CN109406135A - 一种动力总成测试装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及动力总成检测领域，公开了一种动力总成测试装置，包括：安装台、支架、仿型定位块以及夹紧装置；在安装台上可拆卸设置若干个仿型定位块，若干个仿型定位块分布在动力总成底部的四周、对动力总成进行支撑，仿型定位块顶部的形状与动力总成的外表面形状相适应，在动力总成的前后两侧分别设置夹紧装置，夹紧装置通过支架固定。本发明提供的一种动力总成测试装置，设置仿型定位块，可更好的适应动力总成表面形状和尺寸，可对动力总成进行平稳牢固的支撑；在动力总成前后两侧设置夹紧装置，可在测试过程中，在动力总成的前后两侧对称施力，使动力总成保持稳定牢固的固定，便于测试的顺利进行，提高测试效率。

Description

一种动力总成测试装置

技术领域

本发明涉及动力总成检测领域，特别是涉及一种动力总成测试装置。

背景技术

随着汽车行业的迅速发展，各大汽车制造厂和研究机构对动力总成的研究不断深入，而动力总成作为汽车的一个重要部件，如何测量到动力总成的准确数据，对整车的设计开发、进行必要理论分析、计算和试验验证，缩短产品开发周期，起至关重要的作用。

发动机、变速器和换挡执行机构等零件组合到一起叫动力总成。目前，动力总成的测试主要在整车上进行，通过将动力总成搭载到整车上，通过整车试验来考核发动机与变速箱的性能。传统的发动机测试台架只针对发动机进行测试，没有设计带变速箱一起测试的装置。

发动机和变速箱二者匹配后，整个动力总成无法在台架上安装。在动力总成搭载整车进行测试之前，不能在发动机试验台架上对动力总成进行初步测试，产品研发时间较长。另外，动力总成日常的装配安装及装夹测试从电击、机械危害、噪音等都有很多需要改进的地方。动力总成测试中电机的高速运转和声噪以及高电压都会对检测人员的安全造成威胁。

目前，动力总成的测试大多为线下人工接线测试，无专门的测试台架，工作效率低下；且无任何防护措施和工装，存在较大安全风险。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种动力总成测试装置，用于解决或部分解决目前动力总成的测试大多为线下人工接线测试，无专门的测试台架，工作效率较低的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种动力总成测试装置，包括：安装台、支架、仿型定位块以及夹紧装置；在所述安装台上可拆卸设置若干个仿型定位块，若干个仿型定位块分布在动力总成底部的四周、对所述动力总成进行支撑，所述仿型定位块顶部的形状与所述动力总成的外表面形状相适应，在所述动力总成的前后两侧分别设置夹紧装置，所述夹紧装置通过所述支架固定。

在上述方案的基础上，一种动力总成测试装置还包括：输送线和支撑板；所述支撑板固定设置在所述输送线上，所述安装台设置在所述支撑板的上方且与所述支撑板可拆卸连接。

在上述方案的基础上，所述支撑板和所述安装台之间通过轴承座转动连接，所述支撑板和所述安装台分别与所述轴承座可拆卸连接。

在上述方案的基础上，在所述动力总成的前侧设置透明的防护门，在所述动力总成的后侧设置防护板，所述防护门和所述防护板分别通过所述支架固定。

在上述方案的基础上，在所述动力总成的上方设置压紧装置，所述压紧装置通过所述支架固定。

在上述方案的基础上，设置五个所述仿型定位块，其中一个仿型定位块设置在动力总成变速箱端的底部，两个仿型定位块设置在动力总成电机端底部的前后两侧；其余两个仿型定位块设置在动力总成中间部位底部的前后两侧。

在上述方案的基础上，在所述仿型定位块上设置长条状的安装孔，所述仿型定位块在所述安装孔处通过螺栓与所述安装台相连。

在上述方案的基础上，所述仿型定位块包括：定位块和仿型块；所述定位块与所述安装台可拆卸连接，所述仿型块在所述定位块的顶部与所述定位块可拆卸连接，所述仿型块的形状与所述动力总成的外表面形状相适应。

