CN109397810A - 一种性能可调的全生物降解薄膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及生物降解高分子材料领域，具体涉及到一种性能可调的全生物降解薄膜及其制备方法。所述全生物降解薄膜的制备原料包括聚乳酸和可降解聚酯共聚物；所述可降解聚酯共聚物分子链中含有脂肪族聚酯链段和芳香族聚酯链段。

Description

一种性能可调的全生物降解薄膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及生物降解高分子材料领域，具体涉及到一种性能可调的全生物降解薄膜及其制备方法。
背景技术
如今，塑料薄膜制品已经广泛应用于人类社会的各行各业，而薄膜产品，主要又是以HDPE材质和LDPE材质为主，PE膜是最常用的高分子薄膜，是日常生活的必需品，但大多数产品属于一次性使用性质，即用即丢，随意的被抛弃。同时，PE属于不可降解的材料，如果是填埋在土壤中，几百年甚至几千年都无法降解，会使土壤板结和变性，植物的根茎被包裹和缠绕，影响水分和养料的吸收，产量锐减，如果是采用焚烧的方式，产生大量有毒有害气体，污染大气，造成环境的破坏，这些因石化发展衍生出的不可降解材料造成了目前严重的白色污染，已逐渐被限制和替代，所以在政策和环保法规的驱使下，可降解材料开始不断涌入市场。
在众多可生物降解聚合物中，脂肪族聚酯，如聚乳酸(PLA)、聚羟基烷酸酯(PHAs)、聚ε-己内酯(PCL)、聚丙撑碳酸酯(PPC)等，显示出优异的性能，并具有广泛的应用领域及显著的社会经济效益。聚乳酸(PLA)是由人工合成的热塑性脂肪族聚酯，并且合成它的单体乳酸是由可再生的玉米、谷物等发酵而来的。PLA具有优良的生物降解性和生物相容性，在环境中最终分解成为二氧化碳和水，对环境没有污染，因此成为降解材料的研究热点之一。早在五十年代就已经开始了对聚乳酸的合成和应用研究，从七十年代开始合成了高分子量的具有旋光性的D型或L型的PLA，并用于药物制剂和医疗外科等方面的研究，同时为克服PLA单靠分子量及其分布来调节降解速度的局限，开始合成以PLA为主的各类共聚物。进入八十年代后，随着PLA及其共聚物的应用领域的不断扩大，对合成机理、不同结构及组成的共聚物的合成及应用研究日益扩大。随着在医用方面的研究和应用的不断深入，聚乳酸的应用越来越广泛，例如：它可以作为缝合线，骨钉，骨棒，药物控制释放载体；同时PLA的研究也开始向降解塑料方面发展。聚乳酸无论是通过丙交酯开环聚合还是直接由乳酸单体缩合，都是典型的线型聚合物。与聚烯烃相比，它的熔体弹性差，其具体表现为具有较低的离模膨胀率等。这种特性在挤出加工过程，如流延膜、纸塑涂覆、吹塑膜制造过程中会产生诸如“颈缩”、“膜泡不稳定”等问题。此外，PLA进行成型加工时热稳定性差、脆性大、撕裂强度差等，吹塑薄膜制品时易发生收缩、起皱等缺点，也限制了其适用范围。
聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯(PBAT)，是己二酸丁二醇酯和对苯二甲酸丁二醇酯的共聚物，兼具聚己二酸-1，4-丁二醇酯二醇(PBA)和聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)的特性，属于热塑性生物降解塑料，具有优良的生物降解性，是目前最好降解材料之一。然而，PBAT强度较低而断裂伸长率很高、具有不耐强酸、强碱，而且可燃，高温下易分解，加工性能相对不好等缺点。
虽然现有技术中有将PLA和PBAT复合制备薄膜材料，应用于农用地膜上，但极少有在缓冲保护气垫膜上的应用。而且农膜大多采用单层吹膜设备吹塑而成，在制备三层共挤制备三层气垫膜过程中，若直接采用常规的单层农膜制备方法，则配方设计受机台限制，与常规的气垫机不匹配，在制备过程中原料在模头挤出较软造成薄膜的摆动大，膜泡不稳定，导致所得薄膜三层结构不均匀，影响其拉伸性能、承压性能、抗穿刺强度、低温热封强度等机械性能。此外，由于上述两种材料的相容性差，所得薄膜的机械性能不佳，为此往往需要增溶剂、增塑剂等添加剂来提高各组分之间的相容性，然而上述添加剂的加入会影响薄膜的降解性能，薄膜的使用依然会对环境造成污染。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的第一方面提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜的制备原料包括聚乳酸和可降解聚酯共聚物；所述可降解聚酯共聚物分子链中含有脂肪族聚酯链段和芳香族聚酯链段。
作为一种优选的技术方案，所述可降解聚酯共聚物分子链中的芳香族聚酯链段的含量占可降解聚酯共聚物的质量的25～45wt％。
作为一种优选的技术方案，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括50～65重量份的聚乳酸和35～50重量份的可降解聚酯共聚物；所述中间层的制备原料包括30～45重量份的聚乳酸和55～70重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括5～15重量份的聚乳酸和85～95重量份的可降解聚酯共聚物。
作为一种优选的技术方案，所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25～40wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35～45wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的20～35wt％。
作为一种优选的技术方案，所述外层的制备原料在温度为190℃，载荷为5kg条件下的熔融指数3.0～4.5g/10min。
