CN109396418A - 一种用于铝合金轮毂的涂层与制法、及将该涂层复合于轮毂上的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于铝合金轮毂的涂层与制法、及将该涂层复合于轮毂上的方法，包括Al‑Cu‑Ag‑Zn粉、铝合金粉、Ni‑SiC粉和有机粘结剂；制法为将Al‑Cu‑Ag‑Zn粉、铝合金粉及Ni‑SiC粉混合后，加入有机粘结剂混匀，随后进行反复轧制，制得涂层；复合时为将涂层紧贴于预处理后的轮毂表面，进行钎焊反应即可。本发明的涂层为柔性纤维状的金属材料，不仅成分均匀致密，且涂层中的金属纤维形成了一个纵横交错的立体蛛网式结构，且制备方法简便，安全环保；同时其与铝合金轮毂复合，成型效果优，结合强度高，能够有效提高轮毂表面的耐磨性和硬度。

Description

一种用于铝合金轮毂的涂层与制法、及将该涂层复合于轮毂 上的方法

技术领域

本发明属于复合材料领域，尤其涉及一种用于铝合金轮毂的涂层与制法、及将该涂层复合于轮毂上的方法。

背景技术

常见的汽车轮毂有钢质轮毂及铝合金质轮毂。钢质轮毂的强度高，常用于大型载重汽车，且质量重，外形单一，不符合如今低碳、时尚的理念，正逐渐被铝合金轮毂替代。铝合金轮毂具有美观大方、轻便省油、伸缩率高、弹性好、散热快等优点，且其刚性好，保圆性好，不易变形，车的各部分磨损小，适合高速行驶，然而铝合金的轮毂耐用性略差，一旦遇到坚硬物碰撞后变形，则很难修复。因此，在铝合金表面制备高硬度高耐磨层是进一步拓展铝合金轮毂制造和修复的重要途径。

针对此上述问题，美国的某一公司研究了“一种制造金属基复合材料的方法”，由陶瓷颗粒和陶瓷纤维的组合物形成的预成型件作为零部件耐磨表面，通过铸造处理将金属基体材料复合到预成型件的表面形成具有耐磨涂层的零部件。该项技术为在铝合金表面制备耐磨损高硬度涂层提出了一种解决思路，即先在基体之外制备满足一定要求的复合涂层，再将涂层通过某种方法“安装”或生长在基体上。但是，该方法存在如下不足之处：首先，该方法只适用于装备及零部件的生产，而对失效件的装备及零部件表面尺寸及性能的恢复或提升不合适；其次，涂层与基体的空间位置对模具、铸造工艺、零部件设计提出了更高的要求；此外，该方法在提高强化质量的同时达到了高效率，但是还急需解决污染、技术通用性等问题。

因此，现亟需一种能够解决上述铝合金基体上表面改性涂层薄、性能不可控、涂层与基体空间位置受技术问题限制的涂层。

发明内容

发明目的：本发明的第一目的是提供一种能够有效提高铝合金轮毂的硬度及耐磨性，且成分均匀致密的立体蛛网式的涂层；

本发明的第二目的是提供该涂层的制备方法；

本发明的第三目的是提供一种将上述涂层复合于轮毂上的方法。

技术方案：本发明用于铝合金轮毂的涂层，按质量分数包括如下原料：Al-Cu-Ag-Zn粉25～40％、Ni-SiC粉30～65％、铝合金粉10～45％以及有机粘结剂2～4％。

本发明通过将Al-Cu-Ag-Zn粉、铝合金粉及Ni-SiC粉与有机粘结剂进行复配，从而制备的涂层不仅成分均匀致密，且涂层中的金属纤维形成了一个纵横交错的立体蛛网式结构，进而能够有效改善铝合金轮毂表面的耐磨性和硬度，增强了涂层与基体轮毂的结合强度。其中，Ni-SiC粉的添加提高了涂层的表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性能；铝合金粉的加入协同Ni-SiC粉，提高了涂层的流动性、厚度、结构等综合性能。

优选的，本发明的涂层中Al-Cu-Ag-Zn粉22～23％、Ni-SiC粉45～65％、铝合金粉10～30％以及有机粘结剂2～3％。Ni-SiC粉由5～20目和30～45目的Ni-SiC粉组合而成，两者的质量比为0.25～0.6:1。