在上述方案的基础上，所述夹紧装置和所述压紧装置分别包括：气缸。

在上述方案的基础上，所述支架包括前侧支架和后侧支架；所述前侧支架和后侧支架分别设置在所述动力总成的前侧和后侧，所述前侧支架和后侧支架的底部分别通过地脚螺栓与地面固定连接，在所述前侧支架和后侧支架之间、所述支架的顶部和底部分别连接设置横梁。

(三)有益效果

本发明提供的一种动力总成测试装置，通过在动力总成的底部固定设置仿型定位块，可更好的适应动力总成表面形状和尺寸，可对动力总成进行平稳牢固的支撑；在动力总成前后两侧设置夹紧装置，可在测试过程中，在动力总成的前后两侧对称施力，使动力总成保持稳定牢固的固定，便于测试的顺利进行，提高测试效率。

附图说明

图1为本发明实施例的一种动力总成测试装置的整体示意图；

图2为本发明实施例的一种动力总成测试装置中安装台示意图；

图3为本发明实施例的一种动力总成测试装置中支撑板与安装台的连接示意图；

图4为本发明实施例的一种动力总成测试装置中仿型定位块的示意图；

图5为本发明实施例的一种动力总成测试装置中动力总成变速箱端示意图；

图6为本发明实施例的一种动力总成测试装置中动力总成电机端示意图。

附图标记说明：

1—安装台； 2—仿型定位块； 3—夹紧装置；

4—支架； 5—动力总成； 6—支撑板；

7—输送线； 8—防护门； 9—轴承座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例根据本发明提供一种动力总成测试装置，参考图1，该测试装置包括：安装台1、支架4、仿型定位块2以及夹紧装置3；在安装台1上可拆卸设置若干个仿型定位块2，若干个仿型定位块2分布在动力总成5底部的四周、对动力总成5进行支撑，仿型定位块2顶部的形状与动力总成5的外表面形状相适应，在动力总成5的前后两侧分别设置夹紧装置3，夹紧装置3通过支架4固定。

本实施例提供的一种动力总成测试装置，主要用于在动力总成5测试过程中对其进行固定，使其更好的进行测试。该测试装置在安装台1上设置仿型定位块2，对动力总成5进行支撑。仿型定位块2根据动力总成5的形状以及尺寸分布在动力总成5的四周，使得能够对动力总成5进行平稳的支撑。

仿型定位块2顶部的形状是根据动力总成5外表面形状设置的，每个仿型定位块2顶部的形状均与该仿型定位块2所接触到的动力总成5具体部位的外表面形状相适应，可与动力总成5的外表面更好的贴合，使动力总成5放置的更加平稳。

参考图2，在动力总成5检测过程中，为了进一步地保证动力总成5的牢固固定，保证检测的顺利进行。在动力总成5的前后两侧分别设置夹紧装置3。前后两侧的夹紧装置3对称设置，可水平设置。在动力总成5的前后两侧对动力总成5进行夹紧固定。动力总成5的前侧即检测操作人员面对的一侧。后侧即与前侧相对的另一侧。

本实施例提供的一种动力总成测试装置，通过在动力总成5的底部固定设置仿型定位块2，可更好的适应动力总成5表面形状和尺寸，可对动力总成5进行平稳牢固的支撑；在动力总成5前后两侧设置夹紧装置3，可在测试过程中，在动力总成5的前后两侧对称施力，使动力总成5保持稳定牢固的固定，便于测试的顺利进行，提高测试效率。

进一步地，仿型定位块2的顶部采用柔性材料。例如可采用尼龙或者聚四氟乙烯等。柔性材料直接与动力总成5的外表面接触，可防止硬接触造成总成表面质量问题，防止对动力总成5的外表面造成损坏，对动力总成5起到保护作用。