作为一种优选的技术方案，所述外层和内层的制备原料还包括1～3重量份的可降解开口爽滑剂。
作为一种优选的技术方案，所述可降解开口爽滑剂为脂肪族酰胺类化合物。
本发明的第二个方面提供了上述全生物降解薄膜的制备方法，包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后进行后处理得到所述全生物降解薄膜。
作为一种优选的技术方案，所述管坯吹胀的吹胀比为5～10；所述外层和中间层螺杆挤出机的加热温度为130～160℃；所述内层螺杆挤出机的加热温度为120～140℃；所述内、外、中间层各螺杆挤出机机头区的温度为145～155℃。
本发明的第三个方面提供了上述全生物降解薄膜的应用，应用于缓冲气垫领域。
有益效果：本发明提供的全生物降解薄膜与现有的聚烯烃类薄膜相比具有优异的可降解性能，产品通过了EN 13432产品测试及认证，在自然环境中能够完全降解，其使用不会对环境造成污染。此外，本发明的全生物降解薄膜采用聚乳酸、可降解共聚酯(例如聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯))等原料进行制备得到，在没有加入增溶剂、增塑剂等添加剂的情况下能有效提高物料之间的分散性和相容性，使得薄膜产品具有优异的拉伸强度、拉伸断裂强度、抗穿刺性能、抗冲击强度等机械性能。同时在具有上述优异的机械性能的同时不会牺牲薄膜热封方面的性能，其热封温度不会提高，也不会损失其热封强度。而且，申请人意料不到的发现，本发明提供的全生物降解薄膜在具有优异的物理化学性能的同时，还具有很好的阻隔性能，能够有效阻止环境中氧气、氮气等小分子物质的通过，可以拓宽薄膜产品的应用领域，在作为气垫膜使用时可以对产品进行更为全面的保护。其次，本发明提供的全生物降解薄膜通过对制备物料的特定复配、薄膜内外中间层原料、重量比例等的巧妙调控，达到避免在薄膜制备过程中，在吹塑冷却成型时膜泡的挺度或硬度不足导致薄膜摆动较大，从而影响产品的加工工艺和产品的综合性能的情况出现，对薄膜的厚度也能进行有效调控(不会出现因为薄膜太薄而影响加工工艺的情况)，更不会出现聚乳酸与可降解聚酯相容性不好等原因而出现挤出不成型等情况，有效解决聚乳酸类薄膜制备中的相关问题，得到了综合性能好，非常适合用于缓冲充气垫领域的全生物降解薄膜。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明提供技术方案中的技术特征作进一步清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明中的词语“优选的”、“优选地”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。
应当理解，除了在任何操作实例中，或者以其他方式指出的情况下，表示例如说明书和权利要求中使用的成分的量的所有数字应被理解为在所有情况下被术语“约”修饰。因此，除非相反指出，否则在以下说明书和所附权利要求中阐述的数值参数是根据本发明所要获得的期望性能而变化的近似值。至少并不是试图将等同原则的适用限制在权利要求的范围内，每个数值参数至少应该根据报告的有效数字的个数并通过应用普通舍入技术来解释。
尽管阐述本发明的广泛范围的数值范围和参数是近似值，但是具体实例中列出的数值尽可能精确地报告。然而，任何数值固有地包含由其各自测试测量中发现的标准偏差必然产生的某些误差。
本发明中所述共聚物为由两种或两种以上单体共同参加的聚合反应制备得到的，所形成的聚合物含有两种或两种以上单体单元的聚合物，又称共聚体。
本发明中聚合物的分子量除非明确指出的外，均指重均分子质量，聚合物的重均分子质量可以通过GPC(凝胶渗透色谱)进行测试确定，具体操作步骤按照本领域所熟知的方法进行即可，其中所有的重均分子量均会有一定的(例如±250)误差。
为了解决上述技术问题，本发明的第一方面提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜的制备原料包括聚乳酸和可降解聚酯共聚物；所述可降解聚酯共聚物分子链中含有脂肪族聚酯链段和芳香族聚酯链段。
本发明中的聚乳酸也称为聚丙交酯，属于一种聚酯。聚乳酸是以乳酸为主要原料脱水缩合得到的聚合物，原料来源充分而且可以再生。本发明中的聚乳酸可以从市面上购买得到(例如海正生物材料股份有限公司等)，也可以在脱水剂的存在下，乳酸分子中的羟基和羧基受热脱水，直接缩聚合成低聚物。加入催化剂，继续升温，低相对分子质量的聚乳酸聚合成更高相对分子量的聚乳酸。在一些优选的实施方式中，所述聚乳酸的重均分子量为15～20万；优选的，所述聚乳酸的玻璃化转变温度为56～60℃(根据GB/T19466.2-2004标准进行测试)。
本发明中的所述可降解聚酯共聚物由脂肪族和/或芳香族二元醇和脂肪族和/或芳香族二元酸之间通过缩聚反应制备得到的聚酯共聚物。本发明中的芳香族二元酸、芳香族二元醇、芳香族聚酯等中的芳香族是指含有芳香性化合物成分的化合物，包括含苯环的芳香性化合物和不含苯环的芳香性化合物(例如，含有呋喃环、草盐、薁等结构的芳香性化合物)。
优选采用分子链中同时含有脂肪族聚酯链段和芳香族聚酯链段的可降解聚酯。申请人发现在可降解聚酯共聚物分子中芳香族成分的含量增加会显著降低所得薄膜的降解速度，可能是由于芳香族成分的加入改变了聚酯分子链的聚集状态，使分子改变构象的能力变差，降低分子链中酯基的水解等可逆反应的进行，从而降低了薄膜的降解速度。此外，芳香族成分的增加也会在一定程度上影响可降解聚酯与聚乳酸之间的相容性和薄膜的机械性能，可能是由于可降解聚酯结构的变化改变了其内聚能密度，从而改变了物料间的相容性和所得薄膜的综合性能。而且芳香族聚酯链段含量的增加会提高可降解聚酯的刚性，在一定程度上降低薄膜制备原料熔融挤出后对温度的敏感性，使薄膜在吹塑过程中的挺度和支撑性发生改变。