进一步说，涂层中有机粘结剂按质量分数可包括如下原料：正硅酸四乙酯28～30％、甲基三乙氧基硅烷25～28％、二甲基二乙氧硅烷6～8％、顺丁烯二酸酐5～6％、二乙氨基丙胺4～5％、间苯二胺3～6％、滑石粉8～10％、丙烯酸酯橡胶9～10％、二乙烯三胺4～7％及丁烷四甲酸酐1～3％。

本发明采用上述原料复配而成的有机粘结剂，进而有机粘结剂在轧辊的反复碾压作用下呈现出棉絮状，当轧机轧辊碾压时，颗粒受到的正压力对粘结剂产生挤压作用，经多次挤压粘结剂逐渐形成纤维状成为一种纵横交错的立体蛛网式结构，而Ni-SiC粉、铝合金粉及Al-Cu-Ag-Zn粉被镶嵌或包裹在其中，从而分散的粉末材料联结成整体，形成涂层金属布。

本发明制备铝基涂层的方法，包括如下步骤：按质量分数将Al-Cu-Ag-Zn粉、铝合金粉及Ni-SiC粉混合后，加入有机粘结剂混匀，随后多次调整轧棍与工作台间的间隙进行反复轧制，制得涂层。

进一步说，轧制时调整轧棍与工作台间的初始间隙为3～5mm，随后依次调整至2～3.0mm及0.5～2.0mm。其中，轧棍与工作台间的间隙调整至2～3.0mm进行2～3次重复轧辊。轧棍与工作台间的间隙调整至0.5～2.0mm进行5～6次重复轧辊。每种间隙轧制15～30min。

本发明将上述的涂层复合于轮毂上的方法，包括如下步骤：将涂层紧贴于预处理后的轮毂表面，采用钎焊先在200～250℃条件下反应后，继续升温至涂层中Al-Cu-Ag-Zn粉融化，凝固冷却后即可将涂层复合于轮毂上。

本发明通过将Ni-SiC粉、铝合金粉、Al-Cu-Ag-Zn粉及有机粘结剂进行复配制备成涂层，并结合钎焊工艺将该涂层复合于铝合金轮毂表面，先升温至200～250℃，进行预热和使得有机粘结剂分解挥发，再继续升温至涂层中Al-Cu-Ag-Zn粉融化为液态，液态的钎料在轮毂表面润湿铺展并相互作用，最终冷却凝固后在轮毂表面形成良好的涂层。

有益效果：与现有技术相比，本发明的显著优点为：该涂层为柔性纤维状的金属材料，不仅成分均匀致密，且涂层中的金属纤维形成了一个纵横交错的立体蛛网式结构；其与铝合金轮毂基体材料复合，不仅匹配性优、熔点、润滑性、填缝能够佳，且成型效果优，结合强度高，能够有效提高铝合金轮毂表面的耐磨性和硬度；同时金属布能够裁剪成各种形状，适应基体的能力强，涂层和轮毂间的空间位置能够良好把控；此外，该涂层的制备方法简便，安全环保。

附图说明

图1为本发明的涂层的扫描电镜图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的技术方案做进一步详细说明。

本发明所采用的原料均可从市场上购买得到。其中，采用的铝合金粉末可为A356铝合金粉，Al-Cu-Ag-Zn粉中，Al30％-35％，Cu10％-20％，Ag30％-35％，Zn20％-30％。而本发明采用的Ni-SiC粉不设置成分规格，均可适用。本发明采用的Ni-SiC粉由5～20目和30～45目的Ni-SiC粉组合而成，两者的质量比可为0.25～0.6:1。

此外，本发明的有机粘结剂的制备方法是将其所包含的原料混合即可。本发明的轧辊在室温条件下进行。

实施例1

涂层原料包括如下原料：21％Al-Cu-Ag-Zn粉、30％Ni-SiC粉、45％A356铝合金粉和4％有机粘结剂。其中，有机粘结剂包括如下原料：30.1％正硅酸四乙酯、28.2％甲基三乙氧基硅烷、6.5％二甲基二乙氧硅烷、5.3％顺丁烯二酸酐、5.0％二乙氨基丙胺、0.8％间苯二胺、8.8％滑石粉、9.7％丙烯酸酯橡胶、4.4％二乙烯三胺、1.2％丁烷四甲酸酐。

