25的宽度以大于0.05mm为宜，并且台阶25应延伸于切割齿1的整个高度。用这种两侧表面上有台阶的切割齿1，切割时可以减小齿与被切木材的接触面积，结果，可使需要的切割功率大大降低。

在图40a和40b示出的本发明的再一实施例中，通过在切割齿1的顶部的两侧形成台阶26而使得在各切割齿1的两侧面形成突出的切入齿60。这里，切割齿1的侧面和切入齿60的侧面之间的台阶以大于0.05mm为宜。采用这种设置在切割齿1的侧面顶部的切入齿，可以减小切割时切割齿1与木材的接触面积，因而大大降低需要的切割功率。

在图41a和41b示出的本发明的再一实施例中，切入齿60设置在切割齿1之两侧的顶部，并使每一切入齿60在侧面形成台阶27。在图41的例子中，对于所有各切入齿60，台阶27形成在其后部且以大于0.05mm为宜。用这种切割齿1和切入齿60，切割时齿与木材的接触面积可以减小，因而所需的切割功率可大大降低。

图42a至42c示出的本发明的再一实施例中，各切割齿1的有横向剥离角的两侧切刃构成向切割方向突出的切入齿2，每一切割齿1和切入齿2都有剥离角，并且切割齿1的剥离角大于切入齿2的剥离角。即，图42b所示的角θ₁是切割齿1的剥离角，而图42c所示的角θ₂是切入齿2的剥离角，θ₁＞θ₂。这里，θ₁应取为θ₂+10°至θ₂+30°，θ₂应取为-10°至+20°。通过以这样的方式使切割齿1的剥离角大于切入齿2的剥离角，锯片的两侧面就以剥离角较小的切入齿2切割木材，因而不易产生“毛茬”和“啃条”。而且，由于木材是由剥离角较小的切入齿2进行剥离，所以切割阻力可大大降低。

在图43a和43b示出的本发明的再一实施例中，以使切割齿1的两侧边缘有横向剥离角来构成向切割方向突出的切入齿2，并且使切入齿2的切刃角小于切割齿1的切刃角，即，在图43b中，切割齿1的切刃角τ₁和τ₂大于切入齿2的切刃角τ₃和τ₄。这里，τ₁和τ₂应取为35°至80°，τ₃和τ₄应取为30°至65°，τ₁比τ₃大5°至15°为宜，τ₂比τ₄大5°15°为宜。而且最好是使切入齿2的切刃角部分的宽度M₁(见图43b)是整个齿厚M2的1/30至1/10。采用具有这种角度关系的切割齿1和切入齿2，被切割的木材C就是由切刃角度小的切入齿2来切割，因而不易产生“毛茬”和“啃条”。而且，木材纤维是由刃角大的切割齿1剥离下来，切割阻力可大为减小。切割齿1的刃角大可以提高锯齿的强度、防止锯齿破碎。

在图44a至44d示出的本发明的再一实施例中，在切割齿1的前表面的中部设置有木屑释放刃20，切割齿1的两侧边缘构成切入齿2，释放刃20有利于释放出容易停留在切割齿1前面的木屑，木屑释放刃从切割齿1向前突出，形成一三角锥形状，在垂直于切割方向的方向它有三角形的截面，在切割方向的前侧它有三角形表面70，如图44a所示。这里，木屑释放刃20的前侧上的三角形表面70设置成从切入齿2稍向后缩或稍向前突，向后缩或向前突的量以±1.0mm为佳。若从切割齿1的前表面突出的木屑释放刃是作成为如图44d所示的三角锥而不形成平的三角形前侧面70，容易停留在切割齿1前的木屑可从由释放刃20予以释放，但是木屑将像图44d中的箭头所示的那样流动，引起木屑进入锯齿基体22和被割木材C的切割表面之间以致增大其间的阻力的危险。而在这一实施例中，这种危险可被消除。即，由于木屑释放刃20是截头三角锥形状的，它在垂直于切割方向的方向有三角形的截面，以及在切割方向有前侧三角形表面70，在切割中容易停留在切割齿1前面的木屑将固有这样的释放刃而像图44C所示那样流动(即，木屑被释放向释放刃20的三角形前表面70的前侧)，因而木屑暂停在三角形前表面70之前的基体22上，这些暂停的木屑在切割齿1走出被割木材之外时将被甩掉。由于木屑是被释放刃20释放到三角形平表面之前的基体22上而不会进入基体22和木材C的切割表面之间，锯片和木材之间的接触阻力可以降低。

在图45a和45b示出的本发明的再一实施例中，切割齿1的两侧边缘形成有横向剥离角，以构成向切割方向突出的切入齿2，切割齿1和切入齿2有各自的剥离角，切割齿1的剥离角大于切入齿2的剥离角，切入齿2的切刃角小于切割齿1的切刃角，木屑释放刃20设置在切割齿1前表面的中部，向上达到切割齿1的顶面高度的中部，这一木屑释放刃20成形为截头三角锥形状，它在垂直于切割方向的方向有三角形截面以及在切割方向有三角形前表面70。这里，给切割齿1和切入齿2都设置了剥离角，设置方式与图42的实施例中所述的相同，还分别给切割齿1和切入齿2设置3切刃角，设置方式与图43的实施例中所述的相同，在切入齿2和三角形平面70之间设有前后方向的台阶，设置方式与图44的实施例中所述的相同。而且，此例中，切割齿1的剥离角大于切入齿2的剥离角，切割齿1的切刃角大于切入齿2的切刃角，因此，在切割时被割木材C是由剥离角和切刃角都小的切入齿2来切断，因而能更可靠地防止“毛茬”或“啃条”的产生，切断的材料由剥离角和切刃角都较大的切割齿1剥离，因而切割力可以进一步降低，而且，木屑被木屑释放刃20释放到三角形表面70之前的基体22上，随后锯齿走出被割木材时被甩掉，因而可防止木屑进入切割齿基体22和被割木材C之间，从而其间的接触阻力可以减小。

