CN108558370A - 一种CMA水泥结合MgO-MA不烧砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种CMA水泥结合MgO‑MA不烧砖及其制备方法。该不烧砖的以2～5wt％的氧氮化硅细粉、5～20wt％的电熔镁砂细粉、8～20wt％的镁铝尖晶石细粉、1～5wt％的铝粉、1～5wt％的硅粉以及1～10wt％的CMA水泥作为基质料，以50～65wt％的电熔镁砂颗粒作为骨料。制备时，将各基质料放置于滚筒球磨机中混合3～5min得到基质细粉；将骨料放入搅拌机中，然后加入基质细粉进行干混3～5min，然后外加骨料和基质细粉总和质量1～10wt％的水进行湿混，得到混合泥料；最后将混合泥料在100～250MPa条件下机压成型制得CMA水泥结合MgO‑MA不烧砖。本发明所述制备方法简单、节能环保和生产成本低；所述不烧砖显气孔率低、常温抗折强度高、常温耐压强度高、高温抗折强度高、抗渣性能好和抗热震性能好。

Description

一种CMA水泥结合MgO-MA不烧砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及耐火材料技术领域，尤其涉及一种CMA水泥结合MgO-MA不烧砖及其制备方法。
背景技术
RH精炼炉是一种炉外精炼设备，由于冶炼品种钢具有较好的性价比，因此得到了广泛的使用和推广。目前常用于RH精炼炉以及RH精炼炉浸渍管内衬的主要耐火材料为镁铬质耐火材料。
中国专利CN201210239826.4公开了一种高性能镁铝铬复合尖晶石砖及其制造方法，涉及RH精炼炉浸渍管与有色冶炼炉用高性能镁铝铬复合尖晶石砖。然而，该镁铝铬复合尖晶石砖中含有重金属铬，在使用过程中会产生Cr，对人体和环境是有害的，故用性能优越的无铬质耐火砖代替镁铬质耐火材料已受到本领域技术人员的广泛关注。
中国专利CN201610163524.1公开了一种镁铝尖晶石砖的制备方法，通过采用不同粒度的镁砂和刚玉细粉，用结合剂混合均匀，得到镁铝尖晶石砖；经过1500～1800℃烧成后常温耐压强度大于75MPa，抗热震性能是在1100℃下水冷达到12次以上，虽然大部分性能较优，但工艺复杂，需经过多次烧结且常温耐压强度强度较低。
中国专利CN201210261919.7公开了一种不烧镁铝尖晶石砖，该砖使用了电熔镁砂为80～90wt％、富镁镁铝尖晶石为5～10wt％、氧化铝微粉为1～3wt％、铝硅合金粉为1～3wt％和碳化硼为0.2～0.6wt％，虽诸多性能较优，但添加氮化硼作为抗氧化剂使得成本太高，且高温抗折强度不够好。
中国专利CN201510363696.9公开了一种高热震性镁尖晶石耐火材料及其制备方法，该制品经过1740℃保温6小时以上，虽具有良好的热震性能，在1100℃水冷可以达到16次以上，但显气孔率偏高且常温耐压强度偏低。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种CMA水泥结合MgO-MA不烧砖及其制备方法，本发明所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的显气孔率低、常温抗折强度高、常温耐压强度高、高温抗折强度高、抗渣性能好和抗热震性能好，同时，本发明所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的制备方法，工艺简单、节能环保和生产成本低。
为了实现上述的目的，本发明的技术方案如下：
本发明的目的在于提供一种CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其原料组成及重量百分比为：以2～5wt％的氧氮化硅细粉、5～20wt％的电熔镁砂细粉、8～20wt％的镁铝尖晶石细粉、1～5wt％的铝粉、1～5wt％的硅粉以及1～10wt％的CMA水泥作为基质料，以50～65wt％的电熔镁砂颗粒作为骨料。
优选地，所述氧氮化硅细粉的制备原料为50～60wt％的硅粉与40～50wt％的二氧化硅粉；所述氧氮化硅细粉的制备方法为：将硅粉和二氧化硅粉混合并球磨至粒度为4.5～6.5μm，得到混合粉料，然后将混合粉料置于气氛炉中，在N2含量≥99％的氮气条件下，先以10～12℃/min的升温速率将炉内温度升至1000℃～1100℃，再以6～8℃/min的升温速率将炉内温度升至1420～1500℃，保温3～5h；混合粉料随炉冷却后细磨至≤0.088mm，即得氧氮化硅细粉。
优选地，所述硅粉的Si含量≥97.0wt％；硅粉的粒度为5～9μm。
优选地，所述二氧化硅粉的SiO2含量≥97.0％；二氧化硅粉的粒度为5～9μm。
优选地，所述电熔镁砂颗粒中，MgO含量≥96.54％，CaO含量≥1.87％；所述电熔镁砂颗粒的颗粒级配是，粒度为5～3mm的电熔镁砂颗粒占10～30％，粒度为3～1mm的电熔镁砂颗粒占40～60％，粒度为1～0.088mm的电熔镁砂颗粒占20～40％。
优选地，所述电熔镁砂细粉中，MgO含量≥96.54％，CaO含量≥1.87％；电熔镁砂细粉的粒度为0～0.088mm。
