CN109401761B - 一种气密性强的焦炉炉顶结构及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种气密性强的焦炉炉顶结构及其施工方法，所述焦炉炉顶的底部为耐火砖砌筑的过顶砖层，看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础均采用耐火砖砌筑在过顶砖层的上方；看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础之间的连接部位由多层浇注料层填充，浇注料层之上的炉顶上表面采用缸砖砌筑。本发明能够有效提高焦炉炉顶的气密性，其结构简单，施工方便，效果良好。
Description
技术领域
本发明涉及焦炉炉顶施工技术，尤其涉及一种气密性强的焦炉炉顶结构及其施工方法。
背景技术
目前，焦炉炉顶除看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座和装煤导烟车轨道基础部分采用结构强度好的粘土砖进行砌筑外，中间过渡部分均采用不同材质的隔热耐火砖(如漂珠砖、隔热砖等)填充，烘炉过程中，炉顶耐火材料自身产生膨胀，焦炉随燃烧室长向膨胀拉开，由于炉顶下方是属于高温区的燃烧室和炭化室，炉顶上部直接接触空气，且炉顶上部砌筑漂珠转、粘土砖和隔热砖等隔热材料，这就造成了炉顶上部和下部的温度不均，由于耐火材料的膨胀量跟温度关系很大，导致炉顶上部膨胀小，炉顶下部膨胀大，从而造成了焦炉炉顶填充的隔热砖之间形成不规则的空隙，使焦炉炉顶的气密性变差。
为了保证焦炉炉顶的气密性，需要将调制好的泥浆通过灌浆通道灌满焦炉炉顶产生的不规则空隙内，提高炉顶整体气密性(如申请号为201110043589.X的中国专利公开的“一种提高焦炉炉顶气密性的方法和炉顶结构“)。但实际情况是泥浆难以顺利进入所产生的空隙中，导致炉顶整体气密性差，散热量损失大，生产中出现炉顶冒烟冒火现象，造成安全隐患以及环境污染；同时严重恶化了炉顶操作区的环境。
发明内容
本发明提供了一种气密性强的焦炉炉顶结构及其施工方法，能够有效提高焦炉炉顶的气密性，其结构简单，施工方便，效果良好。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种气密性强的焦炉炉顶结构，所述焦炉炉顶设有看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础；所述炉顶区的底部为耐火砖砌筑的过顶砖层，看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础均采用耐火砖砌筑在过顶砖层的上方；看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础之间的连接部位由多层浇注料层填充，浇注料层之上的炉顶上表面采用缸砖砌筑。
所述多层浇注料层由不同浇注料层叠加组成。
所述多层浇注料层的下部为1至多层隔热浇注料层，上部为1至多层高铝浇注料层。
所述浇注料层每层的厚度不小于100mm。
所述浇注料层中设有纵横交错的缩水缝，缩水缝的间距为0.8～1.5m。
所述耐火砖为粘土砖。
一种气密性强的焦炉炉顶结构的施工方法，包括如下步骤：
1)焦炉炉顶区的过顶砖层砌筑完毕后，在其上分别砌筑看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础，砌筑高度为最下层浇注料层顶面高度+200～400mm；砌筑完成后将对应耐火砖的上表面清扫干净；
2)将骨料和结合剂加入强制搅拌机中加水并搅拌混合制成浇注料；
3)在炉顶区填充浇注料的区域内设置模板并加固，通过模板将浇注料层分隔为边长为0.8～1.5m的正方形区域，并预留缩水缝；
4)将浇注料倒入模板形成的浇注区域内并进行振捣，避免浇注料层产生孔洞；经养护和硬化处理后，待浇注料层强度达到要求后进行脱模；
5)分别砌筑看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础，砌筑高度为下数第二层浇注料层顶面高度+200～400mm；然后按步骤3)-4)浇筑第二层浇注料层；如此反复，直到浇注料层厚度达到图纸要求；
6)浇注料层施工完毕后，在炉顶表面砌筑缸砖，保证炉顶强度和耐磨性。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)所述焦炉炉顶结构整体结构简单，通过浇注料填充各功能区的连接部分，减少了砌砖工序和工作量；
2)与采用隔热砖填充的常规技术相比，本发明采用浇注料整体填充，增强了炉顶的整体气密性，减少了炉顶窜漏和冒烟冒火现象，改善了炉顶操作环境；