本发明中可降解聚酯共聚物中的所述芳香族聚酯链段的制备单体可以为芳香性二元酸如2,5-呋喃二甲酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸、3,4-呋喃二甲酸与脂肪族二元醇如丁二醇、己二醇、乙二醇、丙二醇。所述脂肪族聚酯链段的制备单体可以为脂肪族二元酸，如乙二酸、丁二酸、戊二酸、己二酸、辛二酸、癸二酸等与脂肪族二元醇，如乙二醇、丙二醇、丁二醇、己二醇等。
本发明中的可降解聚酯可以从市面上购买得到，也可以通过化学方法制备得到，例如：将芳香族聚酯链段的制备单体和脂肪族聚酯链段的制备单体在120～160℃下回流反应1～2小时，制备得到相应的预聚体，然后将上述预聚体在反应釜中加热到150～180℃，待釜中物料熔融后保温加入适量(预聚体重量的0.5～3wt％)的催化剂(例如钛酸四丁酯)后在真空度为0.05～0.5MPa条件下反应2～3小时，然后再升温到190～230℃反应，真空度在100Pa一下条件下反应1～3小时，出料即得。所述可降解聚酯可以为聚(己二酸丁二醇酯-共-2,5-呋喃二甲酸丁二醇酯)、聚(丁二酸丁二醇酯-共-2,5-呋喃二甲酸丁二醇酯)、聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)、聚(丁二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)中的任意一种。
在一些实施方式中，所述可降解聚酯共聚物分子链中的芳香族聚酯链段的含量占可降解聚酯共聚物的质量的25～45wt％。
本发明可降解聚酯共聚物中芳香族聚酯链段的含量可以通过制备单体参与反应的质量占共聚物质量中的比例来确定。也可以将现有的可降解聚酯共聚物溶解在氘代试剂(例如氘代氯仿、氘代DMSO等)中，做1H NMR表征，通过确认核磁谱图中的各个化学位移的归属计算出共聚物中芳香性单体的平均摩尔数，再由芳香性单体的具体结构计算出方向聚酯链段在可降解聚酯中的含量。其中化学位移的归属、核磁共振测试操作等可以根据现有的工具书和技术手册，按照本领域技术人员所熟知的方法进行归类即可，其中含有苯环的芳香性化合物的位移一般在7ppm左右。
申请人发现可降解聚酯共聚物分子链中的芳香族链段含量的多少会影响薄膜在熔融挤出和吹塑过程中的工艺。在熔融挤出和吹塑过程中，由于聚乳酸分子链的缠结度小，熔体弹性小、强度不高，导致物料从模头中挤出后没有足够的强度支撑起来，在吹塑时薄膜容易发生摆动，膜泡不稳定。而调节聚合物链段的含量、比例、薄膜原料的组分和各组分用量等可以很好的解决上述问题，使得三层共挤制备的薄膜外层刚性和硬度佳、中间层有合适的挺度，足够支撑吹起的薄膜，得到性能均一的薄膜产品。
在一些实施方式中，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括50～65重量份的聚乳酸和35～50重量份的可降解聚酯共聚物；所述中间层的制备原料包括30～45重量份的聚乳酸和55～70重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括5～15重量份的聚乳酸和85～95重量份的可降解聚酯共聚物；优选的，所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸和42重量份的可降解聚酯共聚物；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸和90重量份的可降解聚酯共聚物。
在一些实施方式中，所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25～40wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35～45wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的20～35wt％；优选的，所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
由于本发明提供的三层共挤塑料薄膜在制备和特定领域应用过程中，对薄膜性能的要求不尽相同，例如在原料熔融挤出和吹塑过程中希望熔体有一定的硬度和挺度，将吹起的薄膜支撑起来，改善加工性能。而在使用过程中(例如在缓冲气垫膜领域等)希望薄膜能快速的热封，且有较好的热封强度，也即在一定的热封温度下流动性好，膜较软。因此，本发明中通过薄膜每层的含量调控，可以在一定程度上改善制备所得的薄膜加工工艺的同时，也能使薄膜在使用领域起到很好的作用。
在一些实施方式中，所述外层的制备原料在温度为190℃，载荷为5kg条件下的熔融指数为3.0～4.5g/10min；优选的，所述中间层制备原料的熔融指数与所述外层制备原料的熔融指数为3.0～4.5g/10min；优选的，所述外层的制备原料在温度为190℃，载荷为5kg条件下的熔融指数4.0g/10min；更优选的，所述内层制备原料在温度为190℃，载荷为5kg条件下的熔融指数6.0～8.5g/10min；进一步优选的，所述内层制备原料在温度为190℃，载荷为5kg条件下的熔融指数8.2g/10min。
申请人发现，薄膜制备原料的熔融指数对其产品和制备工艺均会产生显著的影响，熔融指数太大，虽然容易熔融挤出，但是模头处的熔体强度太低，吹塑时膜泡容易摆动，影响制备的顺利进行，而且也会显著降低薄膜的机械强度等性能。而熔融指数太大，则会使熔融挤出和吹塑过程异常困难，需要提高额外制备成本。