在图46至48示出的本发明的再一实施例中，其基本结构与图45所示的实施例相同，所以重复的叙述就省略了。这一实施例是用有切割齿1和切入齿2的刀头100安装于基体22，即，基体22的外周缘上以一定的间隔成型有许多刀头安装槽口80，每一槽口80内装配定位一个刀头100，刀头100和基体22用激光焊接的方法连接起来。图47b中，标号81所指的部分就是激光焊接的部分，而且，在刀头安装槽口80的前下部分设有下槽82，在刀头100靠后焊接固定在槽口80内之后刀头前表面和槽口80的前壁之间有空隙83，因而下槽82和空隙83能防止激光焊接过程中产生任何热变形，下槽82和空隙83还能有效地防止由锯片使用中的热膨胀产生热变形，即使在锯片不采用本实施例所示的有切割齿1和切入齿2的刀头的情况下，例如用磨削的方法将切割齿1和切入齿2与基体22制成一体或锯片是用MIM(金属注射铸造法)和磨削相结合的方法制成的情况下，也是如此。就是说，若是没有下槽82和空隙83，在进行激光焊接时，刀头100和基体22就会发生热变形，但设置了下槽82和空隙83就能防止这种热变形。而且，尽管在刀头100是模铸成形时会有模铸痕根(gate trace)101留在刀头100上，但痕根101是位于刀头100的下前部，在刀头100在安装槽口80内装配定位时，留在刀头100下前部的痕根101将面对下槽80，因此，痕根在下槽82内是自由的，刀头100以精确地装配在槽口80内而不会受痕根101的妨碍。

现在来看以有规则的间隔在基体22的外周部分上成形的许多刀头安装槽口80，有80d和80b两种装配部分形状不同的供装配刀头100的槽口，如图48a所示，这两种装配部分形状不同的槽口80a和80b是每隔一个交替设置的。在此例中，其形状不同表现在槽口80角部的倾斜部分84的角度不同。而且，刀头100也制备两种形状不同的刀头100a和100b。如图46所示，刀头100a和100b的形状不同在于例如横向剥离角，还在于下后角部的倾斜部分85的角度，以便刀头100a能完全贴合地装配于槽80a以及刀头100b能完全贴合地装配于槽80b，以这一方式交替地装配形成不同的刀头，以便于激光焊接的进行。

在图46～48的上述实施例中，刀头100可以用诸如高速钢粉末和超硬合金粉末之类的材料来制造，且最好采用MIM法。至于基体，可以用碳素工具钢和合金工具钢来制造并经过磨削之类的加工。

图49a至49e示出了图43至48所示之实施例的切割顺序。图49中，1a指的是将木材C切出图49a所示之切割口5的第一个切割齿，1b指的是切出图49b所示之切割口5的第二个切割齿。这里，随着锯片移动到图43b中的位置a和b，切割进展到如图49a和49b所示，图43b中的位置a和b分别对应于图49a和49b。进一步地，1c指的是切出如图49c所示之切割口5的第三个切割齿，1d指的是切出如图49d所示之切割口5的第四个切割齿。图49e示出的是切割完毕的状态，显示出没产生任何“毛茬”或“啃条”。

尽管本发明的各实施例是以木材为切割对象描述的，说明了本发明的锯片能有效地切割木材，但是本发明之锯片的切割对象不限于木材，用于切割玻璃钢之类的材料也是有效的。

Claims (2)

1.一种锯片，包括具有一外周缘的基体(22)，在所述基体的外周缘上以一定间隔成型有多个刀头安装槽口(80)，所述多个刀头(100)连接到所述基体(22)上，这样每一个刀头都安装在一个对应的刀头安装槽口(80)中，在所述刀头上形成有多个切割齿(1)，这样各个刀头包括多个切割齿之一，所述切割齿(1)的切割方向设置成可在一工件上形成一切割路径，其特征在于，各个所述切割齿(1)包括一对侧边缘，一对切入齿(60)靠近所述侧边缘，一切刃在切入齿对(60)的外侧角之间延伸并且面对切割方向，所述切刃具有一与切割方向反方向凹入的中心部，以及设置在各个切削齿(1)前侧面上的木屑释放刃(20)，所述木屑释放刃面向切割方向并且上伸到所述切割齿方向中点的一个位置处且在切割方向上突出，所述木屑释放刃(20)呈截头三角锥形状(70)并且上端比切割方向上的切刃凹入底点低。

2.如权利要求1所述的锯片，其特征在于，各个所述刀头安装槽口(80)包括一形成于其前下部的下槽(82)以在所述各刀头(100)前表面和刀头安装槽口(80)前侧壁之间形成一空隙(83)，并且各个所述刀头(100)安装在对应的刀头安装槽口后部上；所述刀头(100)有两种形状(100a、100b)，刀头(100a、100b)在所述切入齿对(60)之间具有不同的横向木屑释放角度，相邻刀头的切刃凹入部分具有一与朝向其相对侧的锯刀中心横向错开的底部，其中两种刀头(100a、100b)的倾斜角度上不同，所述刀头的下后角安装在所述刀头安装槽口(80)的后部；所述刀头安装槽口(80)也有两种形状(80a、80b)，所述两种不同形状(80a、80b)后部的倾斜角度相互不同，两种形状的刀头安装槽口(80a、80b)在所述基体上交替设置以使两种不同形状的刀头(100a、100b)交替地安装到两种不同形状的刀头安装槽口(80a、80b)上。

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