CN109400188A - 一种熔铝炉防渗浇注料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种熔铝炉防渗浇注料及制备方法，属于冶金技术领域。使用三氧化二铝在42％～45％的低气孔率焦宝石做浇注料的骨料，采用微粉复合料增强浇注料的抗铝液渗透和侵蚀能力，并调整浇注料的气孔率，采用添加剂改善浇注料中的自密实性；采用减水剂降低浇注料拌和过程中的用水量，采用微胀剂抵抗浇注料高温下的收缩性。本发明熔铝炉用防渗浇注料，提高了浇注体的密度，并在高温下，基质料中能形成一种粘度较大的且性能较好的“液态”物质，这种物质能堵塞浇注体内的气孔，而较好的阻止了高温铝向浇注料本体中渗入，减少了其与浇注料中易反应物质的接触，从而达到防铝液渗透到目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种熔铝炉防渗浇注料及制备方法，属于冶金技术领域。
背景技术
熔铝炉的熔池工作过渡层材料在传统的炉衬材料使用上，全部为高铝砖砌筑而成，这种内衬材料会造成很多的砖缝，铝熔液很容易沿砖缝渗入炉衬内部与砖体材料反应，从而破坏炉衬材料，降低了炉体的使用寿命。用浇注料构成的工作过渡层，由于具有炉体的结构整体性好，无砌筑砖的缝隙，且强度高等性能，相对高铝砖而言，使熔铝炉的使用寿命大大提高。由于浇注料的优越性，可代替定型的耐火砖而逐渐用于熔铝炉工作过渡层。
但不管什么样的熔铝炉过渡层衬材，由于长期在高温及温度发生波动的环境下使用，同时根据工艺要求还要添加不同的金属材料入炉进行合金化操作，炉衬被铝液及合金材料的侵蚀、搅拌流动的金属液体的冲刷，加之炉内温度波动频繁造成的热应力作用，会导致耐火材料的剥落损坏，甚至穿漏，致使炉衬维修频繁。特别是高温下，铝液的粘度相当低，其流动性和冲刷性很强，而现有的浇注料抵抗这种高温金属铝向其内部渗透能力较差，金属铝液一旦进入浇注料衬体内部就易与浇注料中的活性易被置换的物质如氧化硅等发生反应，形成铝灰或结成刚玉瘤使体积膨胀，造成衬体溃裂。因此，防止金属铝溶液渗入耐火材料中避免与耐火材料发生反应，避免杂质进入铝合金中影响铝合金质量，降低铝液对衬体材料的附着率，提高浇注的防渗能力，成了熔铝炉过渡层浇注料提高性能的主要研究方向。
发明内容
为了克服现有技术的不足,本发明提供一种熔铝炉防渗浇注料及制备方法。
一种熔铝炉防渗浇注料，包括以下重量份数的原料：
微粉复合料组成为：活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅硅微粉、氧化钙微粉，重量份数比例为：
微膨胀剂为硅线石，PCA-200P粉体聚羧酸与六偏磷酸钠复合作为减水剂，添加剂为聚丙烯酰胺PAM。
所述低气孔率焦宝石的Al2O3含量为43％，临界粒径为3mm,最小粒度为0.088mm；所述微粉复合料粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
所述低气孔率焦宝石的颗粒中Al2O3含量为43％，Al2O3的质量百分比含量为≥43％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
所述低气孔率焦宝石的Al2O3含量为45％，临界粒径为5mm,最小粒度为0.088mm；所述微粉复合料粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
所述的低气孔率焦宝石颗粒的Al2O3含量为45％，Al2O3的质量百分比含量为≥45％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
所述低气孔率焦宝石的Al2O3含量为45％，临界粒径为5mm,最小粒度为0.088mm；所述微粉复合料粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm；Al2O3的质量百分比含量为≥45％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
一种熔铝炉防渗浇注料制备方法,使用三氧化二铝在42％～45％的低气孔率焦宝石做浇注料的骨料，采用微粉复合料增强浇注料的抗铝液渗侵能力，并调整浇注料的气孔率，采用添加剂改善浇注料中的自密实性；采用减水剂降低浇注料拌和过程中的用水量，采用微胀剂有抗浇注料高温下的收缩性。
一种熔铝炉防渗浇注料制备方法，熔铝炉防渗浇注料重量配比如下：
含有以下步骤；
步骤1、按照上述配方称取各原料，备用；
步骤2、将活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅硅微粉、氧化钙微粉，按重量份数比例： 活性α—氧化铝 38-42；
氧化镁微粉 18-20；
钾长石微粉 8-10；
磷酸氢钾粉 28-30；放入在球磨机中共混研磨1小时，制得微粉复合料；
步骤3、将Al2O3含量为42％低气孔率焦宝石的各种不同颗粒料、硅线石先于搅拌机中混合混5分钟后，再将适量的水与混合机中的料混合5分钟，再加入微粉复合料进行混合5分钟，最后加入纯铝酸钙水泥、添加剂和剩余的水，共搅拌时间为15-20分钟，进行现场浇注。
本发明的防渗浇注料在以下三个方面有明显体现；
1、选用低气孔率焦宝石作为主要原料，降低熔铝炉用浇注料在使用时与高温熔融铝液的反应问题。减少浇注料骨料材料与熔液中的金属铝反应生成铝灰，使熔铝炉衬体材料使用寿命提高，这是与目前熔铝炉用浇注料所不同的。
2、在浇注料中加入提前预混好的复合超细粉，使其在高温下易形成高粘度“液相”降低熔铝炉浇注料的气孔率和气孔孔径，防止铝液的渗透进入衬体材料中。
3、使炉衬材料内部的颗粒料与浇注料基质材料进行反应，在骨料表面成形成一屋保护层，减少高温铝液与烧注料中的主体耐火材料反生反应，提高铝合金的质量。
本发明熔铝炉用防渗浇注料,在使用的过程中，通过原料中的骨料与基质中的复合料的相互反应发挥作用，在增稠的作用下增强了提高了浇注料的低气孔率性，使浇注料显示了优良的抵抗金属铝熔液向浇注料内侵渗的能力，从而提高了熔铝炉浇注炉衬的使用；且该浇注料制备过程简单，原料易得。