优选地，所述镁铝尖晶石中，Al2O3含量≥65.6％，MgO含量≥31.35％；所述镁铝尖晶石的粒度为0～0.088mm。
优选地，所述铝粉中Al含量≥98.5％，铝粉的粒度为0～0.045mm。
优选地，所述的CMA水泥为钙镁铝酸盐水泥，其中CaAl2O4含量≥18％，CaAl4O7含量≥8％，Mg2Al2O5含量≥68％。
本发明的另一目的在于提供上述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的制备方法，其特征在于，按以下步骤具体进行：将各基质料放置于滚筒球磨机中混合3～5min得到基质细粉；将骨料放入搅拌机中，然后加入基质细粉进行干混3～5min，然后外加骨料和基质细粉总和质量1～10wt％的水进行湿混，得到混合泥料；最后将混合泥料经1000吨压机机压成型制得CMA水泥结合MgO-MA不烧砖。
本发明的有益效果是：
CMA水泥主要由水硬性的铝酸盐水泥和大量尺寸在0.002～0.003mm的尖晶石组成。由于尖晶石具有良好的抗渣性和抗热震性能，所以在不烧砖中加入预合成尖晶石细粉以及CMA水泥结合剂中含有的超细尺寸尖晶石可以加大程度的提升不烧砖的抗热震性能，同时晶粒尺寸极小的尖晶石内部形成的类似于网状的结构对于精炼渣的固溶、吸收有着较强的作用，从而使得渣的粘度变大，渣的侵蚀与渗透程度都减弱不少。同时，该CMA水泥结合MgO-MA不烧砖制备方法中，以水和CMA水泥的作用代替树脂类结合剂的粘结作用，从而降低了生产成本。
本发明由于所用原料不含铬，制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖属于无铬质制品，因而能极大地保护环境和人们的健康。
本发明在制备过程中，无需特殊的合成设备与复杂的处理技术，工艺简单。本发明的制品在使用之前不用烧制，节约了能源，降低了成本。
本发明采用氧氮化硅进行结合，氧氮化硅具有优异的抗热震性、耐腐蚀性、抗蠕变性和高温强度高以及低膨胀率等优良性能，制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的抗渣性能、抗折强度、耐压强度、热震稳定性、抗氧化性以及使用寿命都得到显著提高，且合成氧氮化硅的价格低廉，能极大地降低生产成本。
本发明加入的铝粉为1～5％，硅粉加入量为1～5％，铝粉加入使得砖的排气通道适当增加，在保证强度前提下，有利于热震稳定性的提高；而硅粉有着抗氧化和增韧作用，适当弥补由于排气通道增多而下降的机械强度。
本发明采用的电熔镁砂、氧氮化硅、尖晶石等为高纯原料，在制作过程中不引入其他杂质，故制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖纯度较高；本发明将预混基质细粉和骨料搅拌，能够使原料充分均匀的混在一起，机压成型亦使制品更加致密。
本发明所制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖经测定：显气孔率为9～12％；常温抗折强度为16～28MPa；常温耐压强度为90～140MPa，高温抗折强度为15～25MPa，抗渣侵蚀深度≤5mm，1100℃风冷5次之后的残余抗折强度保持率为50～70％。
因此，本发明具有合成工艺简单、节能环保和生产成本低的特点；所制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖显气孔率低、常温抗折强度高、常温耐压强度高、高温抗折强度高、抗渣性能好和抗热震性能好。
具体实施方式
首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本发明所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本发明形成任何限制。
为避免重复，先将实施例中涉及的有关原料技术参数或制作方法统一说明，实施例中不再赘述：
所述氧氮化硅细粉的制备原料为50～60wt％的硅粉与40～50wt％的二氧化硅粉；所述氧氮化硅细粉的制备方法为：将硅粉和二氧化硅粉混合并球磨至粒度为4.5～6.5μm，得到混合粉料，然后将混合粉料置于气氛炉中，在N2含量≥99％的氮气条件下，先以10～12℃/min的升温速率将炉内温度升至1000℃～1100℃，再以6～8℃/min的升温速率将炉内温度升至1420～1500℃，保温3～5h；混合粉料随炉冷却后细磨至≤0.088mm，即得氧氮化硅细粉。
所述硅粉的Si含量≥97.0wt％；硅粉的粒度为5～9μm。
所述二氧化硅粉的SiO2含量≥97.0％；二氧化硅粉的粒度为5～9μm。
所述电熔镁砂颗粒中，MgO含量≥96.54％，CaO含量≥1.87％；所述电熔镁砂颗粒的颗粒级配是，粒度为5～3mm的电熔镁砂颗粒占10～30％，粒度为3～1mm的电熔镁砂颗粒占40～60％，粒度为1～0.088mm的电熔镁砂颗粒占20～40％。
所述电熔镁砂细粉中，MgO含量≥96.54％，CaO含量≥1.87％；电熔镁砂细粉的粒度为0～0.088mm。
所述镁铝尖晶石中，Al2O3含量≥65.6％，MgO含量≥31.35％；所述镁铝尖晶石的粒度为0～0.088mm。