3)本发明所述炉顶结构及施工方法适用于新建焦炉或炉顶需要大修的焦炉。
附图说明
图1是本发明所述一种气密性强的焦炉炉顶结构的结构示意图。
图2是图1中的A-A视图。
图3是本发明所述一种气密性强的焦炉炉顶结构的施工过程示意图一。
图4是本发明所述一种气密性强的焦炉炉顶结构的施工过程示意图二。
图5是本发明所述一种气密性强的焦炉炉顶结构的施工过程示意图三。
图6是本发明所述一种气密性强的焦炉炉顶结构的施工过程示意图四。
图中：1.装煤/导烟孔 2.上升管底座 3.装煤导烟车轨道基础 4.看火孔 5.隔热浇注料层 6.高铝浇注料层 7.过顶砖层 8.缸砖
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
如图1、图2所示，本发明所述一种气密性强的焦炉炉顶结构，所述焦炉炉顶设有看火孔4、装煤/导烟孔1、上升管底座2及装煤导烟车轨道基础3；所述炉顶区的底部为耐火砖砌筑的过顶砖层7，看火孔4、装煤/导烟孔1、上升管底座2及装煤导烟车轨道基础3均采用耐火砖砌筑在过顶砖层7的上方；看火孔4、装煤/导烟孔1、上升管底座2及装煤导烟车轨道基础3之间的连接部位由多层浇注料层填充，浇注料层之上的炉顶上表面采用缸砖8砌筑。
所述多层浇注料层由不同浇注料层叠加组成。
所述多层浇注料层的下部为1至多层隔热浇注料层5，上部为1至多层高铝浇注料层6。
所述浇注料层每层的厚度不小于100mm。
所述浇注料层中设有纵横交错的缩水缝，缩水缝的间距为0.8～1.5m。
所述耐火砖为粘土砖。
一种气密性强的焦炉炉顶结构的施工方法，包括如下步骤：
1)如图3所示，焦炉炉顶区的过顶砖层7砌筑完毕后，在其上分别砌筑看火孔4、装煤/导烟孔1、上升管底座2及装煤导烟车轨道基础3，砌筑高度为最下层浇注料层顶面高度+200～400mm；砌筑完成后将对应耐火砖的上表面清扫干净；
2)将骨料和结合剂加入强制搅拌机中加水并搅拌混合制成浇注料；
3)在炉顶区填充浇注料的区域内设置模板并加固，通过模板将浇注料层分隔为边长为0.8～1.5m的正方形区域，并预留缩水缝；
4)如图4所示，将浇注料倒入模板形成的浇注区域内并进行振捣，避免浇注料层产生孔洞；经养护和硬化处理后，待浇注料层强度达到要求后进行脱模；
5)如图5所示，分别砌筑看火孔4、装煤/导烟孔1、上升管底座2及装煤导烟车轨道基础3，砌筑高度为下数第二层浇注料层顶面高度+200～400mm；然后按步骤3)-4)浇筑第二层浇注料层；如此反复，直到浇注料层厚度达到图纸要求；
6)如图6所示，浇注料层施工完毕后，在炉顶表面砌筑缸砖，保证炉顶强度和耐磨性。
本发明所述装煤/导烟孔1是用于顶装焦炉装煤及导烟车导烟的通道。所述浇注料层的整体厚度根据实际情况进行调整。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种气密性强的焦炉炉顶结构，所述焦炉炉顶设有看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础；其特征在于，所述炉顶区的底部为耐火砖砌筑的过顶砖层，看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础均采用耐火砖砌筑在过顶砖层的上方；看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础之间的连接部位由多层浇注料层填充，浇注料层之上的炉顶上表面采用缸砖砌筑。
2.根据权利要求1所述的一种气密性强的焦炉炉顶结构，其特征在于，所述多层浇注料层由不同浇注料层叠加组成。
3.根据权利要求1或2所述的一种气密性强的焦炉炉顶结构，其特征在于，所述多层浇注料层的下部为1至多层隔热浇注料层，上部为1至多层高铝浇注料层。
4.根据权利要求1或2所述的一种气密性强的焦炉炉顶结构，其特征在于，所述浇注料层每层的厚度不小于100mm。
5.根据权利要求1或2所述的一种气密性强的焦炉炉顶结构，其特征在于，所述浇注料层中设有纵横交错的缩水缝，缩水缝的间距为0.8～1.5m。
6.根据权利要求1所述的一种气密性强的焦炉炉顶结构，其特征在于，所述耐火砖为粘土砖。
7.一种如权利要求1所述气密性强的焦炉炉顶结构的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)焦炉炉顶区的过顶砖层砌筑完毕后，在其上分别砌筑看火孔、装煤/导烟孔、上升管底座及装煤导烟车轨道基础，砌筑高度为最下层浇注料层顶面高度+200～400mm；砌筑完成后将对应耐火砖的上表面清扫干净；
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