本发明熔铝炉用防渗浇注料，提高了浇注体的密度，并在高温下，基质料中能形成一种粘度较大的且性能较好的“液态”物质，这种物质能堵塞浇注体内的气孔，而较好的阻止了高温铝向浇注料本体中渗入，减少了其与浇注料中易反应物质的接触，从而达到防铝液渗透到目的。
具体实施方式
显然，本领域技术人员基于本发明的宗旨所做的许多修改和变化属于本发明的保护范围。
本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。
为便于对实施例的理解，下面将结合做进一步的解释说明，且各个实施例并不构成对本发明的限定。
实施例1：一种熔铝炉防渗浇注料，包括以下重量份数的原料：Al2O3含量为42％低气孔率焦宝石75份、微粉复合料20份、硅线石3份、铝酸钙水泥2份、添加剂0.17份、减水剂0.1份。
所述Al2O3含量为42％低气孔率焦宝石的临界粒径为5mm,最小粒度为0.088mm；所述复合微粉粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
所述的Al2O3含量为42％低气孔率焦宝石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为≥42％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
熔铝炉用防渗浇注料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述配方称取各原料，备用；
步骤2、将活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅硅微粉、氧化钙微粉，按共比例：活性α—氧化铝：氧化镁微粉：钾长石微粉：磷酸氢钾粉：＝42：20：10：30。在球磨机中共混研磨1小时，制得微粉复合料。
步骤3、将Al2O3含量为42％低气孔率焦宝石的各种不同颗粒料、硅线石先于搅拌机中混合混5分钟后，再将适量的水与混合机中的料混合5分钟，再加入微粉复合料进行混合5分钟，最后加入纯铝酸钙水泥、添加剂和剩余的水，共搅拌时间为15-20分钟年进行现场浇注。
步骤3为熔铝炉浇注料的现场制备过程。
实施例2：一种熔铝炉防渗浇注料，包括以下重量份数的原料：Al2O3含量为43％低气孔率焦宝石72份、微粉复合料23份、硅线石2份、铝酸钙水泥3份、添加剂0.18份、减水剂0.08份。
所述Al2O3含量为43％低气孔率焦宝石的临界粒径为3mm,最小粒度为0.088mm；所述复合微粉粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
所述的Al2O3含量为43％低气孔率焦宝石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为≥43％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
熔铝炉用防渗浇注料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述配方称取各原料，备用；
步骤2、将活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅硅微粉、氧化钙微粉，按共比例：活性α—氧化铝：氧化镁微粉：钾长石微粉：磷酸氢钾粉：＝40：19：10：29。在球磨机中共混研磨1小时，制得微粉复合料。
步骤3、将Al2O3含量为43％低气孔率焦宝石的各种不同颗粒料、硅线石先于搅拌机中混合混5分钟后,再将适量的水与混合机中的料混合5分钟，再加入微粉复合料进行混合6分钟，最后加入纯铝酸钙水泥、添加剂和剩余的水，共搅拌时间为15-20分钟年进行现场浇注。
步骤3为熔铝炉浇注料的现场制备过程
实施例3：一种熔铝炉防渗浇注料，包括以下重量份数的原料：Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石70份、微粉复合料21份、硅线石2份、铝酸钙水泥3份、添加剂0.17份、减水剂0.09份。
所述Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石的临界粒径为5mm,最小粒度为0.088mm；所述复合微粉粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
所述的Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为≥45％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
熔铝炉用防渗浇注料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述配方称取各原料，备用；
步骤2、将活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅硅微粉、氧化钙微粉，按共比例：活性α—氧化铝：氧化镁微粉：钾长石微粉：磷酸氢钾粉：＝38：18：8：28。在球磨机中共混研磨1.2小时，制得微粉复合料。
步骤3、将Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石的各种不同颗粒料、硅线石先于搅拌机中混合混5分钟后,再将适量的水与混合机中的料混合5分钟，再加入微粉复合料进行混合6分钟，最后加入纯铝酸钙水泥、添加剂和剩余的水，共搅拌时间为15-20分钟年进行现场浇注。
步骤3为熔铝炉浇注料的现场制备过程。
实施例4：一种熔铝炉防渗浇注料，包括以下重量份数的原料：Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石80份、微粉复合料25份、硅线石2份、铝酸钙水泥3份、添加剂0.17份、减水剂0.08份。
所述Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石的临界粒径为5mm,最小粒度为0.088mm；所述复合微粉粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