涂层的制备方法包括如下步骤：

(1)按质量百分比称取Al-Cu-Ag-Zn粉、Ni-SiC粉及A356铝合金粉，并将其混合；

(2)将混合物装入自动搅拌设备器皿中，并加入有机粘结剂，随后将器皿封闭，搅拌得均匀的混合体；

(3)将步骤(2)制得的混合金属粉末颗粒在自动轧辊设备进行轧制，首先初步调整轧辊与工作台距离，控制粘接布的厚度在3.0～5.0mm左右，进行初步轧辊30min成型；

(4)对粘接布再一次进行轧辊，再次调节轧辊与工作台之间的间距，控制高度为2.0～3.0mm，给粘接布一个正压力，进行2～3次重复轧辊30min，对金属颗粒表面及金属颗粒之间的粘接剂产生挤压作用，粘接剂在挤压作用下形成纤维状；

(5)将轧辊与工作台之间的间距调节到所需“金属布”的厚度范围(厚度为0.5～2.0mm)，对其正反两面进行5～6次重复轧辊30min，金属纤维形成一个纵横交错的立体蛛网式结构，金属颗粒镶嵌或包裹在粘接剂中，使分散的合金金属粉形成一个相互联系的整体，纤维状各个区间的金属颗粒均匀分布，轧辊形成柔性铝基金属布。

将上述制备的涂层与铝合金轮毂基体进行复合，包括如下步骤：

(1)准备阶段：钎焊采用双头焊炬并配用多空喷嘴的氧乙炔钎焊设备，焊前，用砂纸研磨需要修复的铝合金轮毂表面，用丙酮或者酒精擦拭清洗需修复的轮毂部位，随后用清洁布擦拭干净并常温干燥；

(2)钎剂悬浮液的配制：用蒸馏水将NOCOLOK钎剂稀释成钎剂浓度为20～50％的悬浮液；

(3)装配步骤：将上述制备的金属布涂层依照轮毂修复部位的大小裁剪到适宜的尺寸，然后将裁剪好的涂层用A-10BRAZ-CEMENT高温胶紧贴于清洗后的铝合金轮毂表面，随后采用小毛笔蘸取钎剂悬浮液刷在涂层及钎缝部位；

(4)钎焊连接：首先对待焊表面及钎缝部位进行200℃低温预热，使金属受热后干燥钎剂，随后继续均匀加热直至钎料融化(加热温度高于Al-Cu-Ag-Zn粉的熔点即可)，即可移开火焰，实现涂层与轮毂的冶金连接钎料，冷却凝固，完成钎焊；最后用钢丝刷去除焊后钎剂残渣即可，其中，涂层的厚度为0.5～2.0mm。

性能检测：将制备的涂层进行结构表征，获得的结果如图1所示。通过该图可知，有机粘结剂在反复碾压后呈现出白色的棉絮状，这一条一条棉絮连起来整体形成一种纵横交错的立体蛛网式结构，表面圆滑、大小不一的球形颗粒便为Ni-SiC粉末、铝合金粉末及Al-Cu-Ag-Zn粉，这三种粉末被蛛网式的结构镶嵌或包裹在其中，从而将原本分散的粉末材料联结成整体，形成涂层金属布。此外，通过观察可知，铝合金轮毂表面涂层成型佳，形成致密的界面结合，并对涂层材料表面进行多点测试可知，其硬度为456HRC，结合强度为158MPa。

实施例2

涂层原料包括如下原料：23％A-Cu-A-Zn粉、65％Ni-SiC粉、10％A356铝合金粉末和2％有机粘结剂。其中，有机粘结剂原料与实施例1相同。

涂层的制备方法包括如下步骤：

(1)按质量百分比称取Al-Cu-Ag-Zn粉、Ni-SiC粉和A356铝合金粉，并将其混合；

(2)将混合物装入自动搅拌设备器皿中，并加入有机粘结剂，随后将器皿封闭，搅拌得均匀的混合体；

(3)将步骤(2)制得的混合金属粉末颗粒在自动轧辊设备进行轧制，首先初步调整轧辊与工作台距离，控制粘接布的厚度在3.0～5.0mm左右，进行初步轧辊20min成型；

(4)对粘接布再一次进行轧辊，再次调节轧辊与工作台之间的间距，控制高度为2.0～3.0mm，给粘接布一个正压力，进行2～3次重复轧辊20min，对金属颗粒表面及金属颗粒之间的粘接剂产生挤压作用，粘接剂在挤压作用下形成纤维状；