本发明中的熔融指数是一种表示塑胶材料加工时的流动性的数值，其测试方法是先让塑料粒在10分钟内、一定温度及压力下，融化成塑料流体，然后通过直径为2.095mm圆管所流出的克(g)数。其值越大，表示该塑胶材料的加工流动性越佳，反之则越差。本发明中，所述外层、中间层和内层制备原料的熔融指数都在相同的条件下进行测试得到的。
在一些实施方式中，所述外层和内层的制备原料还包括1～3重量份的可降解开口爽滑剂；优选的，所述可降解开口爽滑剂为脂肪族酰胺类化合物。
申请人发现在三层共挤薄膜制备过程中，在薄膜外层和内层制备原料中加入一定量的开口爽滑剂可以改善物料在螺杆挤出机中的熔融挤出效果，同时使挤出的熔体在吹塑成膜时每一层之间的熔接更加均匀和顺利，改善薄膜的加工性能。申请人发现，在制备三层共挤薄膜过程中，中间层制备原料中加入开口爽滑剂时容易造成层与层之间的滑脱，导致所得薄膜产品性能不均匀。此外，开口爽滑剂的使用含量也不能太高，否则会显著影响所得薄膜的热封性能，尤其降低薄膜在低温下的热封性能。
在一些优选的实施方式中，所述脂肪族酰胺类化合物选自芥酸酰胺、棕榈酸异丁酰胺、油酸酰胺、硬脂基芥酸酰胺、乙撑双油酸酰胺、N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺中的一种或多种；优选的，所述脂肪族酰胺类化合物为芥酸酰胺和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺的混合物；更优选的，所述芥酸酰胺和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺的重量比例为(1～3)：(0.5～1.2)；进一步优选的，所述芥酸酰胺和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺的重量比例为2：0.8。
本发明中采用脂肪族酰胺类化合物作为开口爽滑剂，主要采用含有酰胺键和非极性烷基长链的脂肪族酰胺，由于此类开口爽滑剂分子与聚乳酸、可降解聚酯之间的相容性不同，在熔融挤出加工过程中非极性烷基长链易于迁移到熔融材料表面，形成一层具有弹性的膜，降低材料表面的摩擦系数，使熔融加工更加容易进行。同时，在冷却吹塑过程中润滑和粘结薄膜的内、外、中间层，使每一层之间无缝粘结，避免因在吹塑过程中不同层面的冷却、形变、吹胀等状态的不同导致层间的滑脱、不均匀粘结等影响产品质量的情况出现。
此外，现有技术中在制备相关薄膜时，为了提高薄膜在吹塑时的挺度和硬度会加入一些无机成分，或者使物料组分调控成易于成型变硬的比例，但是这种操作往往会使薄膜的热风温度显著提高，在较低温度下不能对其进行热合。而且快速冷却也会导致薄膜厚度的不均匀，物料成型时的致密度也大大下降，会严重影响薄膜的综合性能，而在本发明在不牺牲热封强度等性能和制备工艺的前提下，通过的巧妙的调控和设计就取得了综合性能好的薄膜。
申请人意料不到的发现，采用本发明提供的原料制备得到的三层共挤薄膜在没有使用增溶剂、增塑剂等来改善物料之间相容性的前提下熔融挤出过程中不出现熔体破裂、挤出成型困难等加工问题，也没有出现因物料相容性不好，而导致薄膜性能不均匀等情况，甚至还发现所得薄膜穿刺强度、拉伸强度、热封强度等性能得到显著提高的同时，该薄膜还具有优异的阻隔性能，能阻止氮气、氧气等的通过。申请人推测其可能得的原因是，开口爽滑剂分子链中的极性酰胺键部位可能与聚乳酸、可降解聚酯等材料中的酯基等极性部位作用力比较强，而其余烷基长链则因其极性、相容性等的差异，可以在物料内部随机迁移或转动，时刻在改变物料的聚集态和其内聚能密度，缩小物料间内聚能密度之间的差异，在一定程度上提高物料的相容性。此外，由于本申请中的聚乳酸和可降解聚酯分子链都有比较强度的刚性，对温度的敏感性较差，物料在熔融挤出后冷却吹塑过程中定型较快，聚合物分子链来不及调整其结构就定型，不能有序排列成致密的结构，而本申请中的开口爽滑剂具有柔性长链，对温度的敏感性较强，在冷却过程中可以随着温度的变化调整其结构，也会带动体系中物料的有序排列。此外，在使用复配开口爽滑剂时，其中的亚氨基乙亚基结构与酰胺键易于产生分子内或分子间氢键，其物料熔体在冷却定型过程中容易有序排列成特定致密的结构，从而使薄膜材料具有优异的阻隔性。
而且，本发明提供的薄膜的制备原料均为可再生材料，制备所得的薄膜产品也具有优异的可降解性能，使用过程中或使用后不会对环境产生污染或破坏，是一款环保、节约能源的可再生产品。
申请人有必要指出，本申请提供的技术方案产生上述优异效果原因或其机理解释并不限于上述的结论或推测。
本发明的第二个方面提供了上述全生物降解薄膜的制备方法，包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模(采用高密度模头)口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后进行后处理得到所述全生物降解薄膜。
在一些实施方式中，所述管坯吹胀的吹胀比为5～10；所述外层和中间层螺杆挤出机的加热温度为130～160℃；所述内层螺杆挤出机的加热温度为120～140℃；所述内、外、中间层各螺杆挤出机机头区的温度为145～155℃；优选的，所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为70～80mm；环风冷却的冷风线控制在600mm-800mm；机台高度大于6～7米。
本发明中螺杆挤出机的长径比、冷风线长等参数均会影响所得薄膜产品的综合性能和薄膜的制备工艺，例如，对冷风线进行控制，可以在一定程度上调控物料的冷却成型速度，而冷却成型的快慢会改变膜泡的挺度和硬度，对其制备工艺产生影响。而且，成型速度的快慢也会影响物料在定型时的无规程度和致密度，对所得薄膜的机械性能、阻隔性能等综合性能产生影响。