所述铝粉中Al含量≥98.5％，铝粉的粒度为0～0.045mm。
所述的CMA水泥为钙镁铝酸盐水泥，其中CaAl2O4含量≥18％，CaAl4O7含量≥8％，Mg2Al2O5含量≥68％。
下面就通过这个给出的实施例来对本发明CMA水泥结合MgO-MA不烧砖进行示例性说明。
实施例1
本实施例所述的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其原料组成及重量百分比为：以2wt％的氧氮化硅细粉、20wt％的电熔镁砂细粉、10wt％的镁铝尖晶石细粉、5wt％的铝粉、2wt％的硅粉以及5wt％的CMA水泥作为基质料，以56wt％的电熔镁砂颗粒作为骨料。
本实施例所述的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的制备方法包括以下步骤：将上述各基质料放置于滚筒球磨机中混合4min得到基质细粉；将骨料放入搅拌机中，然后加入基质细粉进行干混5min，然后外加骨料和基质细粉总和质量10wt％的水进行湿混，得到混合泥料；最后将混合泥料经1000吨压机机压成型制得CMA水泥结合MgO-MA不烧砖。
本实施例制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖经测定：显气孔率为10～11％；常温抗折强度为16～18MPa；常温耐压强度为90～110MPa，高温抗折强度为15～18MPa，1100℃风冷5次之后的残余抗折强度保持率为50～60％。
实施例2
本实施例所述的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其原料组成及重量百分比为：以3wt％的氧氮化硅细粉、15wt％的电熔镁砂细粉、15wt％的镁铝尖晶石细粉、4wt％的铝粉、2wt％的硅粉以及4wt％的CMA水泥作为基质料，以57wt％的电熔镁砂颗粒作为骨料。
本实施例所述的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的制备方法包括以下步骤：将上述各基质料放置于滚筒球磨机中混合3min得到基质细粉；将骨料放入搅拌机中，然后加入基质细粉进行干混5min，然后外加骨料和基质细粉总和质量5wt％的水进行湿混，得到混合泥料；最后将混合泥料机经1000吨压机压成型制得CMA水泥结合MgO-MA不烧砖。
本实施例制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖经测定：显气孔率为9～10％；常温抗折强度为18～22MPa；常温耐压强度为110～130MPa，高温抗折强度为21～25MPa，1100℃风冷5次之后的残余抗折强度保持率为60～70％。
实施例3
本实施例所述的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其原料组成及重量百分比为：以4wt％的氧氮化硅细粉、15wt％的电熔镁砂细粉、16wt％的镁铝尖晶石细粉、4.5wt％的铝粉、1.5wt％的硅粉以及3wt％的CMA水泥作为基质料，以56wt％的电熔镁砂颗粒作为骨料。
本实施例所述的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的制备方法包括以下步骤：将上述各基质料放置于滚筒球磨机中混合3min得到基质细粉；将骨料放入搅拌机中，然后加入基质细粉进行干混3min，然后外加骨料和基质细粉总和质量2wt％的水进行湿混，得到混合泥料；最后将混合泥料经1000吨压机机压成型制得CMA水泥结合MgO-MA不烧砖。
本实施例制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖经测定：显气孔率为9～11％；常温抗折强度为17～23MPa；常温耐压强度为120～140MPa，高温抗折强度为18～21MPa，1100℃风冷5次之后的残余抗折强度保持率为55～65％。
根据上述各实施例的可以看出本发明的优点在于：
CMA水泥主要由水硬性的铝酸盐水泥和大量尺寸在0.002～0.003mm的尖晶石组成。由于尖晶石具有良好的抗渣性和抗热震性能，所以在不烧砖中加入预合成尖晶石细粉以及CMA水泥结合剂中含有的超细尺寸尖晶石可以加大程度的提升不烧砖的抗热震性能，同时晶粒尺寸极小的尖晶石内部形成的类似于网状的结构对于精炼渣的固溶、吸收有着较强的作用，从而使得渣的粘度变大，渣的侵蚀与渗透程度都减弱不少。同时，该CMA水泥结合MgO-MA不烧砖制备方法中，以水和CMA水泥的作用代替树脂类结合剂的粘结作用，从而降低了生产成本。
由于上述各实施例所用原料不含铬，制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖属于无铬质制品，因而能极大地保护环境和人们的健康。
上述各实施例在制备过程中，无需特殊的合成设备与复杂的处理技术，工艺简单。本发明的制品在使用之前不用烧制，节约了能源，降低了成本。