(5)将轧辊与工作台之间的间距调节到所需“金属布”的厚度范围(厚度为0.5～2.0mm)，对其正反两面进行5～6次重复轧辊20min，金属纤维形成一个纵横交错的立体蛛网式结构，金属颗粒镶嵌或包裹在粘接剂中，使分散的合金金属粉形成一个相互联系的整体，纤维状各个区间的金属颗粒均匀分布，轧辊形成柔性铝基金属布。

将上述制备的涂层与铝合金轮毂基体进行复合，包括如下步骤：

(1)准备阶段：钎焊采用双头焊炬并配用多空喷嘴的氧乙炔钎焊设备，焊前，用砂纸研磨需要修复的铝合金轮毂表面，用丙酮或者酒精擦拭清洗需修复的轮毂部位，随后用清洁布擦拭干净并常温干燥；

(2)钎剂悬浮液的配制：用蒸馏水将NOCOLOK钎剂稀释成钎剂浓度为20～50％的悬浮液；

(3)装配步骤：将上述制备的金属布涂层依照轮毂修复部位的大小裁剪到适宜的尺寸，然后将裁剪好的涂层用A-10BRAZ-CEMENT高温胶紧贴于清洗后的铝合金轮毂表面，随后采用小毛笔蘸取钎剂悬浮液刷在涂层及钎缝部位；

(4)钎焊连接：首先对待焊表面及钎缝部位进行200℃低温预热，使金属受热后干燥钎剂，随后继续均匀加热直至钎料融化，即可移开火焰，实现涂层与轮毂的冶金连接钎料，冷却凝固，完成钎焊；最后用钢丝刷去除焊后钎剂残渣，即可，其中，铝基涂层的厚度为0.5～2.0mm。

性能检测：铝合金轮毂表面涂层成型佳，形成致密的界面结合，并对涂层材料表面进行多点测试可知，其硬度为467HRC，结合强度为162MPa。

实施例3

涂层原料包括如下原料：22％A-Cu-Ag粉、45％Ni-SiC粉、30％A356铝合金粉末和3％有机粘结剂。其中，有机粘结剂原料与实施例1相同。

涂层的制备方法包括如下步骤：

(1)按质量百分比称取Al-Cu-Ag-Zn粉、Ni-SiC粉和A356铝合金粉，并将其混合；

(2)将混合物装入自动搅拌设备器皿中，并加入有机硅树脂粘结剂，随后将器皿封闭，搅拌得均匀的混合体；

(3)将步骤(2)制得的混合金属粉末颗粒在自动轧辊设备进行轧制，首先初步调整轧辊与工作台距离，控制粘接布的厚度在3.0～5.0mm左右，进行初步轧辊成型15min；

(4)对粘接布再一次进行轧辊，再次调节轧辊与工作台之间的间距，控制高度为2.0～3.0mm，给粘接布一个正压力，进行2～3次重复轧辊15min，对金属颗粒表面及金属颗粒之间的粘接剂产生挤压作用，粘接剂在挤压作用下形成纤维状；

(5)将轧辊与工作台之间的间距调节到所需“金属布”的厚度范围(厚度为0.5～2.0mm)，对其正反两面进行5～6次重复轧辊15min，金属纤维形成一个纵横交错的立体蛛网式结构，金属颗粒镶嵌或包裹在粘接剂中，使分散的合金金属粉形成一个相互联系的整体，纤维状各个区间的金属颗粒均匀分布，轧辊形成柔性铝基金属布。

将上述制备的涂层与铝合金轮毂基体进行复合，包括如下步骤：

(1)准备阶段：钎焊设备采用真空钎焊炉，焊前，用砂纸研磨已制造好的普通铝合金轮毂表面，用酒精清洗轮毂表面后放入超声波清洗器中，加入丙酮，清洗15min。随后用清洁布擦拭干净并常温干燥。

(2)钎剂悬浮液的配制：用蒸馏水将NOCOLOK钎剂稀释成钎剂浓度为20～50％的悬浮液；

(3)装配步骤：将上述制备的金属布涂层依照轮毂修复部位的大小裁剪到适宜的尺寸，然后将裁剪好的涂层用A-10BRAZ-CEMENT高温胶紧贴于清洗后的铝合金轮毂表面，随后采用小毛笔蘸取钎剂悬浮液刷在涂层及钎缝部位；