进一步地，支架4固定设置。支架4还可用于固定测试设备等相关部件。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1，一种动力总成测试装置还包括：输送线7和支撑板6；支撑板6固定设置在输送线7上，安装台1设置在支撑板6的上方且与支撑板6可拆卸连接。

本实施例基于上述实施例，设置输送线7，对动力总成5进行自动线上输送，从而实现动力总成5在线测试。输送线7经过支架4处，在支架4处即为动力总成5的测试工位。

输送线7上固定设置有支撑板6。支撑板6与输送线7一体进行移动。安装台1用于支撑固定动力总成5，可为板状结构。安装台1可拆卸设置在支撑板6上。输送线7可与支撑板6、安装台1和动力总成5一体进行移动。输送线7将动力总成5移动至支架4即测试工位处停止进行测试。

在测试完成之后，输送线7可继续将动力总成5输送至下一个工序处。设置输送线7对动力总成5进行输送，可自动依次将动力总成5输送至各个工序处，整体提出设置生产流水线，可使动力总成5相关的各个工艺更加有序的进行，大大提高输送效率以及生产效率。

该测试装置可直接实现线上测试，且在测试过程中可对动力总成5进行良好的固定，提高了测试的工作效率，可缩短整体的测试时间，降低劳动成本。

进一步地，在支架4处和安装台1上设置相匹配的定位装置。通过定位装置，可使安装台1停止在于支架4相匹配的位置处，便于提高测试效率。

进一步地，输送线7可为链条输送机或者皮带输送机，对此不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图3，支撑板6和安装台1之间通过轴承座9转动连接，支撑板6和安装台1分别与轴承座9可拆卸连接。

在安装台1和支撑板6之间设置轴承座9。支撑板6在轴承座9的底部，安装台1设置在轴承座9的顶部。支撑板6和安装台1分别与轴承座9的不同部位连接，使得安装台1可相对支撑板6发生转动。支撑板6和安装台1可分别通过螺栓与轴承座9相连。

设置轴承座9，安装台1可带动动力总成5进行转动，可便于动力总成5其他工序的进行，且该结构更适用于生产流水线，可在输送线7上实现动力总成5的转动，方便其他工序的进行以及动力总成5的输送。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1，在动力总成5的前侧设置透明的防护门8，在动力总成5的后侧设置防护板，防护门8和防护板分别通过支架4固定。

本实施例基于上述实施例，设置防护门8和防护板可对测试操作人员起到保护作用。防护门8设置在动力总成5的前侧，即操作人员面对动力总成5的一侧。防护门8将操作人员和动力总成5隔离开。防护门8应为透明的，可便于操作人员对动力总成5进行操作和观察。

防护板设置在动力总成5的后侧，动力总成5位于防护门8和防护板之间。设置防护门8和防护板起到安全防护功能，降低了电机测试时的不安全因素，操作者不用接触被测试电机就能在防护区域外进行相关的操作，既可达到电机测试的目的，同时增加测试过程的安全性能。

在动力总成5的前侧设置防护门8，防护门8可打开关闭，可方便操作人员在工位进行一些操作，例如在换型和接线时便于更换不同规格的夹具时使用。

进一步地，防护门8可为亚克力防护门8。

在上述实施例的基础上，进一步地，在动力总成5的上方设置压紧装置，压紧装置通过支架4固定。

为了进一步防止动力总成5在测试过程中抖动过大而影响测试，可在动力总成5的上方设置压紧装置，在动力总成5的上方对其施加向下的压力，使其保持平稳固定，保证测试的顺利进行。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图4，设置五个仿型定位块2，其中一个仿型定位块2设置在动力总成5变速箱端的底部，两个仿型定位块2设置在动力总成5电机端底部的前后两侧；其余两个仿型定位块2设置在动力总成5中间部位底部的前后两侧。