上述各实施例采用氧氮化硅进行结合，氧氮化硅具有优异的抗热震性、耐腐蚀性、抗蠕变性和高温强度高以及低膨胀率等优良性能，制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的抗渣性能、抗折强度、耐压强度、热震稳定性、抗氧化性以及使用寿命都得到显著提高，且合成氧氮化硅的价格低廉，能极大地降低生产成本。
上述各实施例加入的铝粉为1～5％，硅粉加入量为1～5％，铝粉加入使得砖的排气通道适当增加，在保证强度前提下，有利于热震稳定性的提高；而硅粉有着抗氧化和增韧作用，适当弥补由于排气通道增多而下降的机械强度。
上述各实施例采用的电熔镁砂、氧氮化硅、尖晶石等为高纯原料，在制作过程中不引入其他杂质，故制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖纯度较高；本发明将预混基质细粉和骨料搅拌，能够使原料充分均匀的混在一起，机压成型亦使制品更加致密。
上述各实施例所制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖经测定：显气孔率为9～12％；常温抗折强度为16～28MPa；常温耐压强度为90～140MPa，高温抗折强度为15～25MPa，抗渣侵蚀深度≤5mm，1100℃风冷5次之后的残余抗折强度保持率为50～70％。
因此，本发明具有合成工艺简单、节能环保和生产成本低的特点；所制备的CMA水泥结合MgO-MA不烧砖显气孔率低、常温抗折强度高、常温耐压强度高、高温抗折强度高、抗渣性能好和抗热震性能好。

Claims (10)

1.一种CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于，其原料组成及重量百分比为：以2～5wt％的氧氮化硅细粉、5～20wt％的电熔镁砂细粉、8～20wt％的镁铝尖晶石细粉、1～5wt％的铝粉、1～5wt％的硅粉以及1～10wt％的CMA水泥作为基质料，以50～65wt％的电熔镁砂颗粒作为骨料。
2.根据权利要求1所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述氧氮化硅细粉的制备原料为50～60wt％的硅粉与40～50wt％的二氧化硅粉；所述氧氮化硅细粉的制备方法为：将硅粉和二氧化硅粉混合并球磨至粒度为4.5～6.5μm，得到混合粉料，然后将混合粉料置于气氛炉中，在N2含量≥99％的氮气条件下，先以10～12℃/min的升温速率将炉内温度升至1000℃～1100℃，再以6～8℃/min的升温速率将炉内温度升至1420～1500℃，保温3～5h；混合粉料随炉冷却后细磨至≤0.088mm，即得氧氮化硅细粉。
3.根据权利要求1或2所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述硅粉的Si含量≥97.0wt％；硅粉的粒度为5～9μm。
4.根据权利要求2所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述二氧化硅粉的SiO2含量≥97.0％；二氧化硅粉的粒度为5～9μm。
5.根据权利要求1所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述电熔镁砂颗粒中，MgO含量≥96.54％，CaO含量≥1.87％；所述电熔镁砂颗粒的颗粒级配是，粒度为5～3mm的电熔镁砂颗粒占10～30％，粒度为3～1mm的电熔镁砂颗粒占40～60％，粒度为1～0.088mm的电熔镁砂颗粒占20～40％。
6.根据权利要求1所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述电熔镁砂细粉中，MgO含量≥96.54％，CaO含量≥1.87％；电熔镁砂细粉的粒度为0～0.088mm。
7.根据权利要求1所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述镁铝尖晶石中，Al2O3含量≥65.6％，MgO含量≥31.35％；所述镁铝尖晶石的粒度为0～0.088mm。
8.根据权利要求1所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述铝粉中Al含量≥98.5％，铝粉的粒度为0～0.045mm。
9.根据权利要求1所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖，其特征在于：所述的CMA水泥为钙镁铝酸盐水泥，其中CaAl2O4含量≥18％，CaAl4O7含量≥8％，Mg2Al2O5含量≥68％。
10.根据权利要求1～9所述CMA水泥结合MgO-MA不烧砖的制备方法，其特征在于，按以下步骤具体进行：将各基质料放置于滚筒球磨机中混合3～5min得到基质细粉；将骨料放入搅拌机中，然后加入基质细粉进行干混3～5min，然后外加骨料和基质细粉总和质量1～10wt％的水进行湿混，得到混合泥料；最后将混合泥料经1000吨压机机压成型制得CMA水泥结合MgO-MA不烧砖。
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