(4)钎焊连接：首先对待焊表面及钎缝部位进行200℃低温预热，使金属受热后干燥钎剂，随后继续均匀加热直至钎料融化，即可移开火焰，实现涂层与轮毂的冶金连接钎料，冷却凝固，完成钎焊；最后用钢丝刷去除焊后钎剂残渣，即可，其中，铝基涂层的厚度为0.5～2.0mm。

性能检测：铝合金轮毂表面涂层成型佳，形成致密的界面结合，并对涂层材料表面进行多点测试可知，其硬度为462HRC，结合强度为161MPa。

实施例4

基本步骤与实施例1相同，不同之处在于涂层的原料成分，具体如下所示：

铝基涂层原料包括如下原料：40％Al-Cu-Ag-Zn粉、47％Ni-SiC粉、10％A356粉和3％有机粘结剂。其中，有机粘结剂包括如下原料：28％正硅酸四乙酯、25％甲基三乙氧基硅烷、6％二甲基二乙氧硅烷、6％顺丁烯二酸酐、4％二乙氨基丙胺、6％间苯二胺、8％滑石粉、10％丙烯酸酯橡胶、4％二乙烯三胺、3％丁烷四甲酸酐。

性能检测：通过观察可知，铝合金轮毂表面涂层成型佳，形成致密的界面结合，并对涂层材料表面进行多点测试可知，其硬度为452HRC，结合强度为151MPa。

实施例5

基本步骤与实施例1相同，不同之处在于有机硅树脂粘结剂的原料成分，具体如下所示：

28.2％正硅酸四乙酯、26％甲基三乙氧基硅烷、8％二甲基二乙氧硅烷、5％顺丁烯二酸酐、5％二乙氨基丙胺、0.8％间苯二胺、10％滑石粉、9％丙烯酸酯橡胶、7％二乙烯三胺、1％丁烷四甲酸酐。

性能检测：通过观察可知，铝合金轮毂表面涂层成型佳，形成致密的界面结合，并对涂层材料表面进行多点测试可知，其硬度为450HRC，结合强度为149MPa。

对比例1

基本步骤与实施例1相同，不同之处在于原料中不加入Ni-SiC粉。具体如下：

涂层原料包括如下原料：51％Al-Cu-Ag-Zn粉、45％A356铝合金粉和4％有机粘结剂。其中，有机粘结剂原料与实施例1相同。

涂层的制备方法包括如下步骤：

(1)按质量百分比称取Al-Cu-Ag-Zn粉和A356铝合金粉，并将其混合；

(2)将混合物装入自动搅拌设备器皿中，并加入有机硅树脂粘结剂，随后将器皿封闭，搅拌得均匀的混合体；

(3)将步骤(2)制得的混合金属粉末颗粒在自动轧辊设备进行轧制，首先初步调整轧辊与工作台距离，控制粘接布的厚度在3.0～5.0mm左右，进行初步轧辊30min成型；

(4)对粘接布再一次进行轧辊，再次调节轧辊与工作台之间的间距，控制高度为2.0～3.0mm，给粘接布一个正压力，进行2～3次重复轧辊30min，对金属颗粒表面及金属颗粒之间的粘接剂产生挤压作用，粘接剂在挤压作用下形成纤维状；

(5)将轧辊与工作台之间的间距调节到所需“金属布”的厚度范围(厚度为0.5～2.0mm)，对其正反两面进行5～6次重复轧辊30min，金属纤维形成一个纵横交错的立体蛛网式结构，金属颗粒镶嵌或包裹在粘接剂中，使分散的合金金属粉形成一个相互联系的整体，纤维状各个区间的金属颗粒均匀分布，轧辊形成柔性铝基金属布。

将上述制备的涂层与铝合金轮毂基体进行复合的方法与实施例1相同。

性能检测：通过该对比例可知，涂层的原料中不添加Ni-SiC粉，则使得Al-Cu-Ag-Zn粉与铝合金轮毂直接相互作用，Al-Cu-Ag-Zn粉溶化后，在轮毂上直接润湿母材并铺展，其厚度不可设定，且涂层与轮毂的界面强度不发生变化。