本实施例基于上述各实施例，提供一种仿型定位块2的具体设置方式。为适应一般动力总成5的形状和尺寸，可设置五个仿型定位块2。参考图5，其中一个仿型定位块2可设置在变速箱端部，可位于该端中间部位的底部，在该端对动力总成5进行支撑。该仿型定位块2顶部的形状应与变速箱端的形状相适应。

参考图6，还有两个仿型定位块2设置在电机端的端部，可分别设置在电机端底部的前后两侧，在该端对动力总成5进行支撑。在电机端部的两个仿型定位块2还可设置挡块。挡块与电机端端面接触，对动力总成5沿左右方向的移动进行限定定位。

为了使对动力总成5的支撑更加稳固，在动力总成5变速箱端与电机端之间的中间部位设置两个仿型定位块2。该两个仿型定位块2同样分布在动力总成5的前后两侧。

仿型定位块2的该种分布，可对动力总成5进行良好均匀的支撑固定。进一步地，每个仿型定位块2的高度可根据与动力总成5接触的具体部位进行设置。优选地，动力总成5水平放置在仿型定位块2上。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图4，在仿型定位块2上设置长条状的安装孔，仿型定位块2在安装孔处通过螺栓与安装台1相连。

仿型定位块2与安装台1可拆卸连接，可便于仿型定位块2的更换和维修。仿型定位块2可通过螺栓与安装台1连接。

进一步地，在仿型定位块2的底部设置长条状的安装孔。螺栓穿过该长条状的安装孔与安装台1相连。设置长条状的安装孔，使得仿型定位块2与安装台1之间的相对位置可进行调整，可根据动力总成5的具体情况，对仿型定位块2的具体位置进行灵活调整，以更好的适应动力总成5的尺寸大小，提高该测试装置的灵活性和适用性。

进一步地，为保证仿型定位块2与安装台1连接的牢固性，安装台1上的螺栓孔可设置为圆形，与螺栓相匹配。

在上述实施例的基础上，进一步地，仿型定位块2包括：定位块和仿型块；定位块与安装台1可拆卸连接，仿型块在定位块的顶部与定位块可拆卸连接，仿型块的形状与动力总成5的外表面形状相适应。

进一步地，设置仿型定位块2为两个部件，底部为用于固定支撑的定位块，顶部为可适应动力总成5外表面形状的仿型块。便于根据动力总成5的具体形状尺寸更换不同的仿型块。可同时满足不同类型的动力总成5的共用测试，达到快速换型的目的，提高该测试装置的适用性。

在上述实施例的基础上，进一步地，夹紧装置3和压紧装置分别包括：气缸。

夹紧装置3和压紧装置均可采用气缸。进一步地，气缸与动力总成5接触的一端设置为柔性材料，便于对动力总成5的外表面进行保护。

进一步地，设置自动压紧手柄与气缸相连。自动压紧手柄用于对气缸的夹紧和压紧程度进行调整。自动压紧手柄可通过支架4进行固定。

在上述实施例的基础上，进一步地，防护门8包括：自动强力磁吸门。既可保证紧密关闭，关闭时不易打开，对操作人员起到防护隔离作用，同时，方便打开对工位进行操纵。防护门8也可为其他结构，对此不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1和图2，支架4包括前侧支架和后侧支架；前侧支架和后侧支架分别设置在动力总成5的前侧和后侧，前侧支架和后侧支架的底部分别通过地脚螺栓与地面固定连接，在前侧支架和后侧支架之间、支架4的顶部和底部分别连接设置横梁。

本实施例基于上述各实施例，提供支架4的一种具体结构。安装台1位于前侧支架和后侧支架之间。设置输送线7时，输送线7从前侧支架和后侧支架之间穿过。前侧支架和后侧支架分别固定在地面上。

前侧支架和后侧支架的顶部之间连接有横梁，横梁在顶部将前侧支架和后侧支架连接起来。横梁位于安装台1的上方，可便于设置压紧装置。在前侧支架和后侧支架的底部之间连接横梁，将二者连接起来。底部的横梁可从输送线7的下方穿过。底部设置横梁可提高支架4的整体稳定性和牢固性。