所述的Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为≥45％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
熔铝炉用防渗浇注料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述配方称取各原料，备用；
步骤2、将活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅硅微粉、氧化钙微粉，按共比例：活性α—氧化铝：氧化镁微粉：钾长石微粉：磷酸氢钾粉：＝38：18：8：28。在球磨机中共混研磨1.2小时，制得微粉复合料。
步骤3、将Al2O3含量为45％低气孔率焦宝石的各种不同颗粒料、硅线石先于搅拌机中混合混5分钟后,再将适量的水与混合机中的料混合5分钟，再加入微粉复合料进行混合6分钟，最后加入纯铝酸钙水泥、添加剂和剩余的水，共搅拌时间为15-20分钟年进行现场浇注。
步骤3为熔铝炉浇注料的现场制备过程。
如上所述，对本发明的实施例进行了详细地说明，但是只要实质上没有脱离本发明的发明点及效果可以有很多的变形，这对本领域的技术人员来说是显而易见的。因此，这样的变形例也全部包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于包括以下重量份数的原料：
2.根据权利要求1所述的一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于微粉复合料组成为：活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅微粉、氧化钙微粉，重量份数比例为：
3.根据权利要求1或者2所述的一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于微膨胀剂为硅线石，PCA-200P粉体聚羧酸与六偏磷酸钠复合作为减水剂，添加剂为聚丙烯酰胺PAM。
4.根据权利要求3所述的一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于所述低气孔率焦宝石的Al2O3含量为43％，临界粒径为3mm,最小粒度为0.088mm；所述微粉复合料粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
5.根据权利要求3所述的一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于所述低气孔率焦宝石的颗粒中Al2O3含量为43％，Al2O3的质量百分比含量为≥43％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
6.根据权利要求3所述的一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于所述低气孔率焦宝石的Al2O3含量为45％，临界粒径为5mm,最小粒度为0.088mm；所述微粉复合料粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm。
7.根据权利要求3所述的一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于所述的低气孔率焦宝石颗粒的Al2O3含量为45％，Al2O3的质量百分比含量为≥45％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
8.根据权利要求3所述的一种熔铝炉防渗浇注料，其特征在于所述低气孔率焦宝石的Al2O3含量为45％，临界粒径为5mm,最小粒度为0.088mm；所述微粉复合料粒径为0.5μm；所述的微胀剂硅线石粒度为0.02mm；Al2O3的质量百分比含量为≥45％；所述硅线石中的Al2O3质量百分比含量≥50％；所述铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥72％。
9.一种熔铝炉防渗浇注料制备方法,其特征在于使用三氧化二铝在42％～45％的低气孔率焦宝石做浇注料的骨料，采用微粉复合料增强浇注料的抗铝液渗侵能力，并调整浇注料的气孔率，采用添加剂改善浇注料中的自密实性；采用减水剂降低浇注料拌和过程中的用水量，采用微胀剂抵抗浇注料高温下的收缩性。
10.根据权利要求9所述的一种熔铝炉防渗浇注料制备方法，其特征在于：
一种熔铝炉防渗浇注料，重量配比如下：
含有以下步骤；
步骤1、按照上述配方称取各原料，备用；
步骤2、将活性α—氧化铝、氧化镁微粉、氧化硅微粉、氧化钙微粉，按重量份数比例：活性α—氧化铝38-42份；氧化镁微粉18-20份；钾长石微粉10-12份；磷酸氢钾粉28-32份；放入在球磨机中共混研磨1小时，制得微粉复合料；
步骤3、将Al2O3含量为42％低气孔率焦宝石的各种不同颗粒料、硅线石先于搅拌机中混合混5分钟后，再将适量的水与混合机中的料混合5分钟，再加入微粉复合料进行混合5分钟，最后加入纯铝酸钙水泥、添加剂和剩余的水，共搅拌时间为15-20分钟，进行现场浇注。
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Denomination of invention: The invention relates to an anti-seepage castable for aluminum melting furnace and a preparation method thereof Effective date of registration: 20211123 Granted publication date: 20200929 Pledgee: Jinan Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Licheng sub branch Pledgor: SHANDONG LUMING NEW MATERIALS Co.,Ltd. Registration number: Y2021980013028 |
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