对比例2

涂层原料组分与实施例1相同，不同之处在于制备涂层时只进行一次间隙调整轧制，具体步骤如下：

(1)按质量百分比称取Al-Cu-Ag-Zn粉、Ni-SiC粉及A356铝合金粉，并将其混合；

(2)将混合物装入自动搅拌设备器皿中，并加入有机硅树脂粘结剂，随后将器皿封闭，搅拌得均匀的混合体；

(3)将步骤(2)制得的混合金属粉末颗粒在自动轧辊设备进行轧制，调整轧辊与工作台距离0.5～2.0mm，对其正反两面进行多次重复轧辊直至成型。

性能检测：通过观察可知，铝合金轮毂表面涂层成型差，界面结合差，产生了大量的气孔，大大降低了表面硬度及耐磨性。

对比例3

涂层原料组分与实施例1相同，不同之处在于制备涂层时只进行两次间隙调整轧制，具体步骤如下：

(1)按质量百分比称取Al-Cu-Ag-Zn粉、Ni-SiC粉及A356铝合金粉，并将其混合；

(2)将混合物装入自动搅拌设备器皿中，并加入有机粘结剂，随后将器皿封闭，搅拌得均匀的混合体；

(3)将步骤(2)制得的混合金属粉末颗粒在自动轧辊设备进行轧制，首先初步调整轧辊与工作台距离，控制粘接布的厚度在3.0～5.0mm左右，进行初步轧辊30min成型；

(4)对粘接布再一次进行轧辊，再次调节轧辊与工作台之间的间距，控制高度为0.5～2.0mm，对其正反两面进行5～6次重复轧辊30min。

性能检测：通过观察可知，铝合金轮毂表面涂层成型差，界面结合差，产生了大量的气孔，大大降低了表面硬度及耐磨性。

Claims (10)

1.一种用于铝合金轮毂的涂层，其特征在于按质量分数包括如下原料：Al-Cu-Ag-Zn粉21～40％、Ni-SiC粉30～65％、铝合金粉10～45％以及有机粘结剂2～4％。

2.根据权利要求1所述的用于铝合金轮毂的涂层，其特征在于：所述Ni-SiC粉由5～20目和30～45目的Ni-SiC粉组合而成，两者的质量比为0.25～0.6:1。

3.根据权利要求1所述的用于铝合金轮毂的涂层，其特征在于：所述有机粘结剂按质量分数包括如下原料：正硅酸四乙酯28～30.1％、甲基三乙氧基硅烷25～28.2％、二甲基二乙氧硅烷6～8％、顺丁烯二酸酐5～6％、二乙氨基丙胺4～5％、间苯二胺0.8～6％、滑石粉8～10％、丙烯酸酯橡胶9～10％、二乙烯三胺4～7％及丁烷四甲酸酐1～3％。

4.一种制备权利要求1所述用于铝合金轮毂的涂层的方法，其特征在于包括如下步骤：按质量分数将Al-Cu-Ag-Zn粉、铝合金粉及Ni-SiC粉混合后，加入有机粘结剂混匀，随后多次调整轧棍与工作台间的间隙进行反复轧制，制得涂层。

5.根据权利要求4所述的制备用于铝合金轮毂的涂层的方法，其特征在于：所述轧制时调整轧棍与工作台间的初始间隙为3～5mm，随后依次调整至2～3.0mm及0.5～2.0mm。

6.根据权利要求5所述的制备用于铝合金轮毂的涂层的方法，其特征在于：所述轧棍与工作台间的间隙调整至2～3.0mm进行2～3次重复轧辊。

7.根据权利要求5所述的制备用于铝合金轮毂的涂层的方法，其特征在于：所述轧棍与工作台间的间隙调整至0.5～2.0mm进行5～6次重复轧辊。

8.根据权利要求5所述的制备用于铝合金轮毂的涂层的方法，其特征在于：三种所述间隙轧制15～30min。

9.将权利要求1所述的涂层复合于轮毂上的方法，其特征在于包括如下步骤：将涂层紧贴于预处理后的轮毂表面，采用钎焊先在200～250℃条件下反应后，继续升温至涂层中Al-Cu-Ag-Zn粉融化，凝固冷却后即可将涂层复合于轮毂上。

10.根据权利要求9所述的将涂层复合于轮毂上的方法，其特征在于：所述涂层的厚度为0.5～2.0mm。