在一些优选的实施方式中，所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为130-140℃，2区温度为150-160℃，3区温度为150-160℃，4区温度为150-160℃，5区温度为150-160℃，6区温度为150-160℃，机头区温度为145-155℃；
中间层：1区温度为130-140℃，2区温度为150-160℃，3区温度为150-160℃，4区温度为150-160℃，5区温度为150-160℃，6区温度为150-160℃，机头区温度为145-155℃；
内层：1区温度为120-130℃，2区温度为130-140℃，3区温度为130-140℃，4区温度为130-140℃，5区温度为130-140℃，6区温度为130-140℃，机头区温度为145-155℃。
本发明薄膜的制备方法中所述后处理包括吹塑定型后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒等工序，可制备得到厚度在1～12C厚度的薄膜产品。
申请人发现在薄膜的制备过程中需要调节好各个螺杆挤出机的相应区域的温度，不能对三个螺杆挤出机采用相同的程序进行温度设定，否则物料在挤出后模口汇聚，并吹塑过程中容易出现螺杆输送物料背压不稳，膜泡不稳定等情况。此外，在制备薄膜的过程中研究人员均希望提高管坯的吹胀比例，以此来制备更薄更透明的薄膜材料，但是吹胀比例的提高往往会使薄膜变软，在吹胀时的硬度和挺度大大下降，薄膜容易摆动，在经过稳泡架人字板牵引辊卷取时容易发生折叠，或者三层粘结时出现层与层之间的错位与不平整，从而影响薄膜的综合性能。但是在本申请中提供的制备方法中能够对薄膜进行高比例的吹胀，得到综合性能好的薄膜产品的同时，并不会影响其制备方法。
本发明的第三个方面提供了上述全生物降解薄膜的应用，应用于缓冲气垫领域。
本发明中的全生物降解薄膜主要作为气垫膜使用，根据本领域所熟知的常规方法可以将该全生物降解薄膜制备成气垫膜使用，主要对薄膜用气垫机充气、热封制备得到气垫膜。现有的气垫膜主要由聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃材料制备得到，针对不同需求需要制备性能不一的产品，综合性能一般，而且还不可降解，使用会对环境产生污染。本发明中，对薄膜制备原料的成分、性能等进行调控和选择，使薄膜与气垫机匹配性好，不用准备专门的气垫机或热封部件等即可制备得到相应的全生物降解的气垫膜。
下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据上述本发明的内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
另外，如果没有其它说明，所用原料都是市售的。
实施例
实施例1
实施例1提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括50重量份的聚乳酸和35重量份的可降解聚酯共聚物；所述中间层的制备原料包括30重量份的聚乳酸和55重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括5重量份的聚乳酸和85重量份的可降解聚酯共聚物；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的20wt％。
所述聚乳酸购自海正生物材料股份有限公司；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，购自山西金晖能源集团有限公司；所述外层制备原料的熔融指数为3.1g/10min；所述中间层制备原料的熔融指数为3.6g/10min；所述外层制备原料的熔融指数为6.2g/10min。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为130℃，2区温度为150℃，3区温度为150℃，4区温度为150℃，5区温度为150℃，6区温度为150℃，机头区温度为145℃；
中间层：1区温度为130℃，2区温度为150℃，3区温度为150℃，4区温度为150℃，5区温度为150℃，6区温度为150℃，机头区温度为145℃；
内层：1区温度为120℃，2区温度为130℃，3区温度为130℃，4区温度为130℃，5区温度为130℃，6区温度为130℃，机头区温度为145℃。
实施例2
实施例2提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括65重量份的聚乳酸和50重量份的可降解聚酯共聚物；所述中间层的制备原料包括45重量份的聚乳酸和70重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括15重量份的聚乳酸和95重量份的可降解聚酯共聚物；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的45wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％。
所述聚乳酸购自海正生物材料股份有限公司；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-2,5呋喃二甲酸丁二醇酯)，是通过本发明所述的化学方法制备得到的，其中聚2,5呋喃二甲酸丁二醇酯链段的含量为40wt％；所述外层制备原料的熔融指数为3.8g/10min；所述中间层制备原料的熔融指数为4.5g/10min；所述外层制备原料的熔融指数为8.5g/10min。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为140℃，2区温度为160℃，3区温度为160℃，4区温度为160℃，5区温度为160℃，6区温度为160℃，机头区温度为155℃；