在上述实施例的基础上，进一步地，一种动力总成测试装置包括：支架4、安装台1、仿型定位块2和夹紧装置3；安装台1可转动设置在输送线7上，仿型定位块2在安装台1的表面与安装台1可拆卸连接，动力总成5放置在仿型定位块2上。

输送线7先将动力总成5输送至支架4处，启动前后两侧的夹紧装置3对动力总成5进行固定，然后关闭防护门8，开始测试。需要的时候可启动顶部的压紧装置，保证动力总成5的固定。

测试完成后，输送线7输送动力总成5至下一工序处，循环进入下一个测试环节。

该测试装置设置有防护装置(防护门8和防护板)，避免了动力总成5测试时高压带来的安全风险；属于新的实用性装备，安全性好，自动化程度高与产线紧密结合，同时符合人体工程学原理，提高了生产效率。后期可转入全自动化测试防护装置。相比传统的线下人工接线测试，无任何防护措施和工装，工作效率低下；该测试装置的实施消除动力总成5测试时的安全风险；提高生产效率和自动化程度。

该测试装置提高了测试的工作效率，可将传统测试时间所需的40分钟减低至15分钟左右，间接降低了劳动成本。实现了半自动化作业，自动化流水线安装作业测试时的半自动装夹、安全防护功能，是制造环节的发展趋势。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力总成测试装置，其特征在于，包括：安装台、支架、仿型定位块以及夹紧装置；在所述安装台上可拆卸设置若干个仿型定位块，若干个仿型定位块分布在动力总成底部的四周、对所述动力总成进行支撑，所述仿型定位块顶部的形状与所述动力总成的外表面形状相适应，在所述动力总成的前后两侧分别设置夹紧装置，所述夹紧装置通过所述支架固定。

2.根据权利要求1所述的动力总成测试装置，其特征在于，还包括：输送线和支撑板；所述支撑板固定设置在所述输送线上，所述安装台设置在所述支撑板的上方且与所述支撑板可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的动力总成测试装置，其特征在于，所述支撑板和所述安装台之间通过轴承座转动连接，所述支撑板和所述安装台分别与所述轴承座可拆卸连接。

4.根据权利要求1至3任一所述的动力总成测试装置，其特征在于，在所述动力总成的前侧设置透明的防护门，在所述动力总成的后侧设置防护板，所述防护门和所述防护板分别通过所述支架固定。

5.根据权利要求1所述的动力总成测试装置，其特征在于，在所述动力总成的上方设置压紧装置，所述压紧装置通过所述支架固定。

6.根据权利要求1所述的动力总成测试装置，其特征在于，设置五个所述仿型定位块，其中一个仿型定位块设置在动力总成变速箱端的底部，两个仿型定位块设置在动力总成电机端底部的前后两侧；其余两个仿型定位块设置在动力总成中间部位底部的前后两侧。

7.根据权利要求1至3任一所述的动力总成测试装置，其特征在于，在所述仿型定位块上设置长条状的安装孔，所述仿型定位块在所述安装孔处通过螺栓与所述安装台相连。

8.根据权利要求7所述的动力总成测试装置，其特征在于，所述仿型定位块包括：定位块和仿型块；所述定位块与所述安装台可拆卸连接，所述仿型块在所述定位块的顶部与所述定位块可拆卸连接，所述仿型块的形状与所述动力总成的外表面形状相适应。

9.根据权利要求5所述的动力总成测试装置，其特征在于，所述夹紧装置和所述压紧装置分别包括：气缸。

10.根据权利要求1所述的动力总成测试装置，其特征在于，所述支架包括前侧支架和后侧支架；所述前侧支架和后侧支架分别设置在所述动力总成的前侧和后侧，所述前侧支架和后侧支架的底部分别通过地脚螺栓与地面固定连接，在所述前侧支架和后侧支架之间、所述支架的顶部和底部分别连接设置横梁。