中间层：1区温度为140℃，2区温度为160℃，3区温度为160℃，4区温度为160℃，5区温度为160℃，6区温度为160℃，机头区温度为155℃；
内层：1区温度为130℃，2区温度为140℃，3区温度为140℃，4区温度为140℃，5区温度为140℃，6区温度为140℃，机头区温度为155℃。
实施例3
实施例3提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸和42重量份的可降解聚酯共聚物；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸和90重量份的可降解聚酯共聚物；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，是巴斯夫生产的Ecoflex产品。所述外层制备原料的熔融指数为4.0g/10min；所述中间层制备原料的熔融指数为4.5g/10min；所述外层制备原料的熔融指数为8.2g/10min。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
中间层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
内层：1区温度为125℃，2区温度为135℃，3区温度为135℃，4区温度为135℃，5区温度为135℃，6区温度为135℃，机头区温度为150℃。
实施例4
实施例4提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和1重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和1重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，是巴斯夫生产的Ecoflex产品；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
中间层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
内层：1区温度为125℃，2区温度为135℃，3区温度为135℃，4区温度为135℃，5区温度为135℃，6区温度为135℃，机头区温度为150℃。
实施例5
实施例5提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和3重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和3重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，是巴斯夫生产的Ecoflex产品；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)的混合物，其重量比例为1：0.5。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
中间层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
内层：1区温度为125℃，2区温度为135℃，3区温度为135℃，4区温度为135℃，5区温度为135℃，6区温度为135℃，机头区温度为150℃。
实施例6
实施例6提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，是巴斯夫生产的Ecoflex产品；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)的混合物，其重量比例为3：1.2。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
中间层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
内层：1区温度为125℃，2区温度为135℃，3区温度为135℃，4区温度为135℃，5区温度为135℃，6区温度为135℃，机头区温度为150℃。
实施例7
实施例7提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，是巴斯夫生产的Ecoflex产品；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)的混合物，其重量比例为2：0.8。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
中间层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
内层：1区温度为125℃，2区温度为135℃，3区温度为135℃，4区温度为135℃，5区温度为135℃，6区温度为135℃，机头区温度为150℃。
实施例8
实施例8提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)的混合物，其重量比例为2：0.8；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，其中对苯二甲酸丁二醇酯链段的含量约为30wt％，通过化学方法制备得到；将等摩尔量的对苯二甲酸和丁二醇在140℃下回流反应1小时得到其预聚体；等摩尔量的己二酸和丁二醇在120℃下回流反应1小时，制备得到相应的预聚体，然后将上述两种预聚体以6.8：3.2的重量比例加入到反应釜中加热到180℃，待釜中物料熔融后保温加入预聚体重量0.3wt％的钛酸四丁酯后在真空度为0.2MPa条件下反应2小时，然后再升温到210℃反应，真空度在100Pa一下条件下反应2小时，出料即得。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
中间层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
内层：1区温度为125℃，2区温度为135℃，3区温度为135℃，4区温度为135℃，5区温度为135℃，6区温度为135℃，机头区温度为150℃。
实施例9
实施例9提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)的混合物，其重量比例为2：0.8；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，其中对苯二甲酸丁二醇酯链段的含量约为45wt％，通过化学方法制备得到；将等摩尔量的对苯二甲酸和丁二醇在140℃下回流反应1小时得到其预聚体；等摩尔量的己二酸和丁二醇在120℃下回流反应1小时，制备得到相应的预聚体，然后将上述两种预聚体以5.2：4.8的重量比例加入到反应釜中加热到180℃，待釜中物料熔融后保温加入预聚体重量0.3wt％的钛酸四丁酯后在真空度为0.2MPa条件下反应2小时，然后再升温到210℃反应，真空度在100Pa一下条件下反应2小时，出料即得。
上述全生物降解薄膜的制备方法包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后经稳泡架人字板牵引辊卷取，将成品薄膜卷成筒得到所述全生物降解薄膜。
其中所述管坯吹胀的吹胀比为6；所述螺杆挤出机的长径比为45：1；采用高密度模头直径为80mm；所述螺杆挤出机的温度设定如下：
外层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
中间层：1区温度为135℃，2区温度为155℃，3区温度为155℃，4区温度为155℃，5区温度为155℃，6区温度为155℃，机头区温度为150℃；
内层：1区温度为125℃，2区温度为135℃，3区温度为135℃，4区温度为135℃，5区温度为135℃，6区温度为135℃，机头区温度为150℃。
对比例1
对比例1提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述开口爽滑剂为N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，其中对苯二甲酸丁二醇酯链段的含量约为30wt％，通过化学方法制备得到；将等摩尔量的对苯二甲酸和丁二醇在140℃下回流反应1小时得到其预聚体；等摩尔量的己二酸和丁二醇在120℃下回流反应1小时，制备得到相应的预聚体，然后将上述两种预聚体以6.8：3.2的重量比例加入到反应釜中加热到180℃，待釜中物料熔融后保温加入预聚体重量0.3wt％的钛酸四丁酯后在真空度为0.2MPa条件下反应2小时，然后再升温到210℃反应，真空度在100Pa一下条件下反应2小时，出料即得。
上述全生物降解薄膜的制备方法与实施例8相同。
对比例2
对比例2提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)的混合物，其重量比例为2：0.8；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，其中对苯二甲酸丁二醇酯链段的含量约为30wt％，通过化学方法制备得到；将等摩尔量的对苯二甲酸和丁二醇在140℃下回流反应1小时得到其预聚体；等摩尔量的己二酸和丁二醇在120℃下回流反应1小时，制备得到相应的预聚体，然后将上述两种预聚体以2：8的重量比例加入到反应釜中加热到180℃，待釜中物料熔融后保温加入预聚体重量0.3wt％的钛酸四丁酯后在真空度为0.2MPa条件下反应2小时，然后再升温到210℃反应，真空度在100Pa一下条件下反应2小时，出料即得。
上述全生物降解薄膜的制备方法与实施例8相同。
对比例3
对比例3提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和65重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、90重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
所述聚乳酸重均分子质量为15万，购自海正生物材料股份有限公司；所述开口爽滑剂为芥酸酰胺(CAS：112-84-5)和N,N'-[乙烯二(亚氨基乙亚基)]二硬脂酰胺(用其乙酸盐)(CAS：53620-55-6)的混合物，其重量比例为2：0.8；所述可降解聚酯共聚物为聚(己二酸丁二醇酯-共-对苯二甲酸丁二醇酯)，其中对苯二甲酸丁二醇酯链段的含量约为9wt％，通过化学方法制备得到；将等摩尔量的对苯二甲酸和丁二醇在140℃下回流反应1小时得到其预聚体；等摩尔量的己二酸和丁二醇在120℃下回流反应1小时，制备得到相应的预聚体，然后将上述两种预聚体以9：1的重量比例加入到反应釜中加热到180℃，待釜中物料熔融后保温加入预聚体重量0.3wt％的钛酸四丁酯后在真空度为0.2MPa条件下反应2小时，然后再升温到210℃反应，真空度在100Pa一下条件下反应2小时，出料即得。
上述全生物降解薄膜的制备方法与实施例8相同。
对比例4
对比例4提供了一种全生物降解薄膜，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、42重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层和所述内层的制备原料与所述外层的相同。
所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的40wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25wt％。
上述全生物降解薄膜的制备方法与实施例8相同。
对比例5
对比例5提供了一种全生物降解薄膜，其与对比例8不同之处在于，所述外层、中间层和内层的质量相同。
上述全生物降解薄膜的制备方法与实施例8相同。
对比例6
对比例6提供了一种全生物降解薄膜，其与实施例8不同之处在于：所述外层的制备原料包括55重量份的聚乳酸、126重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂；所述中间层的制备原料包括38重量份的聚乳酸和195重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括12重量份的聚乳酸、270重量份的可降解聚酯共聚物和2重量份的开口爽滑剂。
上述全生物降解薄膜的制备方法与实施例8相同。
性能评价
对本发明实施例和对比例提供的薄膜按照相应的标准进行性能测试，其结果如下表所示。
1、拉伸强度(MPa)和断裂伸长率(％)是根据GB/T1040.3-2006进行测试。
表1拉伸性能测试
2、分别根据GB/T16578.1-2008国家标准和QB/T2358-1998企业标准所述的方法对本申请实施例和对比例提供的薄膜进行裤型撕裂强度(KN/m)和热封强度(N/15mm)测试。
表2撕裂和热封强度测试
3、分别根据GB/T9639.1-2008国家标准、GB/T10004-2008国家标准和GB/T1038-2000国家标准所述的方法对本申请实施例和对比例提供的薄膜进行薄膜穿刺测试、落镖冲击测试和平均混合气体透过率(混合气体主要成分是氧气和氮气)的测试(单位为：10μm(g/m2·24h))，其中通过常规测试得到制备所得的薄膜的米克重约在20～23m/g，薄膜厚度在1.8～2.2C范围左右。而且对薄膜在制备过程中是否在吹塑时出现摆动、膜泡不稳定等情况进行观察和考核，按照每个月断膜次数的多少进行评价，每月平均断膜次数为不高于一次评分为10；每月平均断膜次数为2～5次评分为8；每月平均断膜次数为6～15次评分为5；每月平均断膜次数为15～30次评分为3；每月平均断膜次数超过30次评分为1。
表3穿刺冲击测试
此外，对本申请实施例和对比例提供的全生物降解薄膜进行降解实验，其中除了对比例2和对比例提供的薄膜外，其余具有很好的可降解性能，在50～90天左右时间内可以完全降解，通过了EN 13432产品测试及认证。
从上述系列表格中可以看出，本发明提供的全生物降解薄膜优异的拉伸性能、抗冲击性能、抗穿刺强度、撕裂强度、低温热封强度等机械性能，同时还具有优异的阻隔性能，可以对环境中的氧气、氮气等进行有效阻隔，在气垫膜领域用使用时可以保持封装的产品处在干燥的环境中，使产品得到更好的保护。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或更改为等同变化的等效实施例，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改，等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种全生物降解薄膜，其特征在于，所述全生物降解薄膜的制备原料包括聚乳酸和可降解聚酯共聚物；所述可降解聚酯共聚物分子链中含有脂肪族聚酯链段和芳香族聚酯链段。
2.如权利要求1所述的全生物降解薄膜，其特征在于，所述可降解聚酯共聚物分子链中的芳香族聚酯链段的含量占可降解聚酯共聚物的质量的25～45wt％。
3.如权利要求2所述的全生物降解薄膜，其特征在于，所述全生物降解薄膜包括外层、中间层和内层；所述外层的制备原料包括50～65重量份的聚乳酸和35～50重量份的可降解聚酯共聚物；所述中间层的制备原料包括30～45重量份的聚乳酸和55～70重量份的可降解聚酯共聚物；所述内层的制备原料包括5～15重量份的聚乳酸和85～95重量份的可降解聚酯共聚物。
4.如权利要求3所述的全生物降解薄膜，其特征在于，所述外层的质量占所述全生物降解薄膜质量的25～40wt％；所述中间层的质量占所述全生物降解薄膜质量的35～45wt％；所述内层的质量占所述全生物降解薄膜质量的20～35wt％。
5.如权利要求3所述的全生物降解薄膜，其特征在于，所述外层的制备原料在温度为190℃，载荷为5kg条件下的熔融指数为3.0～4.5g/10min。
6.如权利要求3所述的全生物降解薄膜，其特征在于，所述外层和内层的制备原料还包括1～3重量份的可降解开口爽滑剂。
7.如权利要求6所述的全生物降解薄膜，其特征在于，所述可降解开口爽滑剂为脂肪族酰胺类化合物。
8.如权利要求1～7任意一项所述的全生物降解薄膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S01：根据配方比例取制备原料，并进行干燥处理后在搅拌釜中搅拌混合；
S02：根据比例将原料加入到内、外、中间层螺杆电子计量斗中，由螺杆挤出机熔融挤出，并在模口汇聚形成三段熔接的管坯；
S03：通过风机的送风将第S02步所得的管坯吹胀到所需比例后环风冷却，然后进行后处理得到所述全生物降解薄膜。
9.如权利要求8所述的全生物降解薄膜的制备方法，其特征在于，所述管坯吹胀的吹胀比为5～10；所述外层和中间层螺杆挤出机的加热温度为130～160℃；所述内层螺杆挤出机的加热温度为120～140℃；所述内、外、中间层各螺杆挤出机机头区的温度为145～155℃。
10.如权利要求1～7任意一项所述的全生物降解薄膜的应用，其特征在于，应用于缓冲气垫